注塑问题

注塑常见问题及解决办法~

注塑生产时，会遇到浮纤问题，露纤就是玻璃纤维露在产品表面，比较粗糙，外观上比较难以接受，产生的可能原因分析：在添加这类填充物的时候，一般是采用物理混合方法， 所以只是玻纤均匀分散在塑料中间，但在塑料融化后，这个混合物会出现不同程度的分离(视添加的比例和玻纤的长短而定，还有原料的温度也有一定程度的影响)

那玻纤为什么会外露呢?
在射胶的时候，料的流动虽不同于液体的流动方式(液体是牛顿流动，塑胶是非牛顿流动)，但有一种说法比较有意思也比较通俗易懂。大家应该看过河流里面，在 河流里有一些树枝等杂物，经常会在沿岸边有一些这类依附河岸而停留。因为在河岸边水的流速因为阻力而变慢，这个就和充填时的表皮层有类似了。所以这些树枝在注塑中，就是玻纤外露，也就是浮纤了。
这是因为玻纤相对于塑料的流动要差很多，而塑料在模具中的流动是喷泉式流动(喷泉效应)，从中间往两边翻动的方式流动，所以流动性最好的肯定是跑到最前面，流动性不好的就会停留在模具表面(做PP等原料时结合线和最后部位颜色不同也同此理，只是在最前端一般是蜡质，和色粉分离了特别是加色母最明显，因为 色母一般是用PE做载体)，还有做防火料模具表面吸附防火剂也是这个原因。
一般采用如下方法可以降低浮纤的比例：
1.增加充填速度
在增加速度之后，玻纤和塑料虽然存在流速不同，但相对于高速射胶而言，这个相对速度差的比例就小了，就像河流在激流地段永远不会有树枝留下一样的道理。
2.升高模具温度
这个作用是最大的，增高模具温度，就是为了减少玻纤和模具接触阻力，让玻纤和塑料的速度差尽量变小。并且让塑料流动时的中间熔融层尽量厚，让两边的表皮层尽量薄，这样就好像光滑的河岸无法留住树枝一样的道理。RHCM就是利用这个原理来做到外观无浮纤的。
3.降低螺杆计量段的温度，减少溶胶量
这是让塑料盒玻纤分离的可能性尽量降低，一般来讲对于浮纤影响最小，在实际操作中效果不大。但是，这个可以很好的解决烧焦。这是因为增加玻纤后，玻纤的体积相对于塑料要大很多，所以很容易堵住排气通道，所以在最后很难排气，并且玻纤在高压高氧气体环境中是很容易燃烧的!

塑件不足方面：
1、塑料供给不足，温度低，注射量不够。
2、注射压力小，注射时间短，保压时间短。
3、注射速度大快或太慢。
4、喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料桶温度低。
尺寸不稳定：
1、成型条件（温度、压力、时间）不稳定，成型周期不一致。
2、注塑机性能不良或塑化不匀。
3、机器电器或液压系统不稳定。
有气泡：
1、料温过高，加热时间过长。
2、注射压力小。
3、注射速度过快。
塌坑或凹痕：
1、料温高，模具温度高，冷却时间短。
2、注射压カ小，速度慢。
3、注射及保压时间短。
4、加料量不够，供料不足，余料不够。

扩展资料：
注塑成型工艺：
1、填充。时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高；但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。
2、保压阶段。持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。
由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。
3、冷却阶段。因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。
设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。
4、脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。
脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。
参考资料来源：中文科技期刊数据库-在线阅读-注塑成形中出现的主要问题和原因
参考资料来源：百度百科-注塑成型工艺

