生产现场混乱，如何进行改善？如何管理员工提高效益？

生产现场混乱，如何进行改善？如何管理员工提高效益？~

我也就不掉书包，用简单的话讲讲，然后你自己根据这个主题去找相应书籍（例如：生产现场管理）详细了解。

泰勒科学管理理论的中心就是找出一个标准的科学的生产方法。我是不是讲的复杂了点呢？简单的来说呢就是将生产线的流程分解成一个个标准的工序（或者生产动作），将工序分解可能会获得更优化的效率，这个不是现场管理的问题了，应该是生产技术的问题。我们讨论的是在已经固定工序下的现场管理问题，是为了保障工序能够持续和快捷地进行，这个属于现场管理的问题。

例如：给一个产品进行组装的最后一个阶段拧上螺丝。那么就会产生以下工序和动作，左手拿起上一个工序已经组装好的产品，右手拿起螺丝放进螺丝孔，然后拿起螺丝刀拧紧螺丝，将已经完成的产品放入指定位置。那么这些动作和工序就产生一个问题：怎么减少这些动作的时间呢？
减少工序的时间可以从以下几个方面来着手：人、物、场所（正如二楼所说的）
人：动作熟练程度，劳累承受程度
物：物料的供给是否不间断，这种不间断的正常周期是多少？
现场：现场是否保证工人能够正常工作，能否使得这些工序最优？
人、物、现场都是相互关系的，都为了一个目标-降低工序的时间。
具体的问题：
人：通过岗前培训让员工熟悉工序原理，计算工序周期让员工不至于过度劳累也不至于低效率，例如生产线上来料不能够太快也不能够太慢，太快了，工人受不了，太慢了没有效率（这个涉及到物料的供应了）。
物：生产物料供应及时而不急迫（上面有说到），通常是采用自动化流水线将物料供应给工人。物料的进出应该有序而不应该在工序的某个环节滞留，这样会影响到下一个工序的工作，例如：有一个案例是这样的，一个玩具生产线上，工人组装好了玩具需要步行将送到包装部门，但是为了节省时间，这些工人通常会将堆积起好几筐的玩具才将组装好的玩具送过去。通常就是这边组装线如火如荼，那边包装部拍蚊子。通过增加一个送货人员就解决了这个问题，当然最好还是通过机械流水线将一个个组装好的玩具送到包装部。
物的方面还有工具的使用，工具设备的放置在很大程度上影响着工序和生产动作。有没有试过满世界找锤子的情况？设备要放置在合理的位置能够最快捷拿到，同时用完了要放回这些位置。
现场：为了保证物料沿着工序有效移动和为了保证工人生理和心理能够在正常范围内进行工作。上面说过物料要及时送到下一个工序环节，现场堆放过多的物料将会使得物料移动混乱，人员移动也会产生安全事故。对于温度过高和对生理刺激较大的工作环境要安装设备保证环境适合工人工作，例如安装照明设备、通风设备等，必要时还要有防护设备。
。

我举了那么多例子都是让你明白：生产线的现场管理都围绕一个目标缩短工序时间，保证其持续高效地进行。当然最高效的还是精确的自动化设备，但是目前中国的市场环境没有这样需求，人力成本还是挺便宜的。

