数控车床车削时振动怎么办，求高手解答

车床在450~736r/min时 震动很厉害 有没有解决办法~是不是共振 求高手解答！谢谢!~

1、建议检查一下丝杠的间隙，如果丝杠间隙过大则到一定转速时就会震动
2、建议检查一下机床底座是否稳固和水平
3、是否只是在加工过程中震动？如果不进行加工是否震动，如只在加工中震动则看看是否是进刀量过大的问题
4、检查下卡盘固定螺丝是否松动

1、合理选择切削用量
对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。
切削速度和进给量
伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。
用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。
在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。
2、合理选择刀具：
（1）粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。
（2）精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。
（3）为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。
3、合理选择夹具：
（1）尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具；
（2）零件定位基准重合，以减少定位误差。
4、确定加工路线：
加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。
（1）应能保证加工精度和表面粗糙要求；
（2）应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。
5、加工路线与加工余量的联系：
一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。
6、夹具安装要点：
目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。

你查一下 卡盘中心轴线 和 顶尖轴线 是否在同一水平面？？？

1 是不是 细长轴工件，这肯定是会 振动的，没有办法可以解决
2 车削工件时，吃刀深度要合适，不然也会振动；
3 在振动时，试着降低主轴转速，效果会好点
4 走刀速度也可以用倍率调节；

1 振动
车削加工过程中，工件和刀具之间常常发生强烈的振动，破坏和干扰了正常的切削加工，是一种极其有害的现象。当车床发生震动时，工件表面质量恶化，产生明显的表面振纹，工件的粗糙度增大，这时必须降低切削用量，使车床的工作效率大大降低。强烈振动时，会时车床产生崩刃现象，使切削加工过程无法进行下去。由于振动，将使车床和刀具磨损加剧，从而缩短车床和刀具的使用寿命；振动并伴随有噪音，危害工人身心健康，使工作环境恶化。车床振动可公为自由振动、强迫振动和自系振动，据测算，这三类振动分别5%，30%，65%。
当振动系统的平衡被破坏，弹性力来维持系统的振动，称为自由振动(如图1)，在外界周期性干扰力持续作用下，被迫产生的振动称为强迫振动(如图2)，由振动过程本身引起切削力周期性变化，又由这个周期性变化的切削力反过来加强和维持的振动称为自激振动(如图3)。

图1 图2

图3
2 车床振动的振源
寻找振动的来源，并加以排除或限制，是有效控制振动的途径。振源来自车床内部的，称为机内振源；来自车床外部的，称为机外振源。
由于自由振动是由切削力的突然变化或其它外力冲击引起的，可快速衰减，对车床加工过程影响非常小，可以忽略不计。
强迫振动的振源
机内振源：车床上各个电动机的振动，包括电动机转子旋转不平衡及电磁力不平衡引起的振动；机床回转零件的不平衡，如皮带轮、卡盘、刀盘和工件不平衡引起的振动；运动传递过程中引起的振动，如变速操纵机机构中的齿轮啮合时的冲击力，卸荷带轮把径向载荷卸给箱体时的振动，三角皮带的厚度不均匀，皮带轮质量偏心，双向多片摩擦离合器，滑动轴承和滚动轴承尺寸及形位误差引起的振动；往复部件运动的惯性力，如离和器控制箱体的正反转引起的惯性力振动；切削时的冲击振动，如切削带有键槽的工件表面时循环冲击载荷引起的振动；车床液压传动系统的压力脉动。
机外振源：其它机床、锻压设备、火车、汽车等通过地基传给车床的振动。
自激振动的振源
引起自激振动的振源主要有车削时切削量过大、主切削力的方向、车刀的几何角度的选择不当等。
3 振源分析
1）查找车床振动振源的框图，见图4。

