数控车床车蜗杆怎么左右分层进刀？
数控车床上蜗杆的加工技巧
2008-12-04 08:47:06 中国机床网阅读：174人次文字选择：大 中 小[我要评论]
蜗杆一般螺距较大，因其牙型特点，刀刃与工件接触面大，加工途中极易因工件与刀具间铁屑的挤压造成刃具损坏。虽然操作者可以采用弹性刀杆的工具，并以很小的切削深度进给，但上述问题并不能从根本上解决。
在数控车床上加工蜗杆时面对的是同样的难题。机床决不会因刀具崩刃了而自动停下来，因此，这个问题更是难以解决。而人工操作的卧式普通车床则可以根据切削情况由操作者灵活掌握，甚至加工到一半时中途退刀，从而避免更糟糕的情况发生。
第一刀
第二刀
第三刀
图1
图2
下面给出一种方法就是利用数控车床呆板的加工方式，及其精确的定位机能，采用“联点成线”的方法来合成梯形的两条侧线，从而有效解决这一问题。
刀具可用硬质合金成型刀具。这种切削方式是把一刀变为三刀，从而减小了切削抵抗，简图如图1。这种方式实际上是左右切削法的活用，笔者把它改为“中、左、右 ”切削，因为如果不先从中间切一刀，铁屑仍然会挤刀，这是从实际中得来的结论。与非数控车床的左右切削法不同，在数控车床上的“中、左、右”切削需要精确的计算.这种计算需要花费一点时间，但它换来加工效率的提高及工作时的安心。切削速度可选为70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根据机床性能而定，判断是否合适要看铁屑厚度及颜色)。
下面介绍坐标计算方法，见图2。
cot=20°=1:0.364,既当X方向进给0.1mm时，Z向比上一刀变化0.0364mm，这个0.0364mm是左右方向上的，即先从中间吃一刀，然后左右分别比上一刀的Z向减少及增加0.0364mm，可以先列出如下表所示的数值，以利编程时使用。
x
50
49.8
49.6
49.4
49.2
49
W
1.46
1.42
1.39
1.35
1.31
1.28
在数控上左右吃刀，实际上就是改变车螺纹时起点的Z向坐标。这一点必须牢记。下面就以图2为例给出一段程序及相应说明。螺纹指令为G92，工件端面处为Z向零位，螺距为8mm。
…
N110
GOO X55 Z10
快速定位到车螺纹起点
N120
G92 X49.8 Z－60 F8
车X49.8处第一刀
N130
GO1 W－1.42 F1
改变车螺纹的起点
N140
G92 X49.8 Z－60 F8
车左边
N150
G01 Z10 F1
回到起点
N160
W1.42
改变车螺纹的起点
N170
G92 X49.8 Z－60 F8
车右边
N180
G01 Z10 F1
回到Z向起点
N190
G92 X49.6 Z－60 F8
车X49.6处第一刀
…
如按上例所示“中、左、右”多次车削，切削容易，排屑顺利。达到了“联点成线”的目的，把数控的局限性变成了特长。若切削时加冷却液冲刷铁屑，效果会更好。
另外，在加工方牙螺纹等工件时，也可用比槽宽窄的车刀，以上述方法编制程序，只不过程序要简单得多，也用不着很多的计算，实际效果也非常令人满意。(编辑：中国机床网)
在数控车床上快速车削蜗杆的方法
摘要：在数控车床上车削较大导程的蜗杆、梯形螺纹和锯齿螺纹，由于工件的齿形深，需要切除的毛坯余量多，一般是选择较低的切削速度和高速钢成形刀，使用G32和G76等指令车削，加工精度特别是表面粗糙度很难达到图纸要求，加工难度较大。针对出现的加工精度低、生产效率低等特点，说明如何有效地发挥数控车床的高精度，高速度、定位精度高、生产效率高的优势。我们以沈阳CAK3675v华中数控系统的车床来论述快速车削蜗杆的方法。如图1