目前本公司所供应的流纹系列可适用于多种塑胶材料之射出加工；目前分为两级，一为硬胶级，一为软胶线，详细介绍如下：

适用材料——
硬胶级：[一般A和MA型] 适用于190℃以下加工条件之硬胶材质，如：GPPS，HIPS，BS（K胶）等。
[高温B和MB型] 适用于200℃以上至240℃以下加工条件之硬胶材质，如：ABS，AS（SAN），PMMA（Acrylic）等。
软胶级：适用于PP.HDPE等软质塑胶
[一般P和MP型] 适用于210℃以下之加工条件
[高温E和ME型] 适用于220℃～250℃之加工条件
添加比率——
透明效果：0.5～1％,半透明效果：1～1.5％
不透明效果：2～4％
使用说明——
1、先以一般加工条件射出成品后，再视结果调整操作条件。
2、若成品的纹路太稀，则射速加快，降低加工温度，和/或减少囤料量；反之，若成品上尚有粒状之色母呈现，则调高加工温度，和/或增加囤料量。
3、进胶点（灌点）大小会影响纹路的粗细；所以进胶点最好不要小于1.3mm。
4、流纹系列色母在特殊要求下可进行干燥（烘料），温度约为110℃～120℃，时间需视实际受潮状况而定。
1、加工温度：使用流纹色母时，请务必记得启动射出机之冷却系统（water cooling system）。倘若您的射出机型有5段温度设定，第3、4、5段之温度设定必须相同。射出的产品若无流纹效果（表示色母已完全融解，以致无法显现出纹路效果），请试调降您的加工温度。
2、射出压力（背压）：开始操作时，背压需为0，成品上若有粒状色母呈现，表示色母未适当融解，则试者调高射出机加工温度（每次调整以3～5度为原则），假使仍无法改善，再增加背压，背压调整后，反而色母融解过头导致效果不明显时，则再调降背压。
3、射出速度：设定射出速度时，每一段的射速必须低于第二段的设速，使得第二段产生推力推进第一段。在射出口附近若无法产生流纹效果时，请调降射出速度。
4、进胶点（灌点）大小：进娇点之大小也会影响流纹效果。进胶点较小者，需调高第二段之射出速度，反之则调低第二段之射出速度。
5、加工温度设定参考表：（括弧内是以本公司3.50Z射出机台模具制作之参考值）
软 胶 级 硬 胶 级 射出（速度、压力）
第一段 高 温（192℃） 高 温（235℃） （62Kgf/cm2）
第二段 中或低温（175℃） 中或低温（210℃） （64Kgf/cm2）
第三段 低 温（170℃） 低 温（210℃） （75Kgf/cm2）
第四段 温度同第三段 温度同第三段
第五段 温度同第三段 温度同第三段
注塑成型调校的主要参数
注塑加工上讲的调机是指根据某一具体模具、原材料不断的调整注塑机的各种参数及其它辅助参数，直到生产出合格的塑胶件的一系列调校方案，称为调机。注塑机的主要参数有如下一些 ：
1 综合参数
1.1 容模尺寸 ：宽×高×厚
1.2 最大射胶量 ：即为注塑机所能射出的最大胶量，重量一般用克（ g ）或安士（oz）表示（1oz=28.4g）,由于各种胶料比重不同，一般都是以PS(比重约为1)来作参照的，啤作其它胶料时进行换算，所啤胶件的啤总重(包括水口)必须小于(或等于)最大射胶量的80%，同时不能小于最大射胶量的15%，否则会影响注塑效益 。
1.3 锁模力 ：即是模具合模后所能受的最大分开力，一般啤机均有一个额定的锁模力，调得太大易使机器或模具产生变形。
锁模力的大小与啤件投影面积大致成正比例关系，粗略计算方法如下：
锁模力(吨)=型腔的投影面积（ cm 2 ） ×材料压力系数÷额定锁模力的90%
2 温度参数
