计划保全有哪些推行步骤？

TPM管理活动的推行步骤有哪些~

1.建立一个直属公司最高领导的专门推进机构
不少企业的实践证明，没有一个直属公司最高领导、具有整体协调能力的专门推进机构，一项管理工程就很难持续进行。企业推进TQM，贯彻ISO体系都是如此。TPM的专门机构，可以称为TPM执行委员会，也可以称为领导小组，或叫做TPM推进办公室。这个专门机构的成员应该是精明强干、善于组织，对设备体系和生产现场熟悉的管理人员。人数不必太多，视企业大小而定，多则五六个人，少则一两个人。
2.设计合理的目标、计划和推进程序
TPM的发动和组织者要在深入调查的基础上，给企业设定半年、一年乃至三年的推进目标和推进计划，要设计合理、科学的推进程序、方法和手段。TPM的推进，既要有战略设计，又要有战术设计:既要包含长久的框架计划，又要有短时期(如3个月)具体的实施计划。
3.要建立系统的考核、评估和激励体系
一支球队在比赛时，每个队员都奋不顾身地拼搏，他们分工不分家，互相补位，甚至于受伤之后仍咬牙坚持。他们之所以如此努力，是因为其考核评价体系的明确化，他们排胜一球，既有奖金，又有球迷直截了当地欢呼或谴责，一切透明公开。建立TPM的评估体系对于这项管理工程的推动作用是不容忽视的。在评估体系之中，既应重视对日常6S活动、规范化行为的评价，又应重视阶段经济指标的评价。评价的层次性是分明的，对管理部门、办公室的评价与对生产现场的评价，其侧重点应有所不同。评价的重点在于团队，而不在于个人。另外，要将评价体系与激励机制有效地结合起来。

　　TPM保全的分类方式：
　　1、预防保全
　　预防保全(PM：Preventive Maintenance)是指在设备出现故障以前就采取对策的事先处置方法。它包括定期保全与预知保全。

　　2、定期保全
　　定期保全是指在设备发生故障前周期性的进行保全方法，也称按时间保全(TBM: Time Based Maintenance)。一般它的预算管理容易，保全费用较高，然而比起事后保全或紧急保全发生的事故损失还是比较经济。

　　　　3、预知保全

　　预知保全是指为了最大限度地使用设备或部件，通过点检或诊断手段。预知判断重要部件的寿命。并据此进行的措施活动，它是保全费用和故障换失最小的方法。预知保全也称为按状态保全，需要通过解读劣化状态数据、管理倾向值、跟踪设备状态等方法来实现。

　　4、改良保全
　　改良保全(CM: Corrective Maintenance)是指通过将现有设备的缺点(含设计缺点)有计划地主动进行改善(材质或外观等)，延长设备寿命的改善活动。目的是提高设备的信赖性、保全性、安全性等，减少劣化、故障，改良保全的终极目标是取消保全。

　　5、事后保全
　　事后保全(BM：Breakdown Maintenance)是指设备出现机能低下或机能停止(故障停止)后进行修理、更换等事后处理的方法。它有别于非计划性的紧急保全，是一种有意识的或不得已的处理活动。采用这种方式主要是由于设备或部件非常昂贵，预备备品等于重新购置设备，非常不经济，所以不应等到出现故障后再进行处理。

　　6、紧急保全
　　紧急保全属于非计划的保全，预先没有防备，突然出现故障而进行的紧急处理活动。由于行动如救火一样紧急，有的企业把它叫做“救火保全”。这种保全方式非常被动，而且故障伴随的生产损失比较大，应尽量避免。不过，国内有不少企业仍习惯于这样的方式来管理设备。