关键词：蜗杆 数控车床 成形刀 硬质合金 宏程序
蜗杆和大导程螺纹车削的进刀方法有多种，如直进法、左右切削法、斜进法和切槽法等。以前车削蜗杆等大导程零件的方法是：选用较低主轴转速（数控车床最低速为100转/分时转动无力）和高速钢成形车刀，车削蜗杆时的生产效率低。为解决上述问题，我认为应从刀具材料、几何形状及角度和车削方法来谈谈快速车削蜗杆和大导程螺纹的方法。
一、突破传统选择刀具的习惯，合理选择车削蜗杆的刀具角度，使刀具的刀尖角小于齿形角
车削蜗杆刀具的刀尖角如果等于蜗杆的齿形角。这种刀具在车削时两侧刀刃与工件侧面容易发生摩擦，甚至三个刀刃同时参加切削，易产生较大的切削力而损坏刀具。如果选择车刀的刀尖角35 小于蜗杆的齿形角40 ，（如图2）这种车刀在车削时，可防止三个刀刃同时参加切削，减少了摩擦、切削力，能很好地避免“闷车”、“扎刀”和打刀的情况发生。
二、在数控车床上使用硬质合金车刀高转速车削蜗杆成为现实
以前，车削加工蜗杆和大导程螺纹，只能用高速钢车刀低速车削加工，生产效率非常低。如果将车刀的刀尖角磨小，使车刀的刀尖角35 小于蜗杆的齿形角40 ，可避免三个刀刃同时参加切削，切削刀显剧下降，这时可使用较高的切削速度和硬质合金车刀对蜗杆进行车削。当工件直径、导程越大时，可获得的线速度越高，加工出的工件表面质量越好，而且生产效率明显提高。彻底解决在数控车床不能用硬质合金刀具车削蜗杆和大导程螺纹零件。（只要数控车床能承受，尽可能选择较高的线速度，在车削模数Ms＝4时，选用350转/分钟。如图3）
图2 刀尖角35 小于齿形角40 图3 硬质合金车刀
三、利用数控车床的精度高、定位准，用车削斜面的方法代替成形刀车削蜗杆，能保证蜗杆的齿形角
如果蜗杆车刀的刀尖角直接决定被加工螺纹牙形角的大小，这显然是用成形刀来车削蜗杆。当使用成形刀车削较大导程蜗杆工件时，有可能整过刀刃甚至是三个刀刃同时参加切削，切削力陡增。由于数控车床在低转速转动时无力，用成形刀在数控车床上车削蜗杆或大导程螺纹会出现“闷车”和“扎刀”。为解决以上问题，可用左右分层车削斜面的方法取代成形刀法来车削蜗杆和大导程螺纹，可彻底避免在车削中经常出现三个刀刃同时参加切削而导致切削力增大、排屑不畅、“闷车”和“扎刀”等现象。（车削斜面的方法是：车螺纹时，车刀在第一次往复车削后，刀尖在通过轴线剖面的牙侧上车削出了A点，经过多次往复循环车削，刀尖在通过轴线剖面的牙侧上分别车削出了B、C、D、E、F……N个点，将ACEN和BDF等多个点分别连接起来成为两条倾斜的直线，形成了蜗杆两侧的齿面和齿形角。）如图4
图4 蜗杆齿侧的形成
四、使用宏程序能满足加工加工要求
粗车如图1模数Ms＝4的蜗杆，大约只需10分钟左右。粗车蜗杆的加工宏程序如下：
%0001
T0303
M03S350F100
#1＝8.8 （蜗杆全齿高）
#2＝2.788 （齿根槽宽W＝2.788mm）
#3=2.4 （刀头宽t＝2.4mm）
WHLIE #1GE0
#4＝#1*2+30.4 （计算X轴尺寸。齿根圆为30.4mm）
#5＝#1*TAN[20*PI/180]*2+#2 （计算Z轴尺寸）
WHLIE #5GE#3
G00 X50 Z8 M08 （循环起点）
G00 Z[8+[#5-#3]/2] （Z轴向右边移动）
G82 X[#4] Z-87 F12.56 （车蜗杆）
G00 Z[8-[#5-#3]/2] （Z轴向右边移动）
G82 X[#4] Z-87 F12.56 （车蜗杆）
#5＝#5-#3 （每次循环的切削宽度2.3mm）
ENDW
#1=#1-0.25 （每次循环的切削深度0.25mm）
ENDW
G0X150Z8M09
