注塑问题
注塑生产时,会遇到浮纤问题,露纤就是玻璃纤维露在产品表面,比较粗糙,外观上比较难以接受,产生的可能原因分析:在添加这类填充物的时候,一般是采用物理混合方法, 所以只是玻纤均匀分散在塑料中间,但在塑料融化后,这个混合物会出现不同程度的分离(视添加的比例和玻纤的长短而定,还有原料的温度也有一定程度的影响)
那玻纤为什么会外露呢?
在射胶的时候,料的流动虽不同于液体的流动方式(液体是牛顿流动,塑胶是非牛顿流动),但有一种说法比较有意思也比较通俗易懂。大家应该看过河流里面,在 河流里有一些树枝等杂物,经常会在沿岸边有一些这类依附河岸而停留。因为在河岸边水的流速因为阻力而变慢,这个就和充填时的表皮层有类似了。所以这些树枝在注塑中,就是玻纤外露,也就是浮纤了。
这是因为玻纤相对于塑料的流动要差很多,而塑料在模具中的流动是喷泉式流动(喷泉效应),从中间往两边翻动的方式流动,所以流动性最好的肯定是跑到最前面,流动性不好的就会停留在模具表面(做PP等原料时结合线和最后部位颜色不同也同此理,只是在最前端一般是蜡质,和色粉分离了特别是加色母最明显,因为 色母一般是用PE做载体),还有做防火料模具表面吸附防火剂也是这个原因。
一般采用如下方法可以降低浮纤的比例:
1.增加充填速度
在增加速度之后,玻纤和塑料虽然存在流速不同,但相对于高速射胶而言,这个相对速度差的比例就小了,就像河流在激流地段永远不会有树枝留下一样的道理。
2.升高模具温度
这个作用是最大的,增高模具温度,就是为了减少玻纤和模具接触阻力,让玻纤和塑料的速度差尽量变小。并且让塑料流动时的中间熔融层尽量厚,让两边的表皮层尽量薄,这样就好像光滑的河岸无法留住树枝一样的道理。RHCM就是利用这个原理来做到外观无浮纤的。
3.降低螺杆计量段的温度,减少溶胶量
这是让塑料盒玻纤分离的可能性尽量降低,一般来讲对于浮纤影响最小,在实际操作中效果不大。但是,这个可以很好的解决烧焦。这是因为增加玻纤后,玻纤的体积相对于塑料要大很多,所以很容易堵住排气通道,所以在最后很难排气,并且玻纤在高压高氧气体环境中是很容易燃烧的!
塑件不足方面:
1、塑料供给不足,温度低,注射量不够。
2、注射压力小,注射时间短,保压时间短。
3、注射速度大快或太慢。
4、喷嘴温度低,堵塞或孔径过小,料桶温度低。
尺寸不稳定:
1、成型条件(温度、压力、时间)不稳定,成型周期不一致。
2、注塑机性能不良或塑化不匀。
3、机器电器或液压系统不稳定。
有气泡:
1、料温过高,加热时间过长。
2、注射压力小。
3、注射速度过快。
塌坑或凹痕:
1、料温高,模具温度高,冷却时间短。
2、注射压カ小,速度慢。
3、注射及保压时间短。
4、加料量不够,供料不足,余料不够。
扩展资料:
注塑成型工艺:
1、填充。时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。理论上,填充时间越短,成型效率越高;但是在实际生产中,成型时间(或注塑速度)要受到很多条件的制约。
2、保压阶段。持续施加压力,压实熔体,增加塑料密度(增密),以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中,由于模腔中已经填满塑料,背压较高。在保压压实过程中,注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动,塑料的流动速度也较为缓慢,这时的流动称作保压流动。
由于在保压阶段,塑料受模壁冷却固化加快,熔体粘度增加也很快,因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期,材料密度持续增大,塑件也逐渐成型,保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止,此时保压阶段的模腔压力达到最高值。