计划保全的推行步骤：
计划保全要变为可执行的方式和方法，需要将计射保全具体化和分阶段执行，使管理者有侧重点实施和管理。一般可分为五个阶段或步骤来实施，即设备状态诊断、计划保全的编制和实施、故障解析及改良保养、计划保金的扩大、计划保全值的提升。
(1)设备状态诊断和保养标准建立
只有对每台设备盼现状进行了充分的认识和把握，并根据设备的使用年限、产品特性和质量操作要点等要求，才能制定相应的保养和维护的标准、对应措施和计划，并依据维护标准长效坚持。
①设备现状和保养数据的收集
企业需要采集的保养数据包括：设备的购买时间、价格，验收的情况，平时的保养状况和加工精度情况，故障产生的时间、状况、原因及解决方法。这些数据记录得越详细，对于制定保养计划就越有救果。记录保养数据最好的方法是建立设备档案。设备从进厂开始，直到报废都要入档，档案中除了记录设备的构造原理、设计原理、线路图、操作规程外，还要包括设备的保养记录。其来源主要是：机械设备卡、设备使用和操作说明书、润滑说明、编制的保养和检查标准等。
②保养数据的分析方法
对于设备的保养记录，应进行科学详细的分析，分析数据的规律、机器故障发生的环境、故障原因等，由此制定出合适的保养计划，从而防止故障的发生。通常要进行平均故障时间、保养月报、保养比率这几种数据的统计。
(2)计划保养的编制和实施
①保养计划编制
保养计划的准确性决定了保养的有效性，同时也决定了经济性。因此在编制保养计划时，应制定以设备操作者和设备维修人员夯中心的保养计划。
②实施目标管理，确定保养工作的目标
在编制了可行的保养计划后，就应该设定管理目标。策划并鼓励能使全员参与的方案，达到保养时效快、品质好和成本低的目的。
③职能区分、授权负责、落实保养
将总目标层层分解，拟定和落实在保养中对各级人员和各设备、各单位目标的要求。
a、对现场主管的要求
督导所属实施每日保养工作，机器设备小战障的调整，协助保养单位共同执行预防保养。
b、对保养人员的工作要求
协助现场主管调整小故障，切实做好预防保养工作，修理、维护工作尽量安排生产以外的时间，避免影响生产。
c、对保养负责人及主管的要求
全力支持预防保养之各项活动，督导所属及考孩其保养成果，达到人人保养的目的。合理协调、落实沟通，以达到经济有效的保养目的。要有完整充实的保养记录，以供分析、检讨，作为改善的依据。确定预防保养方针。
d、生产单位的职责
每日应检查的工作，短时间不易发现的检查，操作上盼辅助工作，操作时能发觉的异常报告，协助保养人员的支援工作。
④重点(关键)设备的计划保养
重点(关键)设备是整个生产过程中的瓶颈，重点设备如果出现问题，可能会造成整个生产的中断与生产链的切断，因此这类设备是保养中的重点关注和优先实施对象。重点设备的计划保养主要包括重点设备的选定，保养基准的制定，保养方式的选择和保养计划表的制定。
⑤保养组织
制定出保养计划表之后，就应该根据计划内容实施，定期召开保养检讨会，确定保养计划。通过保养计划，保证设备的正常运行和生产的正常开展。在保养中对于维修人员的组织可以采用以下几种方式。
a、分区保养，即将各台设备落实到具体的专业保养人员，由指定的人员负责对应的设套备，这种好处是责任明确，考核清晰，工作迅速；保养人员的生产意识较强；生产与保养间协作密切；保养人员对设备状况熟悉，保养工作有效。但是也存在无法机动管理、机动性差，人员间的本位意识强，生产为先，影响保养工作的开展等缺点。
b、集中保养，即设备不指定专门的专业保养人员，这种方式的优点是统一指挥调度，人力物力运用灵活；工作联络、协调容易；器材统一管理，减少库存；技术水准容易提升。但是也存在如果工厂面积大，保养人员无效工作时间增多；对机器操作、熟练度和状态了解较差；生产与保养本位主义较强等缺点。
c、折中保养，即采取集中+分区的保养方式。
(3)故障的解析和改良保养
①确定设备的薄弱环节
依据点检(操作者和专业人员)、巡检、设备普查、维修和监控等动态资料，寻找薄弱设备和设备薄弱环节，及时组织审理，确定当前应解决的项目，提出改进方案；设备管理部门应组织有关人员对改进方案进行审议，审定后列入检修计划；设备薄弱环节改进实施后，要进行效果考察，作出评价意见，经有关领导审阅后，存入设备档案。凡属下列情况均属设备薄弱环节：运行中经常发生故障停机而反复处理无效的部位；运行中影响产品质量和产量的设备、部位；运行达不到小修周期要求，经常要进行计划外检修的部位(或设备)；存在不安全隐患(人身及设备安全)，且日常维护和简单修理无法解决的部位或设备。
②故障分析方法
专业保养人员应针对每种设备的原理、设计和构造等，确定不同的分析方法。通过专业人员向普通员工讲解，使员工了解到故障的原因，确定是多发故障、经常发生故障还是重大故障，然后找出排除故障的方法。
③防止事故的再次发生
解决了一次故障之后，怎么防止故障的再次发生，是我们要解决的首要问题。防止故障再次发生主要有五个步骤：分析和复原，分析故障原因，故障接触，制定标准，最后根据标准进行日常的管理。按照这五步就能防止故障的再次发生。
(4)计划保养的扩大
①计划保养的扩大
计划保养不仅要在生产设备上实施，而且应推广到其他方面，如进行保养性提升的研究、保养的效率化的研究、制定生产历程表和保养历程表。这些规章制度的确定可以大大缩短整修的时间。
②备品备件的管理
保养维修设备需要使用大量的备品备件和易损件，在对其进行管理时，应该按照突发性和计划性进行分类管理，其管理状态将直接影响到设备维修结果，进而影响生产的进程。因此，加强对其的有效管理也是一个重要的环节。
③进行改良保养
为了改良保养，机械使用人必须把故障状态详细记录，并积极提出防止故障再发生的改善提案。机械设计人员将保养人员所提出的故障记录及改善提案作为根据、讨论内容，将机械改善为不容易故障，容易保养的机械，成为更有效率的机械。其改良保养方向：性能分析、故障分析、材料研究、设计变更、超载防纸装置、防腐防锈、操作标准建立、其他。
(5)计划保全质的提升
计划保全质的提升是计划保全的最后一个步骤。实际上，计划保全的工作内容在完成第四步骤后就已经基本结束。但是，如何将计划保全提升到新的水平呢?这就需要研究设备信赖性的维持极限。要长久地维持设备的信赖性，就需要进行保养基准的修订和标准化。通过预知保养，对异常现象进行诊断，并建立状态的监视体制；通过目视管理，时刻关注整个设备的运转情况，尽量减少故障的发生。在设备出现问题之前解决问题，而不是被动地等待问题的发生。

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