【精益生产】如何才能真正做好质量检验？

精益生产如何提升产品质量？~

精益生产如何提升产品质量？
让不良品表面化。
精益生产管理认为任何不良的出现，必定有其内在的原因，只有解决了发生不良的各项原因，才能真正的实现零缺陷，才能让客户真正满意。如果按照传统的思维和做法由作业者对不合格品自行返工或报废，那么下次还会发生同样的问题。因此要设置专用的不合格品展示台，不间断地展示不合格品，针对不合格品产生的原因和应采取的对策由现场人员对操作工序逐个分析，提高每个员工的辨别识别能力，转变其对不良的态度。
发现异常状况要立即停机。
精益生产管理强调能够实现“自动化系统”（即能停止的生产系统），保证能够停止生产。在精益生产管理中任何原因造成的停止都会作为头等大事对待，都会成为全员关注的焦点。停机将使所有的现场支援者快速处理问题，针对原因制定出切实可行的再发防止对策。这其中因品质不良造成的停机是首要的，只有实现停机才能保证生产现场不放过任何一个不良品。
操作者必须实施全数检查。
“零缺陷”的实现必须由操作者自己完成100%的检查，要求操作者将下道工序作为自己的客户看待，只向后工序输送合格品。检验工的职责不是将不合格品检出，而是将不合格品降低为零。因此作为工序作业控制的一部分必须要求操作者实施全数检查。
充分使用放错装置。
在生产过程中，操作者受各种客观因素的影响终有失误的时候，有些人为的错误是不可避免的。如果将品质水平依赖于人的工作态度，则品质仍不能有效保证。但是我们可以设计出这样的装置，不给操作者犯错的机会，这样就是精益生产管理普遍使用的放错装置。如作业忘记或失误时，机器不能启动。操作过程失误时报警装置鸣叫，设备停止；出现加工错误时，生产线会阻挡不良的工件，不流到下工序等等。
生产和作业平准化。
平准化包括数量平准和品种平准。平准话生产后，由于流程中在制品数量急剧减少，造成搬运动作的减少、码放动作的减少等，这些都会减少由于磕碰、挤压而产生的不良。同时由于工件减少使得产品错装、漏装、多装等情况也不会发生，这样由于生产作业是在有规则和平稳的状况下运行的，错误作业发生的可能性得到大幅度下降。
执行标准化作业。
标准化作业是彻底消除作业浪费，使操作者的作业规律化、定期化。标准化作业以在现场不生产不良品为出发点，也是改善的出发点和维持点。同时标准化作业也为培养新人和生产标兵提供有效保证。
总之：精益生产管理是控制不良品的制胜法宝，带给大家一种双赢的思想理念，其精髓是解决问题、消除浪费，实现品质零缺陷的跨越。同时，坚持精益质量管理改善持续化，强调以客户的需求为中心、全员参与，并结合全面质量管理的理念，对生产过程中的质量进行持续改善和提升。

精益生产在很多的企业中得到很好的发展，已经得到了很多企业的认可。精益生产管理模式改善企业的生产劳动力，提高产品的质量，为企业的生产发展提供了良好的管理模式。那么精益生产是如何保证产品质量的呢？

改善产品品质并不是一朝一夕的事情，不能急功近利，也不是企业三令五申靠行政命令就能够快速解决的问题。需要企业从细微点滴之处入手，采取具体有效的改善措施对产品品质进行改善，以便保障产品品质的可靠性、稳定性……。一般来说，保障产品品质的可靠性、稳定性，需要从设计、生产和检查这三个环节着手解决。我们在推进精益管理前做大充足的精益生产培训工作。让公司每个人员工了解精益生产给大家带的帮助。

首先，产品需要进行可靠的品质设计。一个优秀的设计，必须在设计阶段全面考虑产品生命周期中可能出现的所有质量问题，比如要考虑采用的原材料、零部件的国家材料基础工业、零部件配套企业的实际情况，原材料的材质、规格状况，国内无可以选择材料时国外的代用品质量状况，另外，产品结构设计在生产工艺过程中的可能实现性同样是设计者必须考虑的问题。在生产过程中的质量保证难易程度和可靠性，设备加工精度，工艺保障条件，人员的技术水平以及产品在未来用户能否正确使用的状态等等，设法从产品生命周期的起始点就开始杜绝各类设计缺陷。在实际生产管理活动中，许多质量管理者、操作者都不断抱怨设计环节没有把好质量关，而设计人员却将设计缺陷视为设计中不可避免的问题，结果质量问题得不到根本解决，传导到生产环节。

如何教育、引导和约束设计者，使他们在设计时自觉、主动考虑如何消除设计阶段的质量缺陷，是我们必须考虑的问题。我们要不断地对设计者进行质量意识和质量成本方面的教育，使他们认清设计的优劣对产品质量的影响深度，更加重视产品设计，当然，也要有行之有效的约束、考核机制？

