紫铜、黄铜管道安装的技术交底怎么写

综合布线系统安装的技术交底怎么写~

综合布线系统安装
1 范围
本工艺标准适用于建筑物内楼宇自动化控制用综合布线系统安装丁程。
2 施工准备
2.1 材料要求：
2.1.1 对绞电缆和光缆型号规格、程式、形式应符合设计的规定和购销合同
的规定。电缆所附标志、标签内容应齐全、清晰。电缆外护套须完整无损，电缆应
附有出厂质量检验合格证，并应附有本批量电缆的性能检验报告（注：电缆标志内
容：在电缆的护套上约以lm的间隔标明生产厂厂名或代号及电缆型号规格，必要时
还标明生产年份。标签内容：电缆型号规格，生产厂厂名或专用标志，制造年份、
电缆长度）。
2.1.2 钢管（或电线管）型号规格，应符合设计要求，壁厚均匀，焊缝均匀，
无劈裂，砂眼，棱刺和凹扁现象。除镀锌管外其它管材需预先除锈刷防腐漆（现浇
混凝土内敷钢管，可不刷防腐漆，但应除锈）。镀锌管或刷过防腐漆的钢管外表完
整无剥落现象，并有产品合格证。
2.1.3 管道采用水泥管块时，应符合邮电部《通信管道工程施工及验收技术
规范》（YDJ39一90）中相关规定。
2.1.4 金属线槽及其附件：应采用经过镀锌处理的定型产品。其型号规格应
符合设计要求。线槽内外应光滑平整，无棱刺，不应有扭曲、翘边等变形现象，并
应有产品合格证。
2.1.5 各种镀锌铁件表面处理和镀层应均匀完整，表面光洁，无脱落、气泡
等缺陷。
2.1.6 接插件：各类跳线、接线排、信息插座、光纤插座等型号规格，数量
应符合设计要求，其发射、接收标志明显，并应有产品合格证。
2.1.7 配线设备，电缆交接设备的型号规格应符合设计要求，光电缆交接设
备的编排及标志名称应与设计相符。各类标志名称统一，标志位置正确、清晰。并
应有产品合格证及相关技术文件资料。
2.1.8 电缆桥架、金属桥架的型号规格、数量应符合设计要求，金属桥架镀
锌层不应有脱落损坏现象，桥架应平整、光滑、无棱刺，无扭曲、翘边、铁损变形
现象，并应有产品合格证。
2.1.9 各种模块设备型号规格、数量应符合设计要求，并应有产品合格证。
2.1.10 交接箱、暗线箱型号规格、数量应符合设计要求，并应有产品合格证。
2.1.11 塑料线槽及其附件型号规格应符合设计要求，并选用相应的定型产品。
其敷设场所的环境温度不得低于-15℃，其阻燃性能氧指数不应低于27%。线槽内外
应光滑无梭刺，不应有扭曲、翘边等变形现象，并有产品合格证。
2.2 主要机具与测试设备：
2.2.1 煨管器、液压煨管器、液压开孔器、压力案子、套丝机，套管机。
2.2.2 手锤、錾子、钢锯、扁锉、圆锉、活扳手、鱼尾钳。
2.2.3 铅笔、皮尺、水平尺、线坠灰铲，灰桶，水壶，油桶，油刷，粉线袋
等。
2.2.4 手电钻、台钻、钻头、射钉枪、拉铆枪、工具袋、工具箱、高凳等。
2.2.5 测试仪表和设备、万用表，摇表，光时域反射仪，噪声测试仪，场强
测试仪，电桥，网络分析仪等。
2.3 作业条件；
2.3.1 结构工程中预留地槽、过管、孔洞的位置尺寸、数量均应符合设计规
定。
2.3.2 交接间、设备问、工作区土建工程已全部竣工。房屋内装饰工程完工，
地面、墙面平整、光洁，门的高度和宽度应不妨碍设备和器材的搬运，门锁和钥匙
齐全。
2.3.3 设备间铺设活动地板时，板块铺设严密竖固，每平方米水平允许偏差
不应大于2mm，地板支柱牢固，活动地板防静电措施的接地应符合设计和产品说明
要求。
2.3.4 交接间、设备间提供可靠的施工电源和接地装置。
2.3.5 交接间、设备间的面积、环境温度、湿度均应符合设计要求和相关规
定。
2.3.6 交接间、设备间应符合安全防火要求，预留孔洞采取防火措施，室内
无危险物的堆放，消防器材齐全。
3 操作工艺
3.1 工艺流程：
器材检验→管路敷设→盒箱稳注→设备安装→线缆敷设→线缆终端安
装→

