精益生产的推行对员工有怎样的影响

精益生产咨询项目在企业中推行对员工有哪些好的影响？~

一、革新管理思想
与传统的生产管理来看它是以提高生产效率为主要核心，主要是利用规模经济的手段来降低成本。精益生产以两点为主要观念:彻底消除浪费和降低成本，通过降低库存量这一方法把生产中的每一个问题都暴露出来，并加以解决。这两种模式的管理思想差异较大，所以要实施精益生产的企业必须需要员工自主配合接受新观念的条件下方可实施这些新的观念有：
1、树立以消除一切浪费为核心思想；
2、树立以产品的质量为焦点，并不是以产品的数量为中心；
3、强调只对员工的增值性操作才制订标准，杜绝无效劳动；
4、绩效考核该重视的地方是过程而不是结果，不要注重结果而忽略过程；
5、库存是负债，也是问题的根源等。

二、建立诚信体系
精益生产认为员工的操作必须是增值性的，否则就视为无效劳动。根据这一要求，在发生瑕疵时立即侦测到，员工可立即暂停生产来解决问题，避免瑕疵进人到下游流程。员工具有较充分的自由度，有较大的决策权，生产中出现的问题主要由员工自己解决。

对员工的约束主要靠机制强制性把问题暴露无遗，并通过看板管理、目视管理、定置管理等这些透明快捷标准化的信息来传递，使之处于众目睽睽之下，促使员工自觉去解决。这些做法的背后都是以员工的诚信为基础的。

三、开展团队合作
精益生产的实施的基本单元是班组，在班组内部建立起各种管理小组，解决日常生产中问题。精益生产下均要求员工有团队合作精神，团队成员须共同决策、共同分担或轮流担任团队领导责任，当出现的问题涉及面广时，班组建立临时小组，例如产品设计小组，全面质量控制小组等。这样做的目的是为了鼓励员参与，让他们之间多交流，不断的相互启发，自行为整个工作流程负责，使问题解决得更加全面彻底。

四、主动创造性思考
精益生产明确提出它的管理核心之一就是持续改进，只有持续改进企业的管理，企业才可能持续生存。这条哲理在精益生产中得到充分体现和具体落实。精益生产通过应用团队分析和5W技术(When，Where，Why，What，Who)对实际发生的每一个问题追根溯源，找出发生问题的最根本原因。这需要员工工作习惯的改变和不断勤于思考才能解决，从而能将深藏在背后的问题一一搜索出来，并加以解决。

五、培养多方面的技能
在精益生产中一个员工要同时完成几道工序，操作几台不同类型的设备。为了解决问题对一线员工充分授权，并以小组形式开展活动，而管理人员则是教练员，这就要求员工既是技术的多面手，能对其他部门和相关人员有很好配合的要求；亦要有一定的决策能力，能够在出现多个相互冲突的问题时正确决策；更重要是分析问题解决问题的能力，能够在生产过程中出现问题及时迅速有效的处理，才能使精益生产成功的发展。

六、愿意承担风险，自信心强
精益生产中员工的工作内容是比较丰富的，由过去的只负责机器操作变为负责多机床管理、产品检验、利用团队解决生产中出现的各种问题，为了促使员工彻底解决这些问题，还采用了通常认为违背常理的管理手段，例如生产中出现问题机器自动停机，中断生产，各工序、各车间之间的库存量特别少，把生产中的问题强制性暴露出来，这些做法需要员工有一定的风险承受能力，工作责任心和自信心均要强。

精益生产的实施就是不断的发现问题并进行改善的一个过程，还能让员工发挥各自最大的优势，看似好像是放纵了员工的自由，然而却是对员工素质的一种提升，素质能力提升了才更能符合精益生产的推行，否则精益生产就只能停留在形式上，减少浪费以及降低成本提高效益都是不可能实现的，精益生产旨在持续改善才能从根本上提高企业的竞争力。