根据我所说的，你可以详细去看看有关现场管理的书籍（丰田的现场管理不错）还有5s管理等书籍。这样会加深你对这些理论的理解

企业的生产发展离不开企业的现场管理，所以说企业的现场管理是企业发展的源头，加强企业的现场管理对降低企业的生产成本提高企业的生产效益有着重要的意义。5S管理主要是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养等几个方面加强企业的生产现场管理。
一、整理：
生产现场5S管理规定将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的：
腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容：
1. 车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2. 班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3. 用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4. 外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。
5. 合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6. 报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7. 领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。
8. 工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。
9. 窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。
二、整顿：
对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。 目的：
工作场所一目了然，消除找寻物品的时间
内容:
1. 车间绘制现场《定置图管理图》。
2. 车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3. 废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4. 不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
5.生产现场5S管理规定周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6. 操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。
7. 搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。
8. 工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
9. 部件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。
10. 员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐机脚。
三、清扫:
将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态 目的：
消除赃污，保持职场内干净、明亮
内容：
1. 车间建立班《车间组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。
2. 地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。
3. 掉落地面的部件、边角料及时处理，外购成品的包盒、箱随产生随清理。
4. 不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作点地清理干净。
5. 维修人员在维修完设备后，协助操作者清理现场，并收好自已的工具。
6. 各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘，防潮措施，罩上塑料袋或将其垫起。
7.下班时，员工垃圾桶全部清理干净。
四、清洁:
将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并定期检查进行考核。
目的：
整理、整顿、清扫后，要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。
实施要领：
1. 各班组每天下班前15分钟进行简单的日整理活动。
2. 各班组每周最后一个工作日下班前30分钟进行周整顿活动。
3. 各班组每月27日下班前1小时进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。
4. 车间每日依据《班组5S考核表》对各班组责任区进行检查，并做相应的记录，作为考核各班组业绩的依据之一。
5. 车间每月1日对上月各班组5S实施情况进行情况进行一次总结，公布各班组本月5S考核结果。
6. 车间依据《车间劳动管理制度》对生产现场5S管理活动不合格的班组及个进行相应的处罚。
五、素养:
提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。 目的：
养成良好习惯，提升人格修养
内容：
1. 每日坚持生产现场5S管理活动，达到预期效果
2. 对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。
3. 严格遵守公司各项管理规章制度。
4. 遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。
5. 工作时间穿着工作服，注意自身的形象。
6. 现场严禁随地吐痰和唾液，严禁随地乱扔纸巾、杂物。
7. 爱护公共环境，卫生间马桶，手盆，水池用后自觉冲洗，不随意乱倒剩饭菜。
8. 每年对车间班组人员进行一次评选，并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能(技术能力，完成任务的效率和质量、出差错率的高低)、绩(工作成果、能否开展创造性的工作)四个方面。

