关于蜗杆的加工方法的请教
单件可以车削，批量大的话可以用铣削，滚齿机也可以加工，旋风铣。
与普通螺纹角度和牙高计算是不一样的，你可以看看机械设计手册。
（一）齿轮轮齿的加工方法
齿轮轮齿的加工方法很多，如切削、铸造、轧制、冲压等，其中常用的是切削加工方法。切削加工方法分为成形法和范成法两类。
1．成形法
成形法是在铣床上用具有渐开线齿形的成形铣刀直接切出齿形。常用的有圆盘铣刀和指状铣刀两种。切齿加工时，铣刀旋转，同时轮坯沿齿轮轴线方向移动。铣出一个齿槽以后，将轮坯转过360°/z，再铣第二个齿槽。其余依此类推。
这种切齿方法简单，不需要专用机床，但生产率低，精度低，故仅适用单件或小批量生产及精度要求不高的齿轮加工。
2．范成法
范成法是利用齿轮的啮合原理进行加工齿轮的一种方法。这种方法强制刀具同工件（轮坯）相对运动同时进行切削。它们之间的运动关系同一对齿轮啮合一样，以此来保证齿形的正确和分齿的均匀。对于模数m和压力角a都相同而齿数不同的齿轮，可以用同一刀具进行加工。
用范成法切齿的常用刀具如下。
1）齿轮插刀刀具顶部比正常齿高出c*m，以便切出齿顶间隙部分。
插齿时，插刀沿轮坯轴线方向作往复切削运动，同时强迫插刀与轮坯模仿一对齿轮传动那样以一定的传动比转动，直至全部齿槽切削完毕。
插齿刀的齿廓是精确的渐开线，所以插制的齿轮也是渐开线。根据正确啮合条件，被切齿轮的模数和压力角必定与插刀的模数和压力角相等，故用同一把插刀切出的齿轮都能正确啮合。
2）齿条插刀图3－36为利用齿条插刀加工齿轮的情形。当齿轮插刀的齿数增加到无穷多时，其基圆半径变为无穷大，渐开线齿廓变为直线齿廓，齿轮插刀变为齿条插刀。图3－37表示齿条插刀齿廓的形状，其顶部比传动用的齿条高出c*m，以便切出传动时的径向间隙。因齿条的齿廓为一直线，由图可见，不论在中线上还是在与中线平行的其他任一直线上，它们都具有相同的周节p(pm)、相同的模数m和相同的齿廓压力角a。对于齿条刀具，a称为刀具角，其大小与齿轮分度圆上的压力角相等
3）齿轮滚刀以上两种加工方法的原理都是基于齿轮的啮合原理，加工精度较高，但都只能间断切削，生产率较低。目前广泛采用齿轮滚刀，它能连续切削，生产率较高。滚刀形状很象螺旋，其轴向剖面为具有直线齿形齿廓的齿条。滚刀转动时就相当于齿条移动，这样便按范成原理切出轮坯的渐开线齿廓。滚刀除刀旋转外，还沿轮坯的轴向进刀，以便切出整个齿宽。滚切直齿轮时，因为滚刀的螺旋是倾斜的，为了使刀齿螺旋线方向与被切轮齿方向一致，在安装滚刀时需使其轴线与轮坯端面成一滚刀升角
济宁利兴希望能帮助你，专业生产蜗轮蜗杆
滚压好像加工不了吧？ 旋风铣应该没有问题的，关键是一旋向加工完后向另一旋向过度时的落刀和起刀位置一定要ok？
请问大家？有哪位师傅知道西安，或汉中有加工蜗杆蜗轮的企业？详细信息！或办学习班的？
锅杆怎么车?是像螺纹一样车吗
加工方法类似螺纹，但是蜗杆的螺距、牙型厚度和角度与螺纹不同，而且表面粗糙度要求较高。现在一般都是数控车床加工完成，质量比较好。
轴类零件加工工艺过程中,采用什么方法来保证蜗杆轴的技术要求
④ 粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工 对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此 加工路线。1.2 典型加工工艺路线 蜗杆轴的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度 等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。 对普通精度的蜗杆轴加工...
滚齿机怎么加工蜗杆?
无法加工！只能加工蜗轮！蜗杆是在车床或是旋风上加工的！
车床双头蜗杆加工方法 越详细越好 坐等 有好的再加50分
普通车床小批量车:第二个头时将中拖板移动二分之一个导程,并在中拖板刻度上认好位 普通车床大批量车:车床夹头上做一个可使工件转180度的定位工装
平面二次包络蜗杆,到底是怎么个样子,是怎么加工的
对于这种蜗杆的加工，主要的采用的原理是：刀具在一定的圆上按照一定的轨迹运行，蜗杆在绕自心的轴线旋转 A]。刀具，从蜗轮的飞刀讲起。飞刀，单刀也。有两种使用方式：1，在滚齿机上，像滚蜗轮一样滚齿，但是需要带有轴向走刀的刀架才行。2，在铣床上，使用分度头分度分度加工。（A） 由于二次平面...
在机械加工中蜗杆刀该怎样刃磨蜗杆车刀 法向蜗杆和直廊蜗杆装刀法
背对进刀方向的后角为3-5度-螺旋角。装刀时平装。纵向前角为零度时精度是最高的。前刀面要水平的，只不过切削时锋利度差点 法向蜗杆：磨刀时两侧的后角是相等的，都为3-5度。在装刀时要用可转动式刀杆，旋转一个螺旋角。纵向前角为零度时加工精度是最高的。
蜗轮蜗杆数控车床怎么加工?
数控车床基本上没法加工，除非你有光学对刀仪，因为蜗杆需要四把刀车螺纹，而且每把都要对在同一起点，差五丝就基本报废了。普车能做，因为它有小刀架！
蜗杆粗加工后精加工如何对刀?又是否每加工一件都须对刀?假如粗精加工...