　　精益生产吸收了传统生产方式的大量优点，并且克服了传统生产方式的缺点。精益生产显示了比传统生产方式更为优秀的特点。精益生产集准时生产制和柔性制造的优点干一体，在质量管理上贯彻六个西格码的质量管理原则，不是依靠检查，而是从产品的设计开始就把质量问题考虑进去，确保每一个产品只能严格地按照惟一正确的方式生产和安装;在库存管理上，体现了节约成本的要求，在满足顾客的需求和保持生产线流动的同时，做到了产成品库存和在制品库存最低;在员工激励上，精益企业里员工被赋予了极大的权利，真正体现了当家作主的精神，并且人事组织结构趋于扁平化，消除了上级与下级之间相互沟通的隔阂，做到全厂上下～条心。所有这一切都体现了降低成本、提高产品竞争力的要求。

　　对那些早已实现了精益生产的企业来说，它们早享受了精益化所带来的种种好处，如劳动利用率大幅度上升，产品市场竞争力的提高，库存降低，生产周期缩短，成本下降等等。如果传统企业还在重复过去的生产方式，不进取，不创新，是难以与精益企业相抗衡的。因此，传统企业只有探索精益之路，才能赢得竞争。

　　传统企业的精益之路

　　消灭浪费是精益企业始终不渝的追求。浪费在传统企业内无处不在：生产过剩、零件不必要的移动、操作工多余的动作、待工、质量不合格/返工、库存、其他各种不能增加价值的活动等等。向精益化转变，基本思想是通过持续改进生产流程，消灭一切浪费现象，其重点是消除生产流程中一切不能增加价值的活动。

　　1.改进生产流程

　　精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。

　　(1)消除质量检测环节和返工现象。如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，必须把“出错保护”(Poka-Yoke)的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。

　　(2)消除零件不必要的移动。生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动，节约生产时间。

　　(3)消灭库存。把库存当作解生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。在精益企业里，库存被认为是最大的浪费，必须消灭。减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生产流程(l-piece-flow)。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。实现单件生产流程和保持生产过程的流动性还必须做到以下两点：

　　同步一在不间断的连续生产流程里，必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间。平衡一合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。

　　实施单件生产流程、同步和平衡这些措施，其目标是要使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间(Tacttime)相匹配。单件产品生产时间是满足用户需求所需的生产时间，也可以认为市场的节拍或韵律。在严格的按照Tacttime组织生产的情况下，产成品的库存会降低到最低限度。

　　2.改进生产活动

　　仅仅对生产流程予以持续的改善，还不足以实现精益化生产，还要进一步改善生产流程中的个别活动，以更好的配合改进过的生产流程。在没有或很少库存的情况下，生产过程的可靠性至关重要。要保证生产的连续性，必须通过减少生产准备时间，机器检修、待料的停工时间和减少废品的产生。

　　(l)减少生产准备时间。减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。

　　·列举生产准备程序的每一项要素或步骤;

　　·辨别哪些因素是内在的(需要停机才能处理);哪些是创、在的因素(在生产过程中就能处理)

　　·尽可能变内在因素为外在因素;

　　·利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。

　　(2)消除停机时间。全面生产维修(TotalProductiveMaintenance，TPM)是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预观个性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。

　　例行维修--一操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。

　　预测性维修--利用测量手四分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。

　　预防性维修--一为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。

　　立即维修--一当有故障发生时，维修人员要召Z即来，随叫随到，及时处理。

　　由于在连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪，因此消除停机时间对维持连续生产意义重大。TPM的目标是零缺陷、无停机时间。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。

　　(3)减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象(比如设备、工作人员、物料和操作方法等)，找出根源，然后彻底解决。此外，那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生。

　　3.提高劳动利用率

　　提高劳动利用率，有两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率。

　　提高直接劳动利用率的关键在干一人负责多台机器，这就要求对操作工进行交叉培训，交叉培训的目的是使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。交叉培训赋予了工人极大的灵活性，便于协调处理生产过程中的异常问题。实现一人多机的前提是建立工作标准化制度。工作标准化是通过对大量工作方法和动作进行研究，以决定最有效和可重复的方法。工作时员工必须严格的按照标准化进行，其意义不仅在于直接劳动的利用率的提高，而且也提高了产品的质量，因为出错保护和防止废品产生等一系列技术措施的采用，确保了每一项操作只能按照惟一正确的方法进行。