系统调试→竣工核验

3.2 器材检验：
3.2.1 施工前应对所用器材进行外观检验，检查其型号现格、数量、标志、
标签、产品合格证、产品技术文件资料，有关器材的电气性能、机械性能、使用功
能及有关特殊要求，应符合设计规定。
3.2.2 电缆电气性能抽样测试，应符合产品出厂检验要求及相关规范规定。
3.2.3 光纤特性测试应符合产品出厂检验要求及相关规范规定。注：有关器
材检验具体要求，请参见《建筑与建筑群综合布线系统工程施工及验收规范》 CEC
S89：97相关部分。
3.3 管路敷设：
3.3.1 金属管或阻燃型硬质（PVC）塑料管暗敷设要求：
3.3.1.1 暗配管宜采用金属管或阻燃型硬质（ PVC）塑料管，预埋在墙体中
间的暗管内径不宜超过50mm，楼板中的暗管内径直为15～25mm。直线布管30m处应
设置拉线盒或接线箱。
3.3.1.2 暗配管的转弯角度应大于90°，在路径上每根暗管的转弯角度不得
多于二个，并不应有S弯出现。在弯曲布管时每间隔15m处，应设置暗拉线盒或接线
箱。
3.3.1.3 暗配管转弯的弯曲半径不应小于该管外径的6倍，如暗管外径大于50
mm时，不应小于l0倍。
3.3.1.4 金属管和阻燃硬质塑料管具体施工工艺，请按有关章节进行施工。
3.3.2 金属线槽地面暗敷设要求：
3.3.2.1 在建筑物中预埋线槽，可根据其尺寸不同，按一层或二层设置，应
至少预埋二根以上，线槽截面高度不宜超过25mm 。
3.3.2.2 线槽直埋长度超过6m或在线槽路由交叉、转弯时，宜设置拉线盒，
以便于布放缆线和维修。
3.3.2.3 拉线盒应能开启，并与地面齐平，盒盖处应采取防水措施。
3.3.2.4 线槽宜采用金属管引入分线盒内。预埋金属线槽见图3-85所示。有
关地面金属线槽安装施工工艺请按有关章节要求施工。