M30
精车时必须修改粗车的宏程序如下：
1、测量粗车后的法向齿厚Sn/Cos20 =Sx轴向齿厚。
2、将宏程序的程序段#2＝2.788
修改为#2＝2.788+ Sx/2（轴向齿厚/2）
3、将宏程序的程序段#1=#1-0.25
修改为#1=#1-0.10
4、将宏程序的WHLIE #5GE#3、#5＝#5-#3、ENDW删除。
5、将修改后的宏程序重新调用加工一次，精车蜗杆大约只需10分钟左右。
修改后,精车蜗杆宏程序如下：
%0001
T0303
M03S350F100
#1＝8.8 （蜗杆全齿高）
#2＝2.788+ Sx/2 （齿根槽宽2.788+轴向齿厚Sx/2）
#3=2.4 （刀头宽t＝2.4mm）
WHLIE #1GE0
#4＝#1*2+30.4 （计算X轴尺寸。齿根圆为30.4mm）
#5＝#1*TAN[20*PI/180]*2+#2 （计算Z轴尺寸）
G00 X50 Z8 M08 （循环起点）
G00 Z[8+[#5-#3]/2] （Z轴向右边移动）
G82 X[#4] Z-87 F12.56 （车蜗杆）
G00 Z[8-[#5-#3]/2] （Z轴向右边移动）
G82 X[#4] Z-87 F12.56 （车蜗杆）
#1=#1-0.1 （每次循环的切削深度0.1mm）
ENDW
G0X150Z8M09
M30
五、结束语
在数控车床上快速车削蜗杆和大导程螺纹的方法有三个特点：一是摆脱了在普通车床上车削蜗杆要求工人有较高的操作技能和技巧。二是解决了数控车床不能车削大导程的蜗杆和螺纹。三是充分利用了数控车床的精度高、定位准的特点，突破了传统的选择蜗杆车刀的习惯，将刀具的刀尖角选得小于齿形角，车削时防止了三个刀刃同时参加切削，排屑顺利，减小了切削力，使用硬质合金车刀，高速切削蜗杆和大导程螺纹成为现实（在数控车床上加工较大直径和较大导程的蜗杆优势更大）。粗车和精车如图1的蜗杆大约需要20分钟左右的时间，生产效率有了较大的提高，是普通车床的10倍左右。
在数控车床上车削蜗杆和大导程螺纹注意三点：一是要求有编辑和修改宏程序、准备车刀和安装工件的能力。二是用硬质合金车刀车削梯形螺纹，不能选用过高的主轴转速，应考虑车床的承受能力。如车削模数Ms＝4的蜗杆，主轴转速可选350转/分左右，否则，会由于大滑板换向太快而影响车床丝杆和螺母的精度。三是如果被切削的工件直径较小，车削时的线速度较低，车削出齿侧的表面粗糙度只能达到Ra3.2左右。当车削较小直径的工件时，可在数控车床上粗车，留下较小的精车余量，然后选用高速钢车刀低速精车来解决工件的表面粗糙度。
而定 比合金刀具要降一个挡 先用合金切刀 直进法粗车 再用成型刀精车 注意对刀补时 必须要对出切刀的两个刀尖和精车刀的两个刀尖 在一个相同点 例如工件的右断面的坐标值 不然精车时会对不上螺距的
方法2 方法2和方法1精车方法相同 粗车有些不同 粗车刀右侧刃 磨成型 左侧和切刀一样 为90度 右侧为蜗杆的角度 编程序时用G76 角度为蜗杆的角度 也就是G76车出左侧的蜗杆角度 右侧角度靠成型刀来完成
呵呵 自己琢磨吧
祝你成功
编出来，，或刀补
数控车床加工蜗杆怎么编程和加工?
T01为35度左右粗车刀(白刚刀或硬质合金)\\x0d\\x0aT02为35左右精车刀(硬质合金)\\x0d\\x0a最快不到10分钟\\x0d\\x0a要是用白刚刀粗车\\x0d\\x0a不到20分钟\\x0d\\x0aM08\\x0d\\x0aM03S100T0101白刚刀给速(硬质合金为300)\\x0d\\x0aG00X40Z20\\x0d\\x0a#1=36公称直径\\x0d\\x0a#2=...
