注塑成型过程中常见的20种缺陷和解决办法~越多越好~注塑机工作出现的问题也算~

作者&投稿:祖雅 (若有异议请与网页底部的电邮联系)
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塑件不足方面:

1、塑料供给不足,温度低,注射量不够。

2、注射压力小,注射时间短,保压时间短。

3、注射速度大快或太慢。

4、喷嘴温度低,堵塞或孔径过小,料桶温度低。

尺寸不稳定:

1、成型条件(温度、压力、时间)不稳定,成型周期不一致。

2、注塑机性能不良或塑化不匀。

3、机器电器或液压系统不稳定。

有气泡:

1、料温过高,加热时间过长。

2、注射压力小。

3、注射速度过快。

塌坑或凹痕:

1、料温高,模具温度高,冷却时间短。

2、注射压カ小,速度慢。

3、注射及保压时间短。

4、加料量不够,供料不足,余料不够。

扩展资料:

注塑成型工艺:

1、填充。时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。理论上,填充时间越短,成型效率越高;但是在实际生产中,成型时间(或注塑速度)要受到很多条件的制约。

2、保压阶段。持续施加压力,压实熔体,增加塑料密度(增密),以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中,由于模腔中已经填满塑料,背压较高。在保压压实过程中,注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动,塑料的流动速度也较为缓慢,这时的流动称作保压流动。

由于在保压阶段,塑料受模壁冷却固化加快,熔体粘度增加也很快,因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期,材料密度持续增大,塑件也逐渐成型,保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止,此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

3、冷却阶段。因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性,脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%~80%,因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间,提高注塑生产率,降低成本。

设计不当的冷却系统会使成型时间拉长,增加成本;冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。

4、脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型,但脱模还是对制品的质量有很重要的影响,脱模方式不当,可能会导致产品在脱模时受力不均,顶出时引起产品变形等缺陷。

脱模的方式主要有两种:顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式,以保证产品质量。

参考资料来源:中文科技期刊数据库-在线阅读-注塑成形中出现的主要问题和原因

参考资料来源:百度百科-注塑成型工艺




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