3、冷却阶段。因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性,脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%~80%,因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间,提高注塑生产率,降低成本。
设计不当的冷却系统会使成型时间拉长,增加成本;冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。
4、脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型,但脱模还是对制品的质量有很重要的影响,脱模方式不当,可能会导致产品在脱模时受力不均,顶出时引起产品变形等缺陷。
脱模的方式主要有两种:顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式,以保证产品质量。
参考资料来源:中文科技期刊数据库-在线阅读-注塑成形中出现的主要问题和原因
参考资料来源:百度百科-注塑成型工艺
适用材料——
硬胶级:[一般A和MA型] 适用于190℃以下加工条件之硬胶材质,如:GPPS,HIPS,BS(K胶)等。
[高温B和MB型] 适用于200℃以上至240℃以下加工条件之硬胶材质,如:ABS,AS(SAN),PMMA(Acrylic)等。
软胶级:适用于PP.HDPE等软质塑胶
[一般P和MP型] 适用于210℃以下之加工条件
[高温E和ME型] 适用于220℃~250℃之加工条件
添加比率——
透明效果:0.5~1%,半透明效果:1~1.5%
不透明效果:2~4%
使用说明——
1、先以一般加工条件射出成品后,再视结果调整操作条件。
2、若成品的纹路太稀,则射速加快,降低加工温度,和/或减少囤料量;反之,若成品上尚有粒状之色母呈现,则调高加工温度,和/或增加囤料量。
3、进胶点(灌点)大小会影响纹路的粗细;所以进胶点最好不要小于1.3mm。
4、流纹系列色母在特殊要求下可进行干燥(烘料),温度约为110℃~120℃,时间需视实际受潮状况而定。
1、加工温度:使用流纹色母时,请务必记得启动射出机之冷却系统(water cooling system)。倘若您的射出机型有5段温度设定,第3、4、5段之温度设定必须相同。射出的产品若无流纹效果(表示色母已完全融解,以致无法显现出纹路效果),请试调降您的加工温度。
2、射出压力(背压):开始操作时,背压需为0,成品上若有粒状色母呈现,表示色母未适当融解,则试者调高射出机加工温度(每次调整以3~5度为原则),假使仍无法改善,再增加背压,背压调整后,反而色母融解过头导致效果不明显时,则再调降背压。
3、射出速度:设定射出速度时,每一段的射速必须低于第二段的设速,使得第二段产生推力推进第一段。在射出口附近若无法产生流纹效果时,请调降射出速度。
4、进胶点(灌点)大小:进娇点之大小也会影响流纹效果。进胶点较小者,需调高第二段之射出速度,反之则调低第二段之射出速度。
5、加工温度设定参考表:(括弧内是以本公司3.50Z射出机台模具制作之参考值)
软 胶 级 硬 胶 级 射出(速度、压力)
第一段 高 温(192℃) 高 温(235℃) (62Kgf/cm2)
第二段 中或低温(175℃) 中或低温(210℃) (64Kgf/cm2)
第三段 低 温(170℃) 低 温(210℃) (75Kgf/cm2)
第四段 温度同第三段 温度同第三段
第五段 温度同第三段 温度同第三段
注塑成型调校的主要参数
注塑加工上讲的调机是指根据某一具体模具、原材料不断的调整注塑机的各种参数及其它辅助参数,直到生产出合格的塑胶件的一系列调校方案,称为调机。注塑机的主要参数有如下一些 :
1 综合参数
1.1 容模尺寸 :宽×高×厚
