设备OEE计算公式

oee的计算实例~

实例：
1、设备负荷时间a=100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b=90h；在开动时间内，计划生产c=1000个单元产品，但实际生产了d=900个单元；在生产的e=900个单元中，仅有f=800个一次合格的单元。计算：可以简化为OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900） = 72%
2、设某企业一个工作日的生产数据如表1。表1 某企业一个工作日的生产数据(The productive data of a working day from a factory)
注：标准节拍时间为3min
计算：停机时间 = 115+12 = 127 min
计划开动时间 = 910 □ 127 = 783 min
时间开动率 = 783/910 = 86%
计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261
性能开动率 = 203/261 = 77.7%
合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%
于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%
OEE的表述和计算公式：
OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率
时间开动率=循环时间/开机时间
开机时间=应开机时间-计划停机时间
循环时间=开机时间–故障停机时间–设备调整时间
性能开动率=净开动率×速度开动率
净开动率=加工数量×实际加工周期/循环时间
速度开动率=理论加工周期/实际加工周期
合格品率=合格品数量/加工数量

OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]
其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间
而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间
开动时间 = 负荷时间 – 故障停机时间 – 设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）
性能开动率 = 净开动率×速度开动率
而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间
速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期
合格品率 = 合格品数量/ 加工数量
在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。
计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min
开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min
时间开动率 = 400/460 = 87%
速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5%
净开动率 = 400×0.8/400 = 80%
性能开动率 = 62.5%×80% = 50%
合格品率 = (400-8)/400 = 98%
于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM[2]。
例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。
计算：可以简化为
OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900） = 72%
OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率
而时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间
开动时间 = 计划利用时间 – 非计划停机时间
性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数

OEE = 时间稼动率 X 性能稼动率 X 良品率。

OEE的全称是：Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率或总体装备效能。一般来讲，每个生产设备都有自己的理论生产产能，如果想保证设备的理论产能，

就要保证这期间没有干扰（如：工厂停水，停电，停气等原因使得设备不能工作）和其他的损耗（如：等待订单、排产计划，等待上一道工序完成）。而OEE就是用来表示实际的生产能力相对于理论产能的比率，这是一个独立的测量工具。

扩展资料

某现场有一台设备，计划使用1000min，其中因午休停机120min。工人中途更换班次导致设备停机30min。使用期间共生产产品数量为180件，其中经检验有14件次品。该工件的标准生产为5分钟一件。

根据以上的生产情况，我们可以做一下OEE计算：

时间开动率：（1000-120-30）/ 1000=85%

性能开动率：（180-14）/（（1000-120-30）/4）=78.12%

合格品率：（180-14）/ 180 =92.22%

OEE ：85%×78.12%×92.22%=61.2%

参考资料来源：百度百科-设备综合效率

oee=
时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]
其中，时间开动率
=
开动时间/负荷时间
而，负荷时间
=
日历工作时间-计划停机时间
开动时间
=
负荷时间
–
故障停机时间
–
设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）
性能开动率
=
净开动率×速度开动率
而，净开动率
=
加工数量×实际加工周期/开动时间
速度开动率
=
理论加工周期/实际加工周期
合格品率
=
合格品数量/
加工数量
在oee公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
例1:
设某设备1天工作时间为8h,
班前计划停机20min,
故障停机20min,
更换产品型号设备调整40min,
产品的理论加工周期为0.5min/件,
实际加工周期为0.8min/件,
一天共加工产品400件,
有8件废品,
求这台设备的oee。
计算：负荷时间
=
480-20
=
460
min
开动时间
=
460
–
20
–
40
=
400
min
时间开动率
=
400/460
=
87%
速度开动率
=
0.5/0.8
=
62.5%
净开动率
=
400×0.8/400
=
80%
性能开动率
=
62.5%×80%
=
50%
合格品率
=
(400-8)/400
=
98%
于是得到
oee
=
87%×50%×98%
=
42.6%。有些企业还可以根据生产的实际,
用便于统计的数据来推算tpm[2]。
例2．设备负荷时间a
=
100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b
=
90h；在开动时间内，计划生产c
=
1000个单元产品，但实际生产了d
=
900个单元；在生产的e
=
900个单元中，仅有f
=
800个一次合格的单元。
计算：可以简化为
oee
=
（b/a）×（d/c）×（f/e）=
（90/100）×（900/1000）×（800/900）
=
72%
oee还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估,
即oee=
时间开动率×性能开动率×合格品率
而时间开动率
=
开动时间/计划利用时间而，计划利用时间
=
日历工作时间-计划停机时间
开动时间
=
计划利用时间
–
非计划停机时间
性能开动率
=
完成的节拍数/计划节拍数

实例： 1、设备负荷时间a=100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b=90h；在开动时间内，计划生产c=1000个单元产品，但实际生产了d=900个单元；在生产的e=900个单元中，仅有f=800个一次合格的单元。计算：可以简化为 OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900） = 72% 2、设某企业一个工作日的生产数据如表1。表1 某企业一个工作日的生产数据(The productive data of a working day from a factory) 注：标准节拍时间为3min 计算：停机时间 = 115+12 = 127 min 计划开动时间 = 910 □ 127 = 783 min 时间开动率 = 783/910 = 86% 计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261 性能开动率 = 203/261 = 77.7% 合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9% 于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50% OEE的表述和计算公式： OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率 时间开动率=循环时间/开机时间 开机时间=应开机时间-计划停机时间 循环时间=开机时间–故障停机时间–设备调整时间 性能开动率=净开动率×速度开动率 净开动率=加工数量×实际加工周期/循环时间 速度开动率=理论加工周期/实际加工周期 合格品率=合格品数量/加工数量

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