图3-85 预埋金属线槽示意图
3.3.3 格形楼板下暗敷设格形线棚和沟槽要求：
3.3.3.1 格形线槽与沟槽构成请见图3-86所示。

图3-86 格形线槽与沟槽构成示意图
3.3.3.2 沟槽和格形线槽必须沟通。
3.3.3.3 沟槽盖板可开启，并与地面平齐，盖板和信息插座出口处应采取防
水措施。
3.3.3.4 沟槽的宽度宜小于600mm。
3.3.4 桥架敷设要求：
3.3.4.1 桥架水平敷设时，吊（支）架间距一般为1.5m～3m，垂直敷设时固
定在建筑物构体上的间距宜小于2m。
3.3.4.2 桥架及槽道的安装位置应符合设计图规定，左右偏差不应超过50 mm。
3.3.4.3 桥架及槽道水平度每米偏差不应超过2m m。
3.3.4.4 垂直桥架及槽道应与地面保持垂直，并无倾斜现象，垂直度偏差不
应超过3 m m。
3.3.4.5 两槽道拼接处水平度偏差不应超过2mm。
3.3.4.6 吊（支）架安装应保持垂直平整，排列整齐，固定牢固，无歪斜现
象。
3.3.4.7 金属桥架及槽道节与节间应接触良好安装牢固。
3.3.4.8 金属桥架安装施工工艺请按有关章节要求施工。
3.3.5 金属线槽敷设或阻燃型塑料线槽敷设有关安装施工工艺，请按有关章
节要求施工。
3.4 盒、箱稳注要求：
3.4.1 信息插座安装：
3.4.1.1 安装在活动地板或地面上，应固定在接线盒内，插座面板有直立和
水平等形式，接线盒盖可开启，并应严密防水、防尘。接线盒盖面应与地面平齐。
3.4.1.2 安装在墙体上，宜高出地面300mm，如地面采用活动地板时，应加上
活动地板内净高尺寸。
3.4.1.3 信息插座底座的固定方法以施工现场条件而定，宜采用扩张螺钉、
射钉等方式。
3.4.1.4 固定螺丝需拧紧，不应产生松动现象。
3.4.1.5 信息插座应有标签，以颜色、图形、文字表示所接终端设备类型。
3.4.1.6 安装位置应符合设计要求。
3.4.2 交接箱或暗线精宜暗设在墙体内，预留墙洞安装，箱底高出地面宜为5
00～1000mm。
3.5 设备安装：
3.5.1 机架安装要求：
3.5.1.1 机架安装完毕后，水平、垂直度应符合厂家规定。如无厂家规定时，
垂直度偏差不应大于3mm。
3.5.1.2 机架上的各种零件不得脱落或碰坏。漆面如有脱落应予以补漆，各
种标志完整清晰。
3.5.1.3 机架的安装应牢固、应按设计图的防震要求进行加固。
3.5.1.4 安装机架面板、架前应留有1.5m空间、机架背面离墙距离应大于0.8
m，以便于安装和施工。
3.5.1.5 壁挂式机框底距地面宜为300～800mm。
3.5.2 配线设备机架安装要求：
3.5.2.1 采用下走线方式、架底位置应与电缆上线孔相对应。
3.5.2.2 各直列垂直倾斜误差不应大于3mm，底座水平误差每平方米不应大于
2mm。
3.5.2.3 接线端子各种标志应齐全。
3.5.3 各类接线模块安装要求：
3.5.3.1 模块设备应完整无损，安装就位、标志齐全。
3.5.3.2 安装螺丝应拧牢固，面板应保持在一个水平面上。
3.5.4 接地要求：
安装机架，配线设备及金属钢管、槽道、接地体，保护接地导线截面、颜色应
符合设计要求，并保持良好的电气连接，压接处牢固可靠。
3.6 缆线敷设；
3.6.1 缆线敷设一般应符合下列要求：
3.6.1.1 缆线布放前应核对型号规格、程式、路由及位置与设计规定相符。
3.6.1.2 缆线的布放应平直、不得产生扭绞，打圈等现象，不应受到外力的
挤压和损伤。
3.6.1.3 缆线在布放前两端应贴有标签，以表明起始和终端位置，标签书写
应清晰，端正和正确。
3.6.1.4 电源线、信号电缆、对绞电缆、光缆及建筑物内其他弱电系统的缆
线应分离布放。各缆线间的最小净距应符合设计要求。
3.6.1.5 缆线布放时应有冗余。在交接间，设备间对绞电缆预留长度，一般
为3～6m；工作区为0.3～0.6m；光缆在设备端预留长度一般为5～10m；有特殊要求
的应按设计要求预留长度。
3.6.1.6 缆线的弯曲半径应符合下列规定：
a 非屏蔽4对对续电缆的弯曲半径应至少为电缆外径的4倍，在施工过程中应
至少为8倍。
b 屏蔽对绞电缆的弯曲半径应至少为电缆外径的6～10倍。
c 主干对绞电缆的弯曲半径应至少为电缆外径的10倍。
d 光缆的弯曲半径应至少为光缆外径的l.5倍，在施工过程中应至少为20倍。
3.6.1.7 缆线布放，在牵引过程中，吊挂缆线的支点相隔间距不应大于1.5m。
3.6.1.8 布放缆线的牵引力，应小于缆线允许张力的80%，对光缆瞬间最大牵
引力不应超过光缆允许的张力。在以牵引方式敷设光缆时，主要牵引力应加在光缆
的加强芯上。
3.6.1.9 缆线布放过程中为避免受力和扭曲，应制作合格的牵引端头。如果
用机械牵引时，应根据缆线牵引的长度，布放环境，牵引张力等因素选用集中牵引
或分散牵引等方式。
3.6.1.10 布放光缆时，光缆盘转动应与光缆布放同步，光缆牵引的速度一般
为15m/s。光缆出盘处要保持松弛的弧度，并留有缓冲的余量，又不宜过多，避免
光缆出现背扣。
3.6.1.11 对绞电缆与电力电缆最小净距应符合表3-50规定，与其他管线最小
净距应符合表3-51规定。
对绞电缆与电力线最小净距 表3-
50
单位最 小 净 距 (mm)
范围5k
VA (<380V)
对绞电缆与电力线平行敷设130300600
有一方在接地的槽道或钢管中70150300
双方均在接地的槽道或钢管中注80150
注：双方都在接地的槽道或钢管中，且平行长度小于10m时，最小间距可为10mm。
表中对绞电缆如采用屏蔽电缆时，最小净距适当减小，并符合设计要求。

对绞电缆与其他管线最小净距 表3-
51
管线种类平行净距 (m)垂直交叉净距 (m)
避雷引下线1.000.30
保护地线0.050.02
热力管 (不包封)0.500.50
热力管 (包封)0.300.30
给水管0.150.02
煤气管0.300.02