1.2 最大射胶量 :即为注塑机所能射出的最大胶量,重量一般用克( g )或安士(oz)表示(1oz=28.4g),由于各种胶料比重不同,一般都是以PS(比重约为1)来作参照的,啤作其它胶料时进行换算,所啤胶件的啤总重(包括水口)必须小于(或等于)最大射胶量的80%,同时不能小于最大射胶量的15%,否则会影响注塑效益 。
1.3 锁模力 :即是模具合模后所能受的最大分开力,一般啤机均有一个额定的锁模力,调得太大易使机器或模具产生变形。
锁模力的大小与啤件投影面积大致成正比例关系,粗略计算方法如下:
锁模力(吨)=型腔的投影面积( cm 2 ) ×材料压力系数÷额定锁模力的90%
2 温度参数
注塑加工中涉及到温度限制有以下几方面:
- 烘料干燥温度
- 炮筒温度
- 模具温度
2.1 烘料干燥温度
啤作时需要将原料中的水份含量干燥到一定百分比以下称之为焗料,因为原料水分含量过高会引起汽花、剥层、脱皮、发脆等缺陷。
2.2 炮筒温度
螺杆从进料口到螺杆头可分为输送段、压缩段、计量段、每段对应的炮筒温度一般是由低到高分布;另:炮嘴温度通常略高于计量末端之温度,而加长射嘴则稍高于计量末端之温度。
2.3 模具温度
模具温度指模腔表面温度,根据模具型腔各部分的形状不同,一般是难走胶的部位,模温要求高一点,前模温度略高于后模温度,当各部位设定温度后,要求其温度波动小,所以往往要使用模具恒温机,冷水机等辅助设备来调节模温。
3 位置参数
3.1 低压锁模位置:
低压锁模位置要在高压位置前30 mm左右,压力一般设定为0,(以刚好够力将前后模贴合为宜)时间不要超过1秒,要求当模具有杂物时能在设定时间内自动反弹开模。
3.2 高压锁模位置:
高压锁模位置必须要在前后模合贴后才起高压锁模,时间不超过1秒。
3.3 螺杆位置:
螺杆位置指螺杆的射胶速度,压力的分段转换位置,熔胶终止位置,一般射胶终止位置选在10~20 mm为宜。
3.4 索退位置:
索退位置当螺杆回料完停止转动后,螺杆有一个向后松退的动作,称之为索退,也可称为抽胶,一般索退距离为2~5 mm左右,太大会产生汽泡等缺陷。
3.5 开模终止位置:
开模终止位置即后模面离开前模面的距离,其大小为能顺利取出胶件为宜,太大会延长周期。
3.6 顶针位置:
顶针位置即为模具顶针顶出后模面的距离,使产品顶出后面且能顺利取出胶件为宜,注意不要使顶针顶到尽头,必须留有足够的余量,以免造成模具顶针板弹弓被顶断。
4 压力参数
4.1 射胶压力:
螺杆给予熔胶的推进力,称之为射胶压力,根据螺杆位置的各个分段,可设置螺杆不同的推进力给熔胶,各段推进力大小的设置,主要取决于熔胶在模具型腔里的位置,当流经的模腔形状复杂,胶位薄,熔胶受到的阻力就大,则需要较大的的推进力,当流经的位置形状简单,熔胶受到的阻力小,则可设置小的推进力,从而减轻啤机的损耗。
4.2 保压:
当熔胶注满模腔后,为了补偿胶料冷却收缩使模腔形成的空间和压实胶料,这时螺杆还需给予熔胶一定的推进力,该力即为保压.保压用HP表示,一般大胶件采用中压,小胶件采用低压.(一般情况下,保压压力小于射胶压力) 。
4.3 背压:
当射胶,保压完成后,螺杆开始旋转,这样,原来在螺杆槽内和料门内的胶料通过螺杆槽被压入炮筒的前端(计量室),这时熔胶对螺杆有一反作用力迫使螺杆向后退,称之为回料。为了增加熔胶在炮筒前端(计量室)的密度,和调节螺杆后退的速度,必须给螺杆增加一个可调的推力,这个力称之为背压,调节背压可以调节色粉与塑胶原料的混合程度,影响塑化效果,适当的背压可以减轻胶件的混色、气泡、光泽不均等缺陷;但背压不能太大,太大背压会使熔胶产生分解,从而引起胶件变色、黑纹等缺陷;另加大背压就势必延长了生产周期,加剧了啤机的损耗.(一般为10kg/ cm 2 左右)。
4.4 锁模低压:
亦称低压保护,是啤机对模具的保护装置,从模具保护位置到前后模面贴合的那一瞬间,这段时间内锁模机构推动模具后模的力是比较低的,同时当推进过程中,遇到一个高于推动力的阻力时,模具会自动打开,从而停止合模动作,这样合模时前后模之间如有异物,模具就可以得到保护,锁模低压压力一般设定为0,若是有行位的模具稍比没行位的模具大一些,取值5kg/ cm 2 。
4.5 锁模高压:
亦称锁模压力,当合模使前后模面贴合后,锁模力自动由低压转为高压,目的是前模面和后模面贴合时有一定的压力,锁模压力不能太高,太高会压伤模面;调节时,使前后模有一定的压力即可,一般取80~100kg/ cm 2 .(一般锁模状态:高速—低压低速—高压合模) 。
4.6 开模高压:
开模高压是指把锁模机铰由高压锁模状态开模,称为开模高压,一般模面分开时采用高压慢速,模板不同的模具在设定时是有所差异的。
4.7 顶针压力:
啤机施加于模具顶出板后面的顶出力,大小为顶落塑胶件为宜。
5 速度参数
5.1 射胶速度:
射胶速度即指:啤机在射胶进螺杆推动熔胶时,螺杆的移动速度,射胶速度主要受射胶压力,模具型腔对熔胶的阻力,熔胶本身具备的精度等因素的影响,射胶压力大于熔胶粘度和型腔阻力时,设置的射胶速度才得以充分发挥,根据螺杆位置的各个分段,可设置不同的射胶速度,如:射胶一段,此时熔胶流经水口到胶件,需要低速中压,射胶二段,此时熔胶填充型腔,需要高速高压,射胶三段,熔胶填充胶件周边,需要中速低压,而且射胶速度随着模腔的填满阻力的增大而慢慢降低,直到为零,具体各段的射胶速度的设定,要根据熔胶流经模腔的形状而定。
5.2 螺杆转速:
螺杆向炮筒计量室供料时的转速,称之为螺杆转速,它影响螺杆的后退速度,当背压设定后,螺杆转速越高,后退速度越快,调节螺杆的转速则可以调节胶料的塑化效果,改善制品的色调不均、混色等缺陷,但螺杆转速过高会导致胶料过度剪切而产生分解,同时还造成空气混入料筒,使制品产生气泡,PC、PVC、POM、PMMA等粘度较大或热敏性塑料都不宜用高螺杆速度,震德注塑机有三级熔胶速度控制选择:一般而言,前段是用较大的速度熔胶以提高效率,一般前段是采用较低或不用背压,中段是保证熔胶在炮筒前端(计量室)的密度,所以中段一般要保持一定的背压,后段减速以保持熔胶位置稳定螺杆索退时的后退速度,称之为索退速度,一般选择低速为宜。
5.3 开模速度:
开模速度一般为前后模面分开时采用慢速,待产品脱离前模后转入快速,但由于模板不同的模具在设定时应有差异,两板模一般设置:慢→快→慢;三板模一般设置:中→慢→慢。
5.4 锁模速度
锁模速度一般为:快速→低压低速→高压中速。
5.5 顶针速度:
顶针顶出胶件的速度,称之为顶针速度,不同结构的胶件其设置不同,一般采用中速。
6 时间参数
6.1 焗料时间:
焗料所需的时间,不同的胶料所需的时间不同,应参照不同胶料特性设置。
6.2 射胶时间
螺杆注射胶料所需的时间,其设定一定和螺杆位置移动吻合。
6.3 保压时间
螺杆进行保压到开始回料的时间,一般为1~5秒,不可太长,太长则浪费时间。
6.4 冷却时间
螺杆开始回料到模具准备打开这段时间为冷却时间,冷却时间不可小于回料时间。
6.5 周期时间
啤机由开始啤作到下一个啤作的开始所需的时间,要求是在啤出合格胶件的前提下,越短越好。
以上项目为各个设定的简单介绍,具体各参数的设定,取决于各种不同的模具、塑料种类,应分别而论。
问题重塑是什么意思?
问题重塑的核心思想是从不同角度审视问题,并寻找新的解决方案,从而达到更好的效果。与一般解决问题不同的是,问题重塑需要精确地识别问题,并且有非常清晰的提问和推理过程,以这些来推动进一步的工作和行动。问题重塑强调的是持续的反思和改进,而不是一次性的解决方案,这需要持久的努力和承诺。
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...种缺陷和解决办法~越多越好~注塑机工作出现的问题也算~
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