现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所；现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：物流和信息流；作为现场管理者－生产主管、车间主任、班组长，必须对这三要素和两流作细致的分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来。
人都有两个脑子，左半脑和右半脑，左半脑长于系统分析，右半脑善于发明创造，如果我们能够交替使用两个脑子，既有系统的思维，又有创造的激情，我们就可以创出更骄人的业绩。
二、如何向现场管理要效益？
简单讲来就是：工艺流程查一查；平面图上调一调；生产线上算一算；动作分要素减一减；搬运时空压一压；人机效率提一提；关键路线缩一缩；现场环境变一变；目视管理看一看；问题根源找一找。本文旨在为现场管理者提供一个对现场管理分析和创造的思路和工具，掌握了它，也许不花一分钱，就可以从科学管理中要效率和效益。
1、工艺流程查一查
描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。它包括工作流程和工艺流程两大类，但实质是一样的，用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。工艺流程或工作流程是一个单位工艺或工作的总路线，它形象反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序，到一个企业或一个部门查找问题，应该从流程开始，“顺藤摸瓜”分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停顿，哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？分析判断流程图每个环节是否处于受控状态？检验是否能起到把关作用？各部门横向联系是否到位？是否通畅？是否需要构建或增加新的通路？由流程图的各个环节及传递路线，分析现有各部门的工作职能是否到位，是否要对现有机构进行调整或重组？
有道是“框框、菱形加线条组成，但是运用起来是个宝，任你工序多复杂，透视清楚别想跑！加一加，严格把关更牢靠；通一通，部门职能不落空。减一减，换来效率大提高，定一定，有规有矩不争吵！”
2、平面图上调一调
有些在建厂初期就没有对工地布置和设备布置进行过精心设计，或是由于生产的不断发展，设备的不断添置，打乱了布局，或是由于产品结构的变化，造成了厂房或设备布置不合理，从而使产品和工件在生产时运输路线过长，这是每时每刻都在制造浪费的隐患，必须下决心改变。在工艺流程图上是看不到平面路线的，流程图上一个箭头实际可能走几十米，所以还要进一步在平面布置图上去找效益。通过分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，合理调整和设计一种新的布局，来缩短工艺路线和操作者的行走距离，减少不必要的资源浪费。有时，一台设备的移动会带来几十米甚至上百米距离的节省。有时会节省出更多的空间。
3、流水线上算一算
生产线和流水线应该按照一致的节拍进行，生产才能均衡。有的企业生产常常出现“前面干，后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。造成的原因一个是移动方式不合理，另一个就是节拍不均衡。如果采用顺序移动方式，每干完一批活以后再移到下一个工序，这就会造成下工序的等待和窝工。如果以平行移动方式传递，即干好一个就往下工序传递一个，往往会使效率提高一倍。
一个由许多块长短不同的木板箍成的木桶，决定其容量大小的并非其中最长的那块木板，而是其中最短的那块木板。同样，在流水线上，干得最慢的人就是决定流水线最终效率的人。生产线或流水线的平衡效率＝各工序净作业时间的总和/最长工序的作业时间×人员数。很多生产流水线的平衡率常常不到50%，如果把时间长的工序通过简化，提速、换人、或拆分的方法，对时间短的工序通过裁并、增加等等手法来平衡流水线。整个生产线的生产效率就会大大提高，个别工序缓慢而导致的窝工和堆积就会消除。
4、动作要素减一减
任何操作都是以人工的动作为基本单元，特别是劳动密集型企业，组装工序、加工工序等这些以手工劳动为主体的工序，动作是产生效益的一个非常重要的因素。
进行动作分析，最主要的目的就是消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，以最省力的方法实现最大的工作效率。这个研究几乎不花一分钱，就可以大大提高生产效率。例如在现实生活中，为什么有的人包饺子会比一般人快很多？为什么有的人插秧会比一般人快很多？那都是因为他们掌握了一定的诀窍，以最经济的动作来完成任务。试以包饺子为例，不少人会用八个以上的动作甚至几十个动作来包一个饺子，如果你将勺子夹在右手小拇指上不放下来，按以下程序包饺子：左手拿皮子－右手挖馅放到皮子上－两手合拢捏饺子成型－左手放饺子。这样，只要4个动作就可以包好饺子，效率比一般人提高一倍！