3.6.1.12 光缆敷设时与其他管线最小净距应符合表3-52的规定。
光缆与其他管线最小净距 表3-
52
单位最小间隔距离 (mm)
内容 平 行交 叉
市话管道边线 (不包括入孔)?0.750.25
非同沟的直埋通信电缆?0.500.50
<35kV0.500.50
>35kV2.000.50
管径<30cm0.500.50
给 水 管管径30～50cm1.000.50
管径>50cm1.500.50
高压石油、天然气管?10.000.50
热力、下水管?1.000.5
压力<3kg/cm21.000.5
压力3～8kg/cm22.000.50
排 水 沟?0.800.50

3.6.2 预埋线槽和暗管敷设缆线应符合下列规定：
3.6.2.1 敷设管道的两端应有标志，表示出房号、序号和长度。
3.6.2.2 管道内应无阻挡，管口应无毛刺，并安置牵引线或拉线。
3.6.2.3 敷设暗管直采用钢管或阻燃硬质（PVC）塑料管。布放双护套缆线和
主干缆线时，直线管道的管径利用率应为50%～60%，弯管道为40%～50%，暗管布放
4对对续电缆时，管道的截面利用率应为25%～30%。预埋线槽宜采用金属线槽，线
槽的截面利用率不应超过40%。
3.6.2.4 光缆与电缆同管敷设时，应在暗管内预置塑料子管，将光缆设在子
管内，使光缆和电缆分开布放，子管的内径应为光缆外径的1.5倍。
3.6.3 设置电缆桥架和线槽敷设缆线应符合下列规定：
3.6.3.1 电缆桥架直高出地面2.2 m 以上，桥架顶部距顶棚或其他障碍物不
应小于300mm。桥架宽度不宜小于100mm，桥架内横断面的填充率不应超过50%。
3.6.3.2 电缆桥架内缆线垂直敷设时，在缆线的上端和每间隔1.5m处，应固
定在桥架的支架上，水平敷设时，直线部分间隔距离在3～5m处设固定点。在缆线
的距离首端、尾端、转弯中心点处300～500mm处设置固定点。
3.6.3.3 电缆线槽直高出地面2.2m。在吊顶内设置时、槽盖开启面应保持80m
m的垂直净空，线槽截面利用率不应超过50%。
3.6.3.4 布放线槽缆线可以不绑扎，槽内缆线应顺直，尽量不交叉、缆线不
应溢出线槽、在缆线进出线槽部位，转弯处应绑扎固定。垂直线槽布放缆线应每间
隔1.5m处固定在缆线支架上。
3.6.3.5 在水平、垂直桥架和垂直线槽中敷设缆线时，应对缆线进行绑扎。4
对对绞电缆以24根为束，25对或以上主干对绞电缆、光缆及其他信电缆应根据缆线
的类型、缆径、缆线芯数分束绑扎。绑扎间距不宜大于1.5m，扣间距应均匀、松紧
适度。
3.6.4 顶棚内敷设缆线时，应考虑防火要求缆线敷设应单独设置吊架，不得
布放在顶棚吊架上，宜放置在金属线槽内布线。缆线护套应阻燃、缆线截面选用应
符合设计要求。
3.6.5 在竖井内采用明配管、桥架、金属线槽等方式敷设缆线，并应符合以
上有关条款要求。竖井内楼板孔洞周边应设置50mm的防水台，洞口用防火材料封堵
严实。
3.6.6 建筑群子系统采用架空管道、直埋、墙壁明配管（槽）或暗配管（槽）
敷设电缆、光缆施工技术要求应参照邮电部《市内电话线路工程施工及验收技术规
范》、《电信网光纤数字传输系统工程施工及验收暂行技术规定》的相关规定执行。
3.7 缆线终端安装：
3.7.1 缆线终端的一般要求：
3.7.1.1 缆线在终端前，必须检查标签颜色和数字含义，并按顺序终端。
3.7.1.2 缆线中间不得产生接头现象。
3.7.1.3 缆线终端处必须卡接牢固、接触良好。
3.7.1.4 缆线终端应符合设计和厂家安装手册要求。
3.7.1.5 对绞电缆与插接件连接应认准线号、线位色标，不得颠倒和错接。
3.7.2 对绞电缆芯线终端应符合下列要求：
3.7.2.1 终端时，每对对绞线应尽量保持扭绞状态，非扭绞长度对于5类线不
应大于13mm； 4类线不大于25mm。
3.7.2.2 剥除护套均不得刮伤绝缘层，应使用专用工具剥除。
3.7.2.3 对绞线在信息插座（RJ45）相连时，必须按色标和线对顺序进行卡
接。插座类型，色标和编号应符合图3-87规定。