　　在生产设备上安装自动检测的装置同样可以提高直接劳动利用率。生产过程自始至终处在自动检测装置严密监视下，一旦检测到生产过程中有任何异常情况发生，便发出警报或自动停机。这些自动检测的装置一定程度上取代了质量检测工人的活动，排除了产生质量问题的原因，返工现象也大大减少，劳动利用率自然提高。

　　间接劳动利用率随生产流程的改进和库存、检验、返工等现象的消除而提高，那些有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳动率。库存、检验、返工等环节所消耗的人力和物力并不能增加产品的价值，因而这些劳动通常被认为是间接劳动，若消除了产品价值链中不能增值的间接活动，那么由这些间接活动引发的间接成本便会显著降低，劳动利用率也相应得以提高。

　　总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。精益是一种全新的企业文化，而不是最新的管理时尚。由传统企业向精益企业的转变不能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题，让那些热衷于传统生产方式而对精益生产持怀疑态度的人，能举出这样或那样的理由来反驳。但是，那些坚定不移走精益之路的企业，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。此段为整理中国培训网的内容，希望能够给予帮助。

随着公司近几年的快速发展和规模的不断放大、“五化战略”的纵深推进，公司在经营方面对外扩大市场占有率、对内管理深挖潜力，努力寻求利益最大化，均体现了精益的思想，尤其体现在管理平台和技术平台上以渐进的方式通过精益持续改进而逐步发展，从“6S管理”的全面推行到精益生产的导入，再到通过精益持续改善使管理不断进入新的高度，力求积累到一定阶段或程度而实现量变到质变的过程。因此，对于我们公司期望在管理和技术上持续保持优势的企业而言，决不应该把自身的管理和产品维持在现有水平上，必须全力推动精益生产工作，从而使企业的管理和产品满足市场变化的需要。对此，上海博革企业管理咨询有限公司关于精益生产的心得体会总结了以下四点，与君共勉！

　　第一、拉动式生产

　　以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，要求上一道工序加工完的半成品立即可以进入下一道工序，强调上一道工序为下一道工序服务理念。从我们原酒生产环节来看怎样做才能符合精益的要求，那就是要按照市场的要求不断优化工艺流程，努力消除一些不必要的浪费（如动作、物料等），调优各工艺参数，最大化生产出下一道工序（酒体设计中心）所需要的基酒。

　　第二、全面质量管理

　　强调质量是生产出来而非检验出来的理念，由生产中的质量管理来保证最终质量。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的把控制。对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为小组，一起协作，尽快解决。通过精益生产的导入，目前各个酿酒生产系统从车间到班组均在强化生产过程各道工序的把控力度，处处体现“质量”的意识。有好的过程就一定有好的产品，好的结果。

　　第三、团队工作法

　　也就是每位员工在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，在职责范围内起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。这一点体会最深，目前随着公司的快速发展，从酿酒生产角度看，技术力量的薄弱已经是制约发展的一个瓶颈，因此我们酿酒车间目前在技术力量的培养方面已经按照精益思想进行培训了，要求技术人员不仅要会装甑又要会接酒还要会施水，特别是一些工艺的关键部位把控能力要应知应会，努力让每位员工都成为多能工，以适应公司快速发展的需要。

　　第四、改善无止境

　　对一个追求卓越的企业而言，关键不在于本身存在多少问题，而在于是否有识别、分析和解决问题的能力，这就意味着企业必须随时寻找自身的弱点和弱项，采取措施、持续改善。一个企业无论存在什么问题，只要持续地实施改善，企业与过去相比就会更强。即使改善只成功50%，也会使企业更进了一步。只要持续地实施改善，暂时没有解决的问题，其后也会解决。优秀的企业不会放过任何一个能促使企业进步的改善需求和机会，因为失去一次精益求精的机会，就会失去一次提高和完善企业管理的机会。成功的企业都是在管理上集中精力发现问题、解决问题并在原有改善的基础上不断寻求新的改善的卓越追求者，通过日积月累，使企业发现问题、解决问题的能力逐渐提高，企业的管理不断进入新的层次。

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