数控车床加工蜗杆怎么编程和加工
可以的 蜗杆螺距是模数乘以3.141（精确到三位小数就可来以了）导程是螺距乘以头数。阿基米德蜗杆用的较多 刀具角度为40°（半角20°）刀尖宽度等于模数乘以0.697螺纹高度图纸上一般都有的不多源废话了。编程用G76复合循环。编程时直接输入螺距（多头是乘以头数=导程zd 然后在分线需特别注意）。
数控车床车蜗杆怎么编程序?
cot=20°=1:0.364,既当X方向进给0.1mm时，Z向比上一刀变化0.0364mm，这个0.0364mm是左右方向上的，即先从中间吃一刀，然后左右分别比上一刀的Z向减少及增加0.0364mm，可以先列出如下表所示的数值，以利编程时使用。N110GOOX55Z10快速定位到车螺纹起点、N120G92X49.8Z－60F8车X49.8处...
数控车床车涡轮怎么编程
1、首先数控车床车涡轮编程需要从起点问题进行系统主程序。2、其次在加工蜗轮蜗杆的过程中需要通过调用以及其他服务子程序，以保证企业整个施工工艺的完整性。3、最后加入一定量的切削液提高切削效率和信息加工产品的质量即可。
数控车床加工蜗杆怎么编程和加工?
用成型刀，，蜗杆的底径宽度和你的成型刀，刀宽要一致，刀的角度也要一致，然后用G76，每次吃刀量给小点，就可以一次性加工出来了
数控车床加工蜗杆怎么编程和加工?
以fannc车床编程为例，用螺纹循环g92x_z_f_编程时先设置循环起点 如果是单线蜗杆 编程时以循环起点为基准进行左右移动，然后再用循环指令循环。如果不改变循环起点的话，蜗杆车刀的吃刀量会越来越大，数控车床采用的是无极变速，不像半自动车床有级变速（齿轮箱变速）会闷车。吃刀量太大刀具也有可能...
数控车床如何加工蜗杆
下面给出一种方法就是利用数控车床呆板的加工方式，及其精确的定位机能，采用“联点成线”的方法来合成梯形的两条侧线，从而有效解决这一问题。刀具可用硬质合金成型刀具。这种切削方式是把一刀变为三刀，从而减小了切削抵抗，简图如图1。这种方式实际上是左右切削法的活用，笔者把它改为“中、左、右...
数控车床车蜗杆怎么左右分层进刀?
G0X50Z10，G92X48Z-200F15.084L2，X47.8，X47.6，...，X35，G0X50Z10.2，G92X36Z-200F15.084L2，X35.85，...，X35，G0X50Z9.8，G92X36Z-200F15.084L2，X35.85，...X35，G0Z100，M30
数控上车锅杆怎么编
车蜗杆最重要的是工艺，如果对普通车床加工蜗杆比较熟练，在数控车床上加工蜗杆只是用数控程序实现普车加工的那些动作即可。加工蜗杆一般采用左右切削法，或者分层法。可以用普通指令实现，也可以用宏程序实现，对于单件生产，用普通指令加工即可。左右赶刀是靠轴向分头的原理实现的。
机械类,数控车,车蜗杆用什么指令车比较好?
根据这个原理，我们可以通过沿零件轴向偏移车刀定位起点达到分别精车蜗杆齿槽侧面的目的。2、操作步骤 （1）根据零件图样确定加工参数：导程（π×轴向模数×头数）、切入长度、主轴转速和旋向等。（2）确定具体加工设备，并根据上述加工参数编制车削试验程序，以确定螺纹车削起点。例如：FAUNC数控车床使用G32...
魏易果糖： G0X50Z10,知G92X48Z-200F15.084L2,道X47.8,X47.6,......,X35,G0X50Z10.2,G92X36Z-200F15.084L2,X35.85,.....,X35,G0X50Z9.8,G92X36Z-200F15.084L2,X35.85,.....X35,G0Z100,M30
中原区15679349417： 蜗轮蜗杆数控车床怎么加工? - ？
魏易果糖： 数控车床基本上没法加工,除非你有光学对刀仪,因为蜗杆需要四把刀车螺纹,而且每把都要对在同一起点,差五丝就基本报废了.普车能做,因为它有小刀架!