注塑加工中涉及到温度限制有以下几方面：
- 烘料干燥温度
- 炮筒温度
- 模具温度
2.1 烘料干燥温度
啤作时需要将原料中的水份含量干燥到一定百分比以下称之为焗料，因为原料水分含量过高会引起汽花、剥层、脱皮、发脆等缺陷。
2.2 炮筒温度
螺杆从进料口到螺杆头可分为输送段、压缩段、计量段、每段对应的炮筒温度一般是由低到高分布；另：炮嘴温度通常略高于计量末端之温度，而加长射嘴则稍高于计量末端之温度。
2.3 模具温度
模具温度指模腔表面温度，根据模具型腔各部分的形状不同，一般是难走胶的部位，模温要求高一点，前模温度略高于后模温度，当各部位设定温度后，要求其温度波动小，所以往往要使用模具恒温机，冷水机等辅助设备来调节模温。
3 位置参数
3.1 低压锁模位置：
低压锁模位置要在高压位置前30 mm左右，压力一般设定为0，（以刚好够力将前后模贴合为宜）时间不要超过1秒，要求当模具有杂物时能在设定时间内自动反弹开模。
3.2 高压锁模位置：
高压锁模位置必须要在前后模合贴后才起高压锁模，时间不超过1秒。
3.3 螺杆位置:
螺杆位置指螺杆的射胶速度，压力的分段转换位置，熔胶终止位置，一般射胶终止位置选在10～20 mm为宜。
3.4 索退位置：
索退位置当螺杆回料完停止转动后，螺杆有一个向后松退的动作，称之为索退，也可称为抽胶，一般索退距离为2～5 mm左右，太大会产生汽泡等缺陷。
3.5 开模终止位置：
开模终止位置即后模面离开前模面的距离，其大小为能顺利取出胶件为宜，太大会延长周期。
3.6 顶针位置：
顶针位置即为模具顶针顶出后模面的距离，使产品顶出后面且能顺利取出胶件为宜，注意不要使顶针顶到尽头，必须留有足够的余量，以免造成模具顶针板弹弓被顶断。
4 压力参数
4.1 射胶压力：
螺杆给予熔胶的推进力，称之为射胶压力，根据螺杆位置的各个分段，可设置螺杆不同的推进力给熔胶，各段推进力大小的设置，主要取决于熔胶在模具型腔里的位置，当流经的模腔形状复杂，胶位薄，熔胶受到的阻力就大，则需要较大的的推进力，当流经的位置形状简单，熔胶受到的阻力小，则可设置小的推进力，从而减轻啤机的损耗。
4.2 保压：
当熔胶注满模腔后，为了补偿胶料冷却收缩使模腔形成的空间和压实胶料，这时螺杆还需给予熔胶一定的推进力，该力即为保压.保压用HP表示，一般大胶件采用中压，小胶件采用低压.(一般情况下,保压压力小于射胶压力) 。
4.3 背压：
当射胶，保压完成后，螺杆开始旋转，这样，原来在螺杆槽内和料门内的胶料通过螺杆槽被压入炮筒的前端(计量室)，这时熔胶对螺杆有一反作用力迫使螺杆向后退，称之为回料。为了增加熔胶在炮筒前端(计量室)的密度，和调节螺杆后退的速度，必须给螺杆增加一个可调的推力，这个力称之为背压，调节背压可以调节色粉与塑胶原料的混合程度，影响塑化效果，适当的背压可以减轻胶件的混色、气泡、光泽不均等缺陷；但背压不能太大，太大背压会使熔胶产生分解，从而引起胶件变色、黑纹等缺陷；另加大背压就势必延长了生产周期，加剧了啤机的损耗.(一般为10kg/ cm 2 左右)。
4.4 锁模低压：
亦称低压保护，是啤机对模具的保护装置，从模具保护位置到前后模面贴合的那一瞬间，这段时间内锁模机构推动模具后模的力是比较低的，同时当推进过程中，遇到一个高于推动力的阻力时，模具会自动打开，从而停止合模动作，这样合模时前后模之间如有异物，模具就可以得到保护，锁模低压压力一般设定为0，若是有行位的模具稍比没行位的模具大一些，取值5kg/ cm 2 。
4.5 锁模高压：