图3-87 信息插座连接图
3.7.2.4 对绞电缆与RJ45信息插座的卡接端子连接时，应按先近后远，先下
后上的顺序进行卡接。
3.7.2.5 对绞电缆与接线模块（IDC，RJ45）卡接时，应按设计和厂家规定进
行操作。
3.7.2.6 屏蔽对绞电缆的屏蔽层与接插件终端处屏蔽罩可靠接触，缆线屏蔽
层应与接插件屏蔽罩368圆周接触，接触长度不宜小于100mm。
3.7.3 光缆芯线终端应符合下列要求：
3.7.3.1 采用光纤连接盒对光缆芯线接续、保护、光纤连接盒可为固定和抽
屉二种方式。在连接盒中光纤应能得到足够的弯曲半径。
3.7.3.2 光纤融接或机械连接处应加以保护和固定，使用连接器以便于光纤
的跳接。
3.7.3.3 连接盒面板应有标志。
3.7.3.4 跳线软纤的活动连接器在插入适配器之前应进行清洁，所插位置符
合设计要求。
3.7.3.5 光纤接续损耗值，应符合表3-53的规定。
光纤接续损耗 表3-
53
光 纤 接 续 损 耗 (dB)
多 模单 模
平均值最大值平均值最大值
融 接0.150.300.150.30
机械接续0.150.300.200.30

3.7.4 各类跳线的成端：
3.7.4.1 各类跳线缆线和插件间接触应良好，接线无误，标志齐全。跳线选
用类型应符合系统设计要求。
3.7.4.2 各类跳线长度应符合设计要求，一般对绞电缆不应超过5m，光缆不
应超过10m。
3.8 综合布线系统调试：
3.8.1 综合布线系统工程系统调试，包括缆线、信息插座及接线模块的测试。
各项测试应有详细记录，以作为竣工资料的一部分。有关电气性能测试记录格式如
表3-54所示。
综合布线系统工程电气性能测试记录表 表3-
54
内 容记录
序号编 号电 缆 系 统光缆系统
地址号缆线号设备号长度接线图衰减近端串扰屏蔽电缆屏蔽层连接情况
衰减反射



测试日期
测试人员
测试仪表型号
处理情况

3.8.2 电气性能测试仪表的精度应达到表3-55规定的要求。
测试仪精度最低性能要求表 表3-
55
序号性能参数1～100兆赫 (MHz)
1 随机噪声最低值 65～15log (f/100) dB注1
2 剩余近端串扰 (NEXT) 55～15log (f/100) dB注1
3 平衡输出信号 37～15log (f/100) dB注1
4 共模抑制 37～15log (f/100) dB注1
5 动态精确度 ±0.75dB注1.2.
6 长度精确度 ±1米±4%
7 回损 15dB
注：1.表中f表示频率，单位为MHz。对表中计算值低于75dB时，第1、2项可以不
测量；在低于60dB时，第3、4、5项可以不测量。
2.以表中第5项内容，从0dB至10dB的近端串扰极限值优于至60dB时的值。

3.8.3 测试仪表应能测试3、4、5类对绞电缆。
3.8.4 测试仪表对于一个信息插座的电气性能测试时间宜在20～50s之间。
3.8.5 测试仪表应有输出端口，以将所有测试数据加以存贮，并随时输出至
计算机和打印机进行维护管理。
3.8.6 电缆、光缆测试仪表应经过计量部门校验，并取得合格证后，方可在
工程中使用。
3.8.7 调试程序如下：
由数据终端，语音终端开始检查，信息出口，水平缆线，楼层配线架，主配线
架，垂直缆线，电脑机房，电话交换机房，经过全面的调试前检查确认无误时，然
后对子系统逐一进行调试，各子系统经过调试检测符合规定允许开通时，再进行系
统综合调试，经测试后传输速率等技术参数符合规定，便可交付使用。
3.9 综合布线系统工程竣工验收项目及内容见表3-56所示。
综合布线系统工程验收项目及内容 表3-
56
阶 段验收项目验 收 内 容验收方式
一、施工前检查1. 环境要求(1) 土建施工情况：地面、墙面、门、电源插座及
接地装置； (2) 土建工艺：机房面积、预留孔洞； (3) 施工电源； (4) 活动地
板敷设 施工前检查
2. 器材检验(1) 外观检查； (2) 规格、品种、数量； (3) 电缆电气性能抽样
测试； (4) 光纤特性测试
3. 安全、防火要求(1) 消防器材； (2) 危险物的堆放； (3) 预留孔洞防火措
施 施工前检查
二、设备安装1. 设备机架(1) 规格、程式、外观； (2) 安装垂直、水平度； (
3) 油漆不得脱落，标志完整齐全； (4) 各种螺丝必须紧固； (5) 防震加固措施；
(6) 接地措施
2. 信息插座(1) 规格、位置、质量； (2) 各种螺丝必须拧紧； (3) 标志齐全；
(4) 安装符合工艺要求； (5) 屏蔽层可靠连接 随工检验
三、电、光缆布放 (楼内)1. 电缆桥架及槽道安装(1) 安装位置正确； (2) 安
装符合工艺要求； (3) 接地 随工检验
2. 缆线布放(1) 缆线规格、路由、位置； (2) 符合布放缆线工艺要求