可以一次性加工完。如若粗精分开加工，精加工方法：在卡盘上作一个记号，再在离卡盘近的螺旋线起点作基准，和卡盘上的记号对准，这样给后面工件加工带来了一些方便，但还要对好刀 如果要是用同一把刀加快了刀具磨损，会给后面的加工带来大麻烦。可采用粗精两把刀。谈谈我个人经验：精加工走刀方式可有...
普通车床加工蜗杆的方法
通过对车削蜗杆加工的技术难点进行分析，并结合大模数蜗杆和多线蜗杆的加工技巧分析，旨在探讨保证蜗杆质量的同时，提高车削速度和技术的方法。中国论文网 http:\/\/www.xzbu.com\/1\/view-5660053.htm 关键词：普通车床 车削蜗杆 加工技巧 中图分类号：fG511 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）01...
平面二次包络环面蜗杆的加工方法?
应该讲，数控机床尚未有此功能，大部分厂家使用专用的机床（自制的） 至于其蜗轮滚刀，现在的制造生产厂更少，据我所知，国内使用蜗轮滚刀滚制的蜗轮很少，大部分使用飞刀加工，因此无论配合精度，啮合精度，承载能力都不足，只有少数减速机厂使用二次平面包络蜗轮滚刀加工蜗轮。
进苏怡玫： 普通圆柱蜗杆若用直线切削刃在车床上加工,按刀具安装位置不同,切出的蜗杆又可分为阿基米德蜗杆(ZA)、渐开线蜗杆(ZI)和法向直廓蜗杆(ZN)等. ZA阿基米德蜗杆 车刀刀刃平面通过蜗杆轴线,车刀切削刃夹角2α=40° 切出的蜗杆,...
长春市17380144860： 蜗杆加工的最好方法 - ？
进苏怡玫： 高精度的蜗杆加工时比较困难的,如果你是普通传动的话可以选择车床,高精度主要取决于钢材和处理的技术,我用蜗杆一般都是选择日本KHK的,因为我们的精度要求很高
长春市17380144860： 数控车床加工蜗杆怎么编程和加工呢(越详细越好) - ？
进苏怡玫： T01 为35度左右粗车刀 (白刚刀或硬质合金) T02 为35左右精车刀(硬质合金) 最快不到10分钟 要是用白刚刀粗车 不到20分钟 M08 M03S100T0101 白刚刀给速(硬质合金为300) G00X40Z20 #1=36 公称直径 #2=2.2 留0.4 #3=-50 加工长度 ...
长春市17380144860： 普通车床怎么加工蜗杆 - ？
进苏怡玫： 蜗杆通常比较长,而且槽比较深,螺距比较大,所以装夹必须用中心顶来中心定位.1.先加工好整体尺寸.2.调整螺距,并先了解槽宽和槽深.3.车床转速调到最慢,因为转速是跟行进速度直接关联的,把行进和螺杆的转换手柄转到螺杆位置.4.X向大拖把移到起点,使刀具对准起点位置.5.运行车床空走测试,熟悉控制退刀逆转.一切准备就绪就可以开始加工了.Y向进刀不能太多,视你的蜗杆调节切削量.刀具要比槽宽小,槽深到数后调节小拖把来加工到要求的槽宽,并在接近加工数要求的时候用配合件手感测试,以达到最好的配合.
长春市17380144860： 如何加工蜗杆？
进苏怡玫： 一般大多用车床车,再进行磨齿面.大批量也可以用滚齿机加工,效率也可以.最后,可以铣削加工,但是效率比较低,而且多头的蜗杆,分头比较麻烦,而且不是很准.
长春市17380144860： 数控车蜗杆加工方法 - ？
进苏怡玫： 以FANNC车床编程为例,用螺纹循环G92X_ Z_F_ 编程时先设置循环起点 如果是单线蜗杆 编程时以循环起点为基准进行左右移动,然后再用循环指令循环.如果不改变循环起点的话,蜗杆车刀的吃刀量会越来越大,数控车床采用的是无极变速,不像半自动车床有级变速(齿轮箱变速)会闷车.吃刀量太大刀具也有可能折断.
长春市17380144860： 急请高人指点 数控车怎么加工蜗杆? - ？
进苏怡玫： 蜗杆一般螺距较大,因其牙型特点,刀刃与工件接触面大,加工途中极易因工件与刀具间铁屑的挤压造成刃具损坏.虽然操作者可以采用弹性刀杆的工具,并以很小的切削深度进给,但上述问题并不能从根本上解决. 在数控车床上加工蜗杆时面对的是同样的难题.机床决不会因刀具崩刃了而自动停下来,因此,这个问题更是难以解决.而人工操作的卧式普通车床则可以根据切削情况由操作者灵活掌握,甚至加工到一半时中途退刀,从而避免更糟糕的情况发生.
长春市17380144860： 模数3.5的蜗杆怎么加工效率高? - ？
进苏怡玫： 蜗杆的加工方法一般有两种,一种是车制,另一种是用旋风铣,当同种规格的蜗杆数量多,可以考虑用旋风铣,数量不多就用车制法才经济
长春市17380144860： 求助,怎样在车床上加工蜗杆 - ？
进苏怡玫： 换挂轮,保证导程与螺距的比,新搭配的挂轮比与某螺距的挂轮比的比是对应的比例关系就行了. 特别注意的是,要知道模数是法向的还是轴向的.可能要转化一下.
长春市17380144860： 双头蜗杆的加工方法 - --请教 - ？
进苏怡玫： 你是说车床车蜗杆吗, 导程=头数*螺距啊!分头的方法,靠小拖板就可以了呀.