图4 查找车床振动振源的框图
2）车床主轴箱内振源分析
一方面主轴箱中齿轮、轴承等零部件设计、制造及装配过程中存在某些不足之处，另一方面长期工作过程中使得某些零件失效，导致主轴箱在工作过程中产生了振动。齿轮在啮合时引起冲击产生频率为啮合频率的振动，主轴安装偏心所引起周期性振动；轴承的损伤所引起周期性冲击或者激发自身的各个元件以固有频率振动；以及其它因素所引起的振动。现以CA6140车床为例。对CA6140主轴箱传动系统中轴的回转频率和齿轮啮合频率进行计算和实际测量(计算过程从略)。由于主轴转速档位较多，故仅选取主轴转速为200rpm时计算主轴箱内各轴的回转频率和齿轮啮合频率，计算结论数据如表1所示；主轴前端D3182121双列向心短圆柱滚子轴的有关元件脉动频率计算结论数据如表2所示。
表1
回转
轴号理论频率(HZ)实际频率(HZ)回转频率啮合频率回转频率啮合频率ⅠfⅠ=13f56=760fⅠ=14.15f56=792ⅡfⅡ=19f38=730fⅡ=20.8f38=792f22=423f22=459ⅢfⅢ=7.29f58=423fⅢ=7.9f50=364.5f50=364.5f50=395ⅣfⅣ=7.29f50=364.5fⅣ=7.9f51=371.8f50=395f51=403.8ⅤfⅤ=7.44f50=371.8fⅤ=8f50=403.8f26=193.3f26=210ⅥfⅥ=3.333f58=193.3fⅥ=3.6f58=210
表2
内圈滚道波度172.8HZ滚珠通过内圈的频率60.5HZ外圈的频率47.5HZ滚珠自转频率29.4HZ
3）数据分析
经过大量实践分析对比，发现主轴箱内频率为f=173HZ、f=790HZ对切削力影响很大，f=173HZ频率的振动主要是通过工件直接传输给刀架的，而f=790HZ一部分能量通过车床床身传递给刀架，一部分能量通过工件传递给刀架。
进一步对f=173HZ，f=790HZ频率所产生振动原因进行分析=计算并与表1、表2对比。得出如下结果：f=173HZ是由主轴前端的双列向心短圆柱滚子轴承的内圈滚道表面粗糙度很大所引起的，f=790HZ为轴承上齿轮(Z=56)的啮合频率，由摩擦片离合器在啮合处刚性不足造成齿轮啮合时不平稳所引起的。
通过以上分析可知，在切削过程中，f=173HZ和f=790HZ振动频率对切削力影响很大。f=173HZ是由主轴前端的双列向心短圆柱滚子轴承所引起的；f=790HZ是由轴承上的齿轮啮合时不平稳所引起的。
4 车床振动的控制
1）对强迫振动的控制
·将振源与车床隔离。设置隔振装置，将振源所产生的振动由隔振装置大部分吸收，减少振源对车削加工的干扰。挖防振沟，将车床安置在防振地基上，设置弹簧或橡皮垫减少振动。
·减少激振力。如精确平衡回转零部件，将电动机转子、皮带轮和卡盘作静平衡和动平衡试验，提高轴承装配精度。
·提高车床传动的制造精度。如将变速操纵机构中齿轮啮合的制造精度提高，可以减少因齿轮啮合传动而引起的振动。
·提高工艺系统的刚度及阻尼。车床系统刚度增加，对振动的抵抗能力提高，亦可减少振动。
·调节系统的固有频率，避免共振现象发生。
·采用减振器和阻尼器。
2）对自激振动的控制
·合理选择与切削有关的系数；
·合理选择车刀的几何参数；
·合理安排刀尖高低、润滑；
·提高工艺系统的抗振性

1、合理选择切削用量
对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。
切削速度和进给量
伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。
用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。
在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。
2、合理选择刀具：
（1）粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。
（2）精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。
（3）为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。
3、合理选择夹具：
（1）尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具；
（2）零件定位基准重合，以减少定位误差。
4、确定加工路线：
加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。
（1）应能保证加工精度和表面粗糙要求；
（2）应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。
5、加工路线与加工余量的联系：
一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。
6、夹具安装要点：
目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。

0分就来混这种问题的答案~！！！

转速太快，也可能是进给太慢。

数控车床在车削时振动厉害，可能是由于多种原因造成的。根据您已经采取的措施和尚未检查的部分，以下是一些可能的解决方法和建议：
一、已检查部分
1.重新调水平：
确保车床已精确调平，因为不平整可能导致振动。
2.更换主轴轴承：
虽然您自信更换了轴承且主轴运转平稳，但建议再次检查轴承的跳动和预紧力，确保安装正确。
3.检查液压正常：
液压系统的正常工作是保证机床稳定运行的关键，确保所有液压部件（如泵、阀、管路）都处于良好状态。
4.分解检查刀塔部位：
既然已检查并确认无松动和损坏，可以排除刀塔问题。
5.X轴丝杠打表间隙正常：
确保丝杠和导轨的间隙正常，没有异常磨损或松动。
二、尚未检查部分
1.皮带、电机轴承、电机电磁平衡：
虽然电机转动平稳，但建议进一步检查皮带张力、电机轴承磨损情况和电磁平衡，因为这些问题也可能导致振动。
2.Z轴间隙：
检查Z轴的间隙和预紧力，确保Z轴运动平稳。
3.X轴和Z轴导轨间隙：
进一步检查导轨的间隙和润滑情况，确保导轨没有磨损或润滑不良导致的振动。
4.刀具和夹具：
检查刀具的磨损情况和安装稳定性，确保刀具没有损坏或安装不当导致的振动。
检查夹具的夹紧力和稳定性，确保工件在加工过程中不会松动或移动。
5.机床结构：
检查机床的基础结构是否牢固，没有松动或变形。
检查机床的防护罩和其他附件是否安装正确，没有与机床发生碰撞或摩擦。
6.加工参数：
检查加工参数（如切削速度、进给量、切削深度等）是否合理，不合理的加工参数可能导致机床振动。
7.振动检测：
使用振动检测仪器对机床进行全面检测，找出振动的具体来源和频率，以便更有针对性地进行处理。
8.防振措施：
如果以上方法都不能解决问题，可以考虑在机床上安装防振装置（如减振垫、隔振器等），以减少振动对加工精度的影响。
综上所述，建议您从以上几个方面进行逐一排查，找出导致机床振动的具体原因，并采取相应的措施进行处理。如果问题仍然存在，建议寻求专业的机床维修人员的帮助。

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袁衬美抒： 震动分工件震动和刀具震动.看你的问题是工件震动,(车厚的不震动.薄的就震动),车薄件因工件没有刚性才会产生震动.有两个方法你可以一试; 1 车刀磨消震棱,用车刀来支撑. 2 加强夹具强度,用夹具加强产品刚性.

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