动作分析要遵循以下几个最重要的动作经济原则：
●能用脚或左手做的就不要用右手做，尽可能双手同时作业，同时开始，同时结束
●使双手同时朝着相反方向进行对称动作。
●材料和工具要尽量放在伸手就能拿到的地方，并按照基本作业要素的顺序确定适当的位置。
●减少一切不必要的动作，要知道：没有效益的工作只能叫动作，而有效益的动作才是工作！动作距离要最短，尽量提高效率。
●尽量利用惯性、重力、自然力和动力装置，而不是依靠人力，当然可以减少人的疲惫，从而有助于工作效率的提高。
●为了减轻疲劳，作业点要保持适当的高度，而这个高度是可以测出来的。通过测量和精心计算，就能够使动作尽量地舒服一点，也能够减轻工作的疲劳。
●站立式走动作业。从精益生产的角度来讲，为了调整生产节拍，有可能需要一个人同时操作两个或多个设备，这就要求作业人员不能坐着工作，而应该采用站立走动的作业方式，从而提高工作效率。
5、搬运时空压一压
据统计，加工费的25%到40%是搬运费；工序的时间，有70%到80%是搬运和停顿的时间；工厂的灾害，又有85%是在搬运过程中发生的。可见对搬运进行压缩是非常重要的。改善搬运要对搬运进行优化，从搬运数量、搬运空间、搬运时间上改善。第一，要减少搬运的数量和搬运的次数；第二在搬运空间上要尽可能缩短搬运距离、减少搬运路线和次数；第三在搬运时间上要缩短时间、减少次数；在方法上要注意管理协调，尽量采用非动力如利用重力在斜坡滑行或在输送带上搬运。
搬运合理化的原则是要做到对被搬运物料几乎无损耗；搬运方法要科学、文明、杜绝野蛮粗暴；搬运环境安全、适可、杜绝冒险；减少暂时放置现象的发生机会，尽可能做到一次到位；合理规划工厂布局，可以有效缩短搬运距离。在工厂规划已经定局时，通过合理化规划流程，也可有效缩短搬运距离。
6、人机效率提一提
人和设备是一对矛盾，处理不好，就会发生不是人等机器就是机器等人。人和设备构成了人机工程的关系，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。就象挤水分一样将互相等待的时间挤出去，这就是向人机联合作业要效益。
7、关键路线缩一缩
几乎任何一个产品都是由若干零件组成，通常要分几条线或几个工序生产，而且到后期都要把零件一点一点组装起来，在形成零件、部件过程中，不可避免地会发生各工序工作量大小不一的情况。这就会在后期的生产中带来互相制约，工作量小的工序的就会有很多空闲时间，而工作量大的工序就会没有一刻休息时间，换句话说就是时差为零，成了生产上的瓶颈。时差为零的工序就叫关键路线，它制约了企业或车间的产能和交货期，我们在找出关键路线后，要从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业、交叉作业等等形式，缩短关键路线，不断修改和优化计划、达到缩短日程节省费用的最佳目标。
生产主管的基本功一是能根据计划和生产能力推算和找出关键路线。二是不断压缩关键路线和其它路线，达到时间、费用的综合优化。这里有两种方法：
1、时间优化。就是在人力、设备、资金等有保证的条件下，寻求最短的工作周期。它可以争取时间，迅速发挥投资效果。利用时差，从非关键路线上抽调部分人力、物力集中用于关键路线，或分解作业，增加作业之间的平行交叉程度，增加投入的人力和设备，采用新工艺，新技术来缩短关键路线的延续时间；
2、时间—费用优化。工程项目的费用支出可以分为直接费用和间接费用两部分。直接费用是指与各项作业直接有关的费用如材料费、水电费，间接费用是指管理费用等不与各项活动直接有关，但随时间变动而变动的费用，工程周期越短，间接费用越小。时间—费用优化就是寻求直接费用和间接费用之和最低时的工程周期。
8、场所环境变一变
分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。
9、目视管理看一看
人类大脑来自视觉方面的信息高达80%。因此用视觉来沟通和指挥的方法更为直接了当。利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产，以图表、图画、照片、文字注解、标志、符号、作为目视管理的工具。可以轻而易举地达到解释、认知、警告、判断、行动等功能。所以目视管理也可称之为“看得见的管理”、“可视化管理”。
10、问题根源找一找
每日寻找差距，以求第二天干得更好———这是海尔模式独创性中非常重要的一点，不断寻找问题、分析问题、永不休止地对现场进行改进，这是质量改进、8D工作法、CIP等活动的共性。正是这一点推动着管理运作过程，使企业处于不断向上的良性循环中。
这些现场改善的十大利器，如果你实实在在利用它，你就会发现，这些利器神力非凡、所向披靡，你会惊喜地看到：工艺路线顺畅了、平面布置合理了，流水线上窝工消失了，节拍更均匀了、工人操作效率高了、搬运便捷了、生产均衡了、人机结合密切了，管理简单了，一个更快、更好、更短、更顺、更爽的精益生产局面已悄然降临！