其实有一个再简单不过的精益生产管理指标可以衡量一个设计者或设计团队的设计质量控制能力，那就是产品在生产过程中质量方面的“被动设计变更次数”。所谓被动设计变更，就是指产品在投入生产或市场后，被发现存在质量设计缺陷、所进行的改善设计。很显然，这个次数越多，则设计质量水平就越差，这一变更越多，所带来的质量损失越大，质量成本也就越高。

其次，是在生产现场通过对生产工艺和生产过程进行质量改善和控制，保障产品质量。在这个过程中，要求管理者对生产要素“人（作业者）、机（机器设备、设施）、料（原材料、零部件）、法（正确的作业方法）、环（作业环境）”进行有效的质量控制，即所谓的生产过程的精益生产质量管理。这些影响产品质量的生产要素通常是不稳定的，比如人员变动（换岗或新人上岗等），机器设备老化、精度下降或突发故障，不同批次的物料有可能质量状态不同，标准作业方法有可能没有得到执行，温湿度及粉尘等环境条件发生变化，都可能带来产品品质的不稳定。所以一个优秀的精益生产现场管理者，必须要有很强的品质敏感度，对这些生产要素给予足够的关注（用点检表进行定期点检确认），当某一个要素发生变动的时候必须进行重点确认和控制，以免造成严重的质量后果。比如，新员工初期上岗，不仅要对其进行操作技能和质量知识的教育，还要有相应的人员对他的作业或所生产的产品进行重点确认或检查，确保其不生产不良品。设备的预防保全是对设备质量问题的根治，同时对设备进行改善，让系统或设备拥有智慧，遇到不良品产生时，系统或设备能够即刻自动检出并停止生产，并且通过日事清发布相应信息，及时让全部人员及时掌握停产信息，从而防止不良品批量产生。总之，通过对工艺和过程进行控制来保障产品品质是十分关键的环节。

认真执行工艺流程是确保产品质量的关键，但要从根本上保证产品质量，就必须不断地对现有的工艺规程、设备设施进行相应改善。在这一环节的改善重点应放在防呆装置的应用方面？设计的先天质量不足，也可以在生产过程中，通过点滴的质量改善来弥补。

第三，通过各环节的检查控制，防止不良品流出。“不接受不良，不制造不良，不传递不良”是每一个员工必须遵守的条规，其真正含义是每一个员工必须掌握制造合格品的能力并具备能正确识别不良的能力，他们不仅是合格的操作工人，更重要的应该是合格的自我检验员，只有这样，才能符合真正意义上的精益生产咨询要求。可见，自我检查是杜绝产品质量缺陷的关键所在，在生产现场防止不良品流出是这个环节的核心任务。强化检查控制，不是不断增加专职的检验人员的数量和全数检查。在这一环节的改善重点应放在检查手段的目视化方面来。

从以上三个阶段的精益生产品质管理分析可以看出，每一个阶段都对质量负有不可推卸的责任，越往后的阶段，保障质量措施需要付出的代价就越大也既质量成本越高。因此，要更多地从设计阶段和生产过程着眼，从细微处之处着手进行品质改善活动。

【精益生产】如何才能真正做好质量检验？
1. 源头检验
就是对影响质量的条件进行管理，比如产品加工的工艺参数管理，包含设备、模具、工装等制造条件的管理。只要是影响产品的制造条件，不管是在哪一个环节，都应纳入良品条件检查范围。如果跟丰田有打过交道的企业应该都会知道，他们会要求加工现场每班对良品条件做相应检查，参数条件如果发生变化，按照变化点管理流程执行相应的质量确认，这是从源头上避免不良品的产生。这一点非常重要，质量做得好的企业和一般的企业，从这个细节就看得出来。
2. 自主检验
也就是自检。如果自己能及时发现质量不良，并及时纠正，就会让不良产生最少。比如我们常规的首检、定时自检，发现问题肯定立即调整。做得更好的是100%全检，但靠人感官完成显然是达不到的，是人都会有疏漏存在，于是防错装置就成了最好的100%全检，把人解放出来，还避免了人为疏漏引起的漏检、误检问题。
3. 顺次检验
就是我们常说的互检，上道工序的质量，下道工序也把关，这其实就是想解决上道不良没有被及时发现而流到下道工序的问题。当然，这里还有一个值得关注的点，下道工序检查上道工序会更加客观、公正，这是在避免自己对自己生产的产品总会存在“感性”上的认同。但如果有设备和工装防错，那这个互检验就可以取消，替代的检查是对设备和工装进行良品条件检查。
小结一下，质量检验看似稀松平常，但真正做好，也要回归精益的理念，消除不良产生的原因，消除过多质量检验的浪费。

1.
自检。自检就是生产者对自己所生产的产品,按照图纸、工艺和合同中规定的技术标准自行进行检验,并作出产品是否合格的判断。这种检验充分体现了生产工人必须对自己生产的产品质量负责。通过自我检验,使生产者充分了解自己生产的产品在质...
2.
互检。互检就是生产工人相互之间进行检验。主要有下道工序对上道工序流转过来的半成品进行抽检;同一机床、同一工序轮班交接班时进行相互检验;小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。
3.
专检。专检就是由专业检验人员进行的检验。

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