亦称锁模压力，当合模使前后模面贴合后，锁模力自动由低压转为高压，目的是前模面和后模面贴合时有一定的压力，锁模压力不能太高，太高会压伤模面；调节时，使前后模有一定的压力即可，一般取80～100kg/ cm 2 .(一般锁模状态：高速—低压低速—高压合模) 。
4.6 开模高压：
开模高压是指把锁模机铰由高压锁模状态开模，称为开模高压，一般模面分开时采用高压慢速，模板不同的模具在设定时是有所差异的。
4.7 顶针压力：
啤机施加于模具顶出板后面的顶出力，大小为顶落塑胶件为宜。
5 速度参数
5.1 射胶速度：
射胶速度即指：啤机在射胶进螺杆推动熔胶时，螺杆的移动速度，射胶速度主要受射胶压力，模具型腔对熔胶的阻力，熔胶本身具备的精度等因素的影响，射胶压力大于熔胶粘度和型腔阻力时，设置的射胶速度才得以充分发挥，根据螺杆位置的各个分段，可设置不同的射胶速度，如：射胶一段，此时熔胶流经水口到胶件，需要低速中压，射胶二段，此时熔胶填充型腔，需要高速高压，射胶三段，熔胶填充胶件周边，需要中速低压，而且射胶速度随着模腔的填满阻力的增大而慢慢降低，直到为零，具体各段的射胶速度的设定，要根据熔胶流经模腔的形状而定。
5.2 螺杆转速：
螺杆向炮筒计量室供料时的转速，称之为螺杆转速，它影响螺杆的后退速度，当背压设定后，螺杆转速越高，后退速度越快，调节螺杆的转速则可以调节胶料的塑化效果，改善制品的色调不均、混色等缺陷，但螺杆转速过高会导致胶料过度剪切而产生分解，同时还造成空气混入料筒，使制品产生气泡，PC、PVC、POM、PMMA等粘度较大或热敏性塑料都不宜用高螺杆速度，震德注塑机有三级熔胶速度控制选择：一般而言，前段是用较大的速度熔胶以提高效率，一般前段是采用较低或不用背压，中段是保证熔胶在炮筒前端(计量室)的密度，所以中段一般要保持一定的背压，后段减速以保持熔胶位置稳定螺杆索退时的后退速度，称之为索退速度，一般选择低速为宜。
5.3 开模速度：
开模速度一般为前后模面分开时采用慢速，待产品脱离前模后转入快速，但由于模板不同的模具在设定时应有差异，两板模一般设置：慢→快→慢；三板模一般设置：中→慢→慢。
5.4 锁模速度
锁模速度一般为：快速→低压低速→高压中速。
5.5 顶针速度：
顶针顶出胶件的速度，称之为顶针速度，不同结构的胶件其设置不同，一般采用中速。
6 时间参数
6.1 焗料时间:
焗料所需的时间，不同的胶料所需的时间不同，应参照不同胶料特性设置。
6.2 射胶时间
螺杆注射胶料所需的时间，其设定一定和螺杆位置移动吻合。
6.3 保压时间
螺杆进行保压到开始回料的时间，一般为1～5秒，不可太长，太长则浪费时间。
6.4 冷却时间
螺杆开始回料到模具准备打开这段时间为冷却时间，冷却时间不可小于回料时间。
6.5 周期时间
啤机由开始啤作到下一个啤作的开始所需的时间，要求是在啤出合格胶件的前提下，越短越好。
以上项目为各个设定的简单介绍，具体各参数的设定，取决于各种不同的模具、塑料种类，应分别而论。

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五台县15166307854： 注塑问题请高手指教？
莘华伯克： 如果出现此问题应检查注塑机螺杆熔料是否正常.因为螺杆不正常的话,料筒内的塑胶容量每次不一样,有时多有时少.熔得少时就会出现你所说的问题了!希望你满意

五台县15166307854： 注塑产品常见的有那些问题?？
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