我也就不掉书包，用简单的话讲讲，然后你自己根据这个主题去找相应书籍（例如：生产现场管理）详细了解。

泰勒科学管理理论的中心就是找出一个标准的科学的生产方法。我是不是讲的复杂了点呢？简单的来说呢就是将生产线的流程分解成一个个标准的工序（或者生产动作），将工序分解可能会获得更优化的效率，这个不是现场管理的问题了，应该是生产技术的问题。我们讨论的是在已经固定工序下的现场管理问题，是为了保障工序能够持续和快捷地进行，这个属于现场管理的问题。

例如：给一个产品进行组装的最后一个阶段拧上螺丝。那么就会产生以下工序和动作，左手拿起上一个工序已经组装好的产品，右手拿起螺丝放进螺丝孔，然后拿起螺丝刀拧紧螺丝，将已经完成的产品放入指定位置。那么这些动作和工序就产生一个问题：怎么减少这些动作的时间呢？
减少工序的时间可以从以下几个方面来着手：人、物、场所（正如二楼所说的）
人：动作熟练程度，劳累承受程度
物：物料的供给是否不间断，这种不间断的正常周期是多少？
现场：现场是否保证工人能够正常工作，能否使得这些工序最优？
人、物、现场都是相互关系的，都为了一个目标-降低工序的时间。
具体的问题：
人：通过岗前培训让员工熟悉工序原理，计算工序周期让员工不至于过度劳累也不至于低效率，例如生产线上来料不能够太快也不能够太慢，太快了，工人受不了，太慢了没有效率（这个涉及到物料的供应了）。
物：生产物料供应及时而不急迫（上面有说到），通常是采用自动化流水线将物料供应给工人。物料的进出应该有序而不应该在工序的某个环节滞留，这样会影响到下一个工序的工作，例如：有一个案例是这样的，一个玩具生产线上，工人组装好了玩具需要步行将送到包装部门，但是为了节省时间，这些工人通常会将堆积起好几筐的玩具才将组装好的玩具送过去。通常就是这边组装线如火如荼，那边包装部拍蚊子。通过增加一个送货人员就解决了这个问题，当然最好还是通过机械流水线将一个个组装好的玩具送到包装部。
物的方面还有工具的使用，工具设备的放置在很大程度上影响着工序和生产动作。有没有试过满世界找锤子的情况？设备要放置在合理的位置能够最快捷拿到，同时用完了要放回这些位置。
现场：为了保证物料沿着工序有效移动和为了保证工人生理和心理能够在正常范围内进行工作。上面说过物料要及时送到下一个工序环节，现场堆放过多的物料将会使得物料移动混乱，人员移动也会产生安全事故。对于温度过高和对生理刺激较大的工作环境要安装设备保证环境适合工人工作，例如安装照明设备、通风设备等，必要时还要有防护设备。
。

我举了那么多例子都是让你明白：生产线的现场管理都围绕一个目标缩短工序时间，保证其持续高效地进行。当然最高效的还是精确的自动化设备，但是目前中国的市场环境没有这样需求，人力成本还是挺便宜的。

根据我所说的，你可以详细去看看有关现场管理的书籍（丰田的现场管理不错）还有5s管理等书籍。这样会加深你对这些理论的理解

首先，从企业方面考虑，要营造良好的改善氛围，改善氛围如何营造呢？可以进行改善活动动员、树立榜样、给予荣誉与激励、管理人员的表率作用等。例如可通过提案活动来激发员工的参与改善的热情。管理者应充分考虑员工在改善活动中是否能够得到自己想要的，管理者要善于运用以下激励方法编写成功案例、现场及时激励、改善成果发、给予奖励。没有不积极的员工，只有不合理的激励办法。美国心理学家威廉·詹姆斯研究发现，员工只要用20%-30%的努力即可完成他的工作，而经过激励的员工，将会以其80%-90%的努力工作，盖乐普研究表明，心情愉快的员工60%有好的创意，而心情不好的员工创意只有3%。
其次，从员工自身角度考虑，企业需要增加对员工的的技能培训，建立改善案例分享机制，进行现场改善辅导等，引导员工个人积极参与到改善活动中，不断的激发个人的改善创意。
需要注意不要进入以下误区：1、直接让员工自主自发的开展改善活动；2、没有做到物质激励与精神激励并重；3、区分职责内与职责外。

