如何让生产更“精益”

如何让员工积极参与精益生产改善~

在精益生产的推行过程中，员工，特别是一线员工，是精益生产的组织力量。员工的智慧和创造力是企业推行精益生产的宝贵财富和未来发展的源动力。
1、要尊重员工，发挥主人翁的作用
首先要打破固有的等级划分，要把全体员工放在平等的地位。其次，企业要把员工看作企业的合伙人，而不是可以随意替换的零件，企业领导及管理干部要和一线员工彼此尊重和信任。再者，企业要通过改善提案、合理化建议等方式，尊重员工的建议和意见，注重上下级的交流和沟通，并鼓励员工参与决策，为员工发挥智慧才能搭建平台。只有让员工得到充分的尊重、员工的价值能得到客观的肯定，员工就会愿意充分发挥自己的智慧和能力为企业服务。同样，员工就会愿意参与到精益生产的推行实施中，并能以主人翁的态度落实精益生产管理要求和实施精益改善。
2、要培育员工，提升分析和解决问题的能力
精益生产要求员工不仅要掌握操作技能，还要具备分析问题和解决问题的能力，从而使生产过程中的问题得到及时的发现和改善。需要启发、引导员工做改善，培养员工识别现场问题的能力、培养员工破除旧观念的习惯。
3、要正向激励，建立激励机制激发员工的改善热情
员工参与改善活动要切实让员工自己受益，不能为做改善活动而做，所谓员工受益就是在工作中做到方便、快捷、高效、安全、有序的工作环境，这是比较实用的；改善不分大小，只要是能让员工受益就应该大力实施。企业要有一定的奖励机制，未必是物质方面的，精神方面的也很重要，定期进行优秀改善案例的发布，或者与员工的晋升挂钩，建立良性的员工成长机制等等。
4、要持续重视，不断营造改善的环境和氛围
各级管理者要重视改善活动，且要积极参与实施改善活动。管理层重视，员工才有可能重视。管理者要亲身参与到精益生产改善活动中来，征集一线员工的改善建议，班组长在早晚会上鼓励员工提出问题和改善建议，由主管或相关工程师进行快速的反馈和解决。要多站在员工的立场去看待问题。积极与员工沟通，了解他们内心真正的想法。

一,先培训精益概念
二,实施
1．改进生产流程
精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。
（1）消除质量检测环节和返工现象。如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，必须把“出错保护”（Poka－Yoke）的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。
（2）消除零件不必要的移动。生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动，节约生产时间。
（3）消灭库存。把库存当作解生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。在精益企业里，库存被认为是最大的浪费，必须消灭。减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生产流程（l－piece－flow）。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。实现单件生产流程和保持生产过程的流动性还必须做到以下两点：同步一在不间断的连续生产流程里，必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间。
平衡一合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。
实施单件生产流程、同步和平衡这些措施，其目标是要使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间（Tact time）相匹配。单件产品生产时间是满足用户需求所需的生产时间，也可以认为市场的节拍或韵律。在严格的按照Tact time组织生产的情况下，产成品的库存会降低到最低限度（在下面的。个例子中，将会深入研究Tact time）。
2．改进生产活动
仅仅对生产流程予以持续的改善，还不足以实现精益化生产，还要进一步改善生产流程中的个别活动，以更好的配合改进过的生产流程。在没有或很少库存的情况下，生产过程的可靠性至关重要。要保证生产的连续性，必须通过减少生产准备时间，机器检修、待料的停工时间和减少废品的产生。
（l）减少生产准备时间。减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。
·列举生产准备程序的每一项要素或步骤；
·辨别哪些因素是内在的（需要停机才能处理）；哪些是创、在的因素（在生产过程中就能处理）
·尽可能变内在因素为外在因素；
·利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。
（2）消除停机时间。全面生产维修（TotalProductive Maintenance，TPM）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预观个性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。
例行维修--一操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。
预测性维修--利用测量手四分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
预防性维修--一为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。
立即维修--一当有故障发生时，维修人员要召Z即来，随叫随到，及时处理。
由于在连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪，因此消除停机时间对维持连续生产意义重大。TPM的目标是零缺陷、无停机时间。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。
（3）减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。此外，那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生。
3．提高劳动利用率
提高劳动利用率，有两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率。
提高直接劳动利用率的关键在干一人负责多台机器，这就要求对操作工进行交叉培训，交叉培训的目的是使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。交叉培训赋予了工人极大的灵活性，便于协调处理生产过程中的异常问题。实现一人多机的前提是建立工作标准化制度。工作标准化是通过对大量工作方法和动作进行研究，以决定最有效和可重复的方法。工作时员工必须严格的按照标准化进行，其意义不仅在于直接劳动的利用率的提高，而且也提高了产品的质量，因为出错保护和防止废品产生等一系列技术措施的采用，确保了每一项操作只能按照惟一正确的方法进行。
在生产设备上安装自动检测的装置同样可以提高直接劳动利用率。生产过程自始至终处在自动检测装置严密监视下，一旦检测到生产过程中有任何异常情况发生，便发出警报或自动停机。这些自动检测的装置一定程度上取代了质量检测工人的活动，排除了产生质量问题的原因，返工现象也大大减少，劳动利用率自然提高。
间接劳动利用率随生产流程的改进和库存、检验、返工等现象的消除而提高，那些有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳动率。库存、检验、返工等环节所消耗的人力和物力并不能增加产品的价值，因而这些劳动通常被认为是间接劳动，若消除了产品价值链中不能增值的间接活动，那么由这些间接活动引发的间接成本便会显著降低，劳动利用率也相应得以提高。总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。精益是一种全新的企业文化，而不是最新的管理时尚。由传统企业向精益企业的转变不能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题，让那些热衷于传统生产方式而对精益生产持怀疑态度的人，能举出这样或那样的理由来反驳。但是，那些坚定不移走精益之路的企业，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。

1、学好精益生产，首先要在思想观念上去改变自己，在价值观上重塑对事物的看法，在工作中就要培养什么是良好的工作习惯。

比如看见车间的走道上或是推车边，看见有物料不按要求摆放或乱放了，我们可以做到主动去纠正，从细微的角落去做，防止大的问题发生。

2、学好精益生产，就要在实际行动中去消化、吸收，给生产带来实际性的改变。

比如我们首先学到的生产线平衡，它可以消除工序间的等候和窝工，使每个工序的单件作业时间尽量地接近或相等，所以我们需要科学测算每一道工序需要的加工时间。一件流生产可以使零件始终不停滞、不堆积、不超越，把设备作u型线布置，可以很好地配合实施一件流生产。u型生产线和一件流使生产显得更为紧凑，也可一人操作多台设备，甚至可使物料运输量减至为最小限度。

实施精益生产，可以消除8项浪费：过量生产、等候、运送、多余流程、库存、操作、不良品、信息错误。所以我们在生产系统上要学习丰田模式，建立一个没有浪费的生产模式，或者能迅速改善浪费的生产模式，或者一个有浪费能够容易察觉及迅速改善的生产模式。当然要做到这样的模式，需要我们逐步改变习惯，把这些新的观念应用在生产上；需要我们通过不断的、持续的改善去完成。

我们学习丰田精益生产模式并不是去照搬照做，不是套公式，而是要根据我们的实际情况，运用丰田精神去塑造自身，用他们想问题的方式，用他们的解决问题的方法，用他们的管理理念，用他们的对人的态度，去对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，做我们自己的模式，我觉得这才是我们学习的目的。

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