续表
阶 段验收项目验 收 内 容验收方式
四、电、光缆布放 (楼间)1. 架空缆线(1) 吊线规格、架设位置、装设规格； (
2) 吊线垂度； (3) 缆线规格； (4) 卡、挂间隔； (5) 缆线的引入符合工艺要求
随工检验
2. 管道缆线(1) 使用管孔孔位； (2) 缆线规格； (3) 缆线走向； (4) 缆线的
防护设施的设置质量
3. 埋式缆线(1) 缆线规格； (2) 敷设位置、深度； (3) 缆线的防护设施的设
置质量； (4) 回土夯实质量
4. 随道缆线(1) 缆线规格； (2) 安装位置、 路由； (3) 土建设符合工艺要求
隐蔽工程签证
5. 其他(1) 通信线路与其他设施的间距； (2) 进线室安装、施工质量
五、缆线终端1. 信息插座符合工艺要求
2. 配线模块符合工艺要求
3. 光纤插座符合工艺要求
4. 各类跳线符合工艺要求
六、系统测试1. 工程电气性能测试(1) 连接图； (2) 长度； (3) 衰减； (4)
近端串扰； (5) 设计中特殊规定的测试内容 竣工检验
2. 光纤特性测试(1) 类型（单模或多模）； (2) 衰减； (3) 反射 竣工检验

3. 系统接地符合设计要求竣工检验
七、工程总验收1. 竣工技术文件清点、交接技术文件；
2. 工程验收评价考核工程质量，确认验收结果
注：1.楼内缆线敷设在预埋槽道及暗管中的验收方式为隐蔽工程签证。
2.系统测试内容的验收亦可在随工中进行检验。

（一）在分项或分部工程正式施工前，必须进行技术交底，使参与施工的施工员和工人，了解所承担工程任务的特点、技术要求、施工工艺、工程难点、施工操作要点以及工程质量标准，做到心中有数。（二）项目技术交底分三级：项目技术负责人向项目经理部专业施工员进行施工组织设计交底（必要时扩大到班组长）；专业施工员向班组进行分部分项工程交底；班组长向工人交底。（三）技术交底的主要内容1．设计意图、施工图要求、构造特点、施工工艺、施工方法、技术安全措施、执行的规范、规程和标准、质量标准和材料要求等。2．对于工程某些特殊部位、新结构、施工难度大的分项工程以及推广应用的新技术、新工艺、新材料，在交底时更应全面、明确、具体、详细。（四）技术交底的要求1．除领会设计意图外，必须满足设计图纸和变更的要求，执行和满足施工规范、规程、工艺标准、质量评定标准和建设单位的合理要求。2．整个工程施工、各分项工程施工均须做技术交底，对一些特殊的关键部位、技术难度大和隐蔽的工程，更应认真做技术交底。3．对易发生质量事故和工伤事故的工种及工程部位，在技术交底时，应着重强调各种事故的预防措施。4．技术交底必须以书面形式为准，交底内容必须经过检查和审核，字迹要清楚，内容要完整，要有交底人、签发审核人、接收人签字。5．技术交底必须在工程施工前进行，作为整个工程和分项工程施工前准备工作的一部分。6．施工员对班（组）技术交底是各级技术交底的关键，必须对班（组）长及全体人员和有关人员反复细致地进行，各专业施工员负责分项工程的技术交底。7．班（组）长向工人技术交底。班（组）长应结合承担的具体任务，组织班（组）人员讨论，同时交待清楚施工任务、关键部位、质量要求、操作要点、分工及配合、安全等事项。（五）技术交底记录的归档，实行谁负责交底，谁就负责填写《交底记录》并负责将记录移交给项目资料员存档。