中原区15679349417： 数控车蜗杆加工方法 - ？
魏易果糖： 以FANNC车床编程为例,用螺纹循环G92X_ Z_F_ 编程时先设置循环起点 如果是单线蜗杆 编程时以循环起点为基准进行左右移动,然后再用循环指令循环.如果不改变循环起点的话,蜗杆车刀的吃刀量会越来越大,数控车床采用的是无极变速,不像半自动车床有级变速(齿轮箱变速)会闷车.吃刀量太大刀具也有可能折断.
中原区15679349417： 各位师傅们好,请问怎样用左右赶刀的方法车,梯形螺纹和蜗杆.请师傅们教一下 谢谢？
魏易果糖： 螺纹的左右车削法适用于塑性材料,多用于车削螺距较大的三角螺纹和粗车梯形螺纹及锯齿形螺纹.左右车削法的特点是在粗车塑性材料时能够有效的防止“扎刀”现象,并且能提高生产效率.缺点是操作复杂,牙形不容易车的清晰,并且会增大牙形误差. 在使用左右车削法车梯形螺纹时,为了合理利用车刀和提高生产效率,可以先使用割刀快速的车出一条螺线,留下精车余量,然后使用螺纹刀车出牙形,使用小拖板和中拖板横向进给对螺纹的两边和底径分别进行车削,直到车到尺寸为止.需要注意牙形两侧的切削余量应合理分配,由于背走刀方向切削条件较为不利,所以要把大部分余量留在顺走刀方向.
中原区15679349417： 数控车床车蜗杆加工的程序 - ？
魏易果糖： 建议你先把蜗杆的各部分的数值算清楚; 比如大径; 轴向齿厚;法向齿厚;车削深度; 刀具的螺旋生角的角度.算清楚. 最好的方法就是用G92程序. 因为稳定. 加工时间短. 分层走到; 比如大径50 先车削到47 ; 然后该边Z轴. 逐渐车削到指定的尺寸. 用这种方法是最稳定的. 还有就是用G76 但是跟G92没差多少. 而且G76不稳定. 容易乱扣. 还有就是用子程序;后是宏程序. 这两种方法不建议你用.
中原区15679349417： 急请高人指点 数控车怎么加工蜗杆? - ？
魏易果糖： 蜗杆一般螺距较大,因其牙型特点,刀刃与工件接触面大,加工途中极易因工件与刀具间铁屑的挤压造成刃具损坏.虽然操作者可以采用弹性刀杆的工具,并以很小的切削深度进给,但上述问题并不能从根本上解决. 在数控车床上加工蜗杆时面对的是同样的难题.机床决不会因刀具崩刃了而自动停下来,因此,这个问题更是难以解决.而人工操作的卧式普通车床则可以根据切削情况由操作者灵活掌握,甚至加工到一半时中途退刀,从而避免更糟糕的情况发生.
中原区15679349417： 数控车床加工蜗杆怎么编程和加工呢(越详细越好) - ？
魏易果糖： T01 为35度左右粗车刀 (白刚刀或硬质合金) T02 为35左右精车刀(硬质合金) 最快不到10分钟 要是用白刚刀粗车 不到20分钟 M08 M03S100T0101 白刚刀给速(硬质合金为300) G00X40Z20 #1=36 公称直径 #2=2.2 留0.4 #3=-50 加工长度 ...
中原区15679349417： 机械类,数控车,车蜗杆用什么指令车比较好? - ？
魏易果糖： 用G32好一点,G76也行.对精度要求较高的蜗杆,我们一般采用两把车刀,即一把粗车刀、一把精车刀进行车削.在数控车床上粗车蜗杆后换刀精车时,往往因为对刀问题,使车削无法继续进行,从而限制了数控车床在蜗杆车削方...
中原区15679349417： 请问一下各位大神数控车床上车大螺距的内螺纹怎么才能够实现左右借刀切削呢 - ？
魏易果糖： 刀具选用弹性刀杆,最好是用能调整螺旋升角的刀具,程序用G76,第一次切入量和最小切入量的数值取小些,国产数控车床转速也不能选得太低,一般取150左右,太低了转速不稳定且容易闷车.还一种方法是用位移法,如需具体帮助请直接给我发消息.
中原区15679349417： 数控车床梯形螺纹左右进刀怎么进 - ？
魏易果糖： 可以用宏程序 也可以用坐标偏移
