注塑的问题分析解决

注塑成型过程中常见的20种缺陷和解决办法~越多越好~注塑机工作出现的问题也算~~

塑件不足方面：
1、塑料供给不足，温度低，注射量不够。
2、注射压力小，注射时间短，保压时间短。
3、注射速度大快或太慢。
4、喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料桶温度低。
尺寸不稳定：
1、成型条件（温度、压力、时间）不稳定，成型周期不一致。
2、注塑机性能不良或塑化不匀。
3、机器电器或液压系统不稳定。
有气泡：
1、料温过高，加热时间过长。
2、注射压力小。
3、注射速度过快。
塌坑或凹痕：
1、料温高，模具温度高，冷却时间短。
2、注射压カ小，速度慢。
3、注射及保压时间短。
4、加料量不够，供料不足，余料不够。

扩展资料：
注塑成型工艺：
1、填充。时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高；但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。
2、保压阶段。持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。
由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。
3、冷却阶段。因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。
设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。
4、脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。
脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。
参考资料来源：中文科技期刊数据库-在线阅读-注塑成形中出现的主要问题和原因
参考资料来源：百度百科-注塑成型工艺

塑料件的缩水问题(表面缩凹和内部缩孔)，都是因为体积较厚的部位冷却时熔胶补充不足而造成的缺陷。我们常常会遇到无论如何加大压力，加大入水口，延长注射时间，缩水问题就是无法解决的情况。在常用的原料当中，由于冷却速度快，PC改性塑料的缩孔问题可谓最难解决，PP改性塑料的缩凹和缩孔问题也是比较难处理的。
因此,当遇上厚大件比较严重的缩水问题时,就需要采取一些非常规的注塑技巧，不然就很难解决问题。在实践生产中，我们摸索了一套比较有效的技巧去应付这个注塑的疑难问题。
首先，在保证注塑件出模不变形的前提下,采取尽量缩短冷却时间的方法，让注塑件在高温下提早出模。此时注塑件外层的温度仍然很高，表皮没有过于硬化，因此内外的温差相对已不是很大,这样就有利于整体收缩，从而减少了注塑件内部的集中收缩。由于注塑件总体的收缩量是不变的，所以整体收缩得越多，集中收缩量就越小，内部缩孔和表面缩凹程度因此得以减小。
缩凹问题的产生，是由于模具表面升温，冷却能力下降，刚刚凝固的注塑件表面仍然较软，未被完全消除的内部缩孔由于形成了真空,致使注塑件表面在大气压力的压迫下向内压缩，同时加上收缩力的作用，缩凹问题就这样产生了。而且表面硬化速度越慢越易产生缩凹，比如PP改性塑料，反之越易产生缩孔。
因此在将注塑件提早出模后，要对其作适当的冷却，使注塑件表面保持一定的硬度，令其不易产生缩凹。但若缩凹问题较为严重，适度冷却将无法消除，就要采取冻水激冷的方法，使注塑件表面迅速硬化才可能防止缩凹，但内部缩孔还会存在。象PP这样表层较软的材料，由於真空和收缩力的作用，注塑件还会有缩凹的可能，但缩凹的程度已大为减轻。
在采取上述措施的同时,若再采用延长射胶时间来代替冷却时间的方法，表面缩凹甚至内部缩孔的改善将会更好。
在解决缩孔问题时,因模温过低会加重缩孔程度，因此模具最好用机水冷却，不要使用冻水，必要时还将模温再升高一些，例如注塑PC料时将模温升到100度，缩孔的改善效果才会更好。但若是为了解决缩凹问题，模温就不能升高了，反而需要降低一些。
最后,有时以上方法未必能彻底将问题解决,但已经有了效大的改善，如果一定要将表面缩凹的问题彻底解决，适量加入防缩剂也是一个不得已的有较办法。

缩孔、缩水、不饱模、毛边、熔接痕、银丝、喷痕、烧焦、翘曲变形、开裂/破裂、尺寸超差及其它常见注塑问题描述、原因分析，以及在模具设计、成型工艺控制、产品设计及塑料材料等方面之解决对策。
●注塑件周边缺胶、不饱模的原因分析及解决对策
●批锋（毛边）的原因分析及解决对策
●注塑件表面缩水、缩孔（真空泡）的原因分析及解决对策
●银纹（料花、水花）、烧焦、气纹的原因分析解决对策
●注塑件表面水波纹、流纹（流痕）的原因分析及解决对策
●注塑件表面夹水纹（熔接痕）、喷射纹（蛇纹）的原因分析及解决对策
●注塑件表面裂纹（龟裂）、顶白（顶爆）的原因分析及解决对策
●注塑件表面色差、光泽不良、混色、黑条、黑点的原因分析及解决对策
●注塑件翘曲变形、内应力开裂的原因分析及解决对策
●注塑件尺寸偏差的原因分析及解决对策
●注塑件粘模、拖花（拉伤）、拖白的原因分析及解决对策
●注塑件透明度不足、强度不足（脆断）的原因分析及解决对策
●注塑件表面冷料斑、起皮（分层）的原因分析及解决对策
●注塑件金属嵌件不良的原因分析及解决对策
●喷嘴流涎（流涕）、漏胶、水口拉丝、喷嘴堵塞、开模困难的原因分析及改善措施
●利用CAE模流分析技术快速地有效解决注塑现场问题

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