紫铜、黄铜管道安装
1 范围
本工艺标准适用于工作压力为4MPa以下、温度为250～-196℃的紫铜管道和工作压
力为22MPa以下、温度为120～-158℃的黄铜管道的安装工程。
2 施工准备。
2.1 常用材料：
2.1.1 管材：常用的有紫铜管（工业纯铜）及黄铜管（铜锌合金）按制造方
法的不同分为拉制管、轧制管和挤制管，一般中、低压管道采用拉制管。紫铜管常
用材料的牌号为： T2、T3、T4、TUP（脱氧铜）；分为软质和硬质两种。黄铜管
常用的材料牌号为：H62、H68、H85、HP659-1，分为软质、半硬质和硬质三种。
2.1.2 铜合金。为了改善黄铜的性能，在合金中添加锡、锰。铅、锌、磷等
元素就成为特殊黄铜。添加元素的作用简述如下：
2.1.2.1 加锡能提高黄铜的强度，并能显著提高其对海水的耐蚀性能，故锡
黄铜又称"海军黄铜"；
2.1.2.2 加锰能显著提高合金工艺性能、强度和耐腐蚀性；
2.1.2.3 加铅改善了切削加工性能和耐腐蚀能，但塑性稍有降低；
2.1.2.4 加锌能够提高合金的机械性能和流动性能；.
2.1.2.5 加磷能提高合金的韧性、硬度、耐磨性和流动性。
2.1.3 铜管的应用。紫铜管与黄铜管大多数用在制造换热设备上；也常用在
深冷装置和化工管道上，仪表的测压管线或传送有压液体管线方面也常采用。当温
度大于250℃时，不宜在压力下使用。
挤制铝青铜管用QAI10-3-1，5及QAI10-4-4牌号的青铜制成，用于机械和航空
工业，制造耐磨、耐腐蚀和高强度的管件。
锡青铜管系由QSn4-0.3等牌号锡青铜制成，适用于制造压力表的弹簧管及耐磨
管件。
2.1.4 铜管的质量：供安装用的钢管及铜合金管，表面与内壁均应光洁，无
疵孔、裂缝、结疤、尾裂或气孔。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。
铜及铜合金管道的外表面缺陷允许度规定如下：
纵向划痕深度如表1-57所示；偏横向的凹入深度或凸出高度不大于0.35mm；瘢
疤碰伤、起泡及凹坑，其深度不超过0.03mm，其面积不超过管子表面积的30%。用
作导管时其面积则不超过管子表面积的0.5%。
2.1.5 铜及铜合金管件。铜及铜合金管件尚无国家通用的标准管件，弯头、
三通、异径管等均用管材加工制作。
铜及铜合金管纵向划痕深度规定 表1-
57
壁 厚 (mm) 纵向划痕深度不大于 (mm) 壁 厚 (mm) 纵向划痕深度不大于 (mm)

≤2 0.04 >2 0.05
注：用于作导管的铜及铜合金管道，不论壁厚大小，纵向划痕深度不应大于0.03
mm。
铜管的椭圆度和壁厚的不均匀度，不应超过外圆和壁厚的允许偏差。
铜管的其它技术要求应符合下列标准：
1.《拉制钢管》（GB1527?9）；
2.《挤制钢管》（GB1528?9）；
3.《拉制钢管》（GB1529?9）；
4.《挤制钢管》（GB1530?9）。

2.1.6 常用铜及铜合金焊条。常用铜及铜合金焊条的牌号及用途表1-58。铜
及铜合金焊条的药皮均为低氢型；焊接电源均为直流。
铜及铜合金焊条的牌号及用途 表1-
58
焊 缝 金 属
焊条牌号 相当国际型号 焊芯材质 主要成分 抗拉强度 延伸率 主 要 用 途
(%) (MPa) (%)
冷弯角 ≥120° 焊接铜零件，也可用于堆焊耐海水腐蚀的碳钢零件
T227 TCuSnB 锡磷青铜 锡≈8， 磷≤0.3， 铜余量 ≥2750 ≥20 焊接
锡磷青铜、铜、黄铜、铸铁及钢零件；广泛应用于堆焊锡磷铜轴衬、船舶推进器片
等
T237 TCuAl 铝锰青铜 铝≈3， 锰≤2， 铜余量 ≥3920 ≥15 焊接铝
青铜及其它铜合金，铜合金与钢的焊接，补焊铸铁件等