生产现场混乱，乱在表面，其实质是整个生产体系缺乏管理，缺乏好的基层（班组）管理者
的原因。
解决乱象的根本措施是启用有管理经验的生产管理者，提高基层（班组）管理者的素质。

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大荔县18147288733： 生产现场混乱,如何进行改善?如何管理员工提高效益? - ？
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大荔县18147288733： 生产管理车间,现场管理混乱怎么办?? - ？
勤怨萘夫： 1)了解产品及所以物料---首先掌握每个产品工序,制作方法.所需物料,订单下达时,计算出所需物料;这样可以解决你所说的:没有工艺要求的问题 2)了解生产部门的产量及人数 3)生产排程---根据订单交期结合第1和2,制定生产排程,提...

大荔县18147288733： 生产线出现一片混乱时你是怎么处理的? - ？
勤怨萘夫： 其实管理生产线需要一定的现场管理技能的 楼主讲的一片混乱不知道是哪种情况?人、机、料、法、环 管理可能通过一些管理工具来管理,如5W1H,现场5S(现在8S),这里谈下我的一些心得吧,之前跟一个日本人学的,简单写写吧! 合理...

大荔县18147288733： 生产现场管理混乱,如何解决? - ？
勤怨萘夫： 1.现场做好规划,用油漆或什么东西规划好,按片区放物品2.特定环境特定人管理,比较某些跨区品,只能由某些特定的人去拿.3.制定一套现场管理规定.

大荔县18147288733： 运用精益生产管理方法帮助公司改变生产现场混乱的现象要注意哪些?做到哪些?? - ？
勤怨萘夫： 不少企业的生产现场,放眼望去就是一个字:乱!管理者对此束手无策,甚至习以为常.其实,现场管理千头万绪,基本要素却只有三个:人、物、场所;现场情况千变万化,归结起来只有“两流”:物流和信息流.现场管理者必须对这三要素...

大荔县18147288733： 制造业生产现场混乱如何推行标准化和5S管理? - ？
勤怨萘夫： 企业的生产发展离不开企业的现场管理,所以说企业的现场管理是企业发展的源头,加强企业的现场管理对降低企业的生产成本提高企业的生产效益有着重要的意义.5S管理主要是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养等几个方面加强企业的生...

大荔县18147288733： 工厂搞7S管理、现场很杂乱 应该如何下手管理 - ？
勤怨萘夫： 1,开7S动员大会; 2,公布制度; 3,在规定时间内整理现场;3.1 物不可靠墙;3.2 物必在线框内;3,3 有物必有标贴;3.4 有标贴必有账册记录;3.5 安全设施不能再通道中;3.6 安全设施有警示标志;3.7 通道要畅通;3.8 可回收垃圾和不可回收垃圾分类要清晰;3.9 设备运行状态要明确警示;3.10 分区明示责任人和监督人. 4,定期、不定期查件; 5,定期开总结会议,并激励(包括负激励).坚持21周左右,现场肯定明显好转,坚持21个月,肯定奏效.

大荔县18147288733： 假如您去一家工厂,5S很乱,如何实施5s现场管理,有什么方案 - ？
勤怨萘夫： 工厂乱之首一个表象,要先查出乱之根源. 5S现场管理对于工厂来说的确是一个难题,但是仍然有解决的办法.之所以很多工厂5S工作做不好的核心问题是没有解决以下问题: 1.管理层与员工对5S的认识问题与重视程度; 2.5S工作对现阶段...

大荔县18147288733： 由于要增加产量,生产现场比较乱,怎么进行现场管理?？
勤怨萘夫： 推行5S,有的叫6S、7S是现场管理方法. 日本的企业做的很好,网上有很多找一些.就是为了解决现场乱、无序.

大荔县18147288733： 生产现场的改善应从何抓起?？
勤怨萘夫： 生产现场的改善最好的办法是从5s管理抓起.这是优秀企业的必由之路.