2.1.7 铜及铜合金焊丝。用于氧-乙炔焊、氩弧焊、碳弧焊铜及铜合金，其中
黄铜焊丝也广泛用于钎焊碳钢、铸铁及硬质含金刀具等。施焊时，应配用铜气焊溶
剂。
铜及铜合金焊丝代号：
HS × ××

表示同一类型的不同代号
表示铜及铜合金
表示焊丝
铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途见表l-59。
2.1.8 气焊用熔剂：
2.1.8.1 熔剂的作用：
铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途 表1-
59
焊丝牌号 相当部标型号 焊丝名称 焊丝主要成份 (%) 焊接接头 抗拉强度 焊
丝 熔点
母材 (MPa) (℃)
HS201 SCu-2 特制紫铜焊丝 锡1.1，硅0.4，锰0.4，铜余量 紫铜 ≥1960 1050
HS202 SCu-1 低磷铜焊丝 磷0.3，铜余量 紫铜 1470～1770 1060
HS221 SCuZn-3 锡黄铜焊丝 铜60，锡1，硅0.3，锌余量 H62 ≥3330 890
HS222 SCuZn-4 铁黄铜焊丝 铜58，锡0.9，硅0.1，铁0.8，锌余量 H62 ≥3330 86
0
HS224 SCuZn-5 硅黄铜焊丝 铜62，硅0.5，锌余量 H62 ≥3330 905

焊丝牌号 性 能 及 用 途
HS201 焊接工艺性能优良，焊缝成型良好，机械性能较高，抗裂性能好，适用于
亚弧焊、氧-乙炔气焊紫铜（纯铜）
HS202 流动性较一般紫铜好，适用于氧-乙炔气焊、亚弧焊紫铜
HS221 流动性能和机械性能均较好，适用于氧-乙炔气焊黄铜和钎焊铜、铜镍合
金、灰铸铁和钢，也用于镶嵌硬质合金刀具
HS222 焊时烟雾较小，其它性能、用途与"HS221"同
HS224 能有效地消除气孔，机械性能良好，用途与"HS221"同
注：焊丝尺寸（mm）；圈状椫本?.2；条状椫本?、4、5、6；长度1000。

a 和金属中的氧、硫化合，使金属还原；
b 补充有利元素，起到合金作用；
c 形成熔渣后覆盖在金属熔池表面上，防止金属继续氧化；
d 起保护作用，使焊缝缓慢冷却，改善接头结晶组织。
2.1.8.2 铜及铜合金的适用熔剂：
a CJ301铜气焊熔剂。性能：熔点约650℃，呈酸性反应，能有效地熔融氧化
铜和氧化亚铜；焊接时生成液态熔渣覆盖于焊缝表面，防止金属氧化。用途：气焊
铜及铜合金件的助熔剂。
b 熔剂成份见表l-60。
常用铜焊及铜合金焊溶剂表 表1-
60
硼酸H3BO3 硼砂Na2B4O7 磷酸氢钠Na2HPO4 碳酸钾K2CO3 氯化钠NaCl
100 ????
?100 ???
50 50 ???
25 75 ???
35 50 15 ??
?56 ?22 22

c 自制氧焊熔剂见表1-61。
自制氧焊熔剂成份表 表1-
61
熔剂代号 熔 剂 成 份 (%) 应 用 范 围
102 硼酸50，硼砂50 气焊铜及铜合金
104 硼砂35，无水氟化42±2 用银钎料焊铜合金管
CBK 硼酸75，硼砂25 焊接或钎焊铜及铜合金管
CBK-3 硼酸50，无水氟化钾50 用银钎焊青铜及铍青铜
205 氧化钠20，氟化钠12～16，氯化钡20，氯化钾余量 焊接锡青铜

2.1.9 阀门：铜合金闸阀、截止阀及止回阀的结构长度见GB12221?6。
铜及铜合金管道所用的阀门、法兰及垫片，应根据所输送介质的性质、温度、
压力来选用。
2.2 常用机具：
2.2.1 机具：砂轮锯、手电钻、台钻、冲击电钻、直流电焊机、氩弧焊机。
2.2.2 工具：活扳手、扳手、手锤、錾子、划针、台虎钳、手锯、弯管机、
扳边器、手动试压泵、橡皮锤、调直器、锉刀、氧气瓶、乙炔气瓶、氧气表、压力
表、乙炔表、气焊枪、割枪、电焊把线、电焊钳子、克丝钳子、改锥、榔头。
2.2.3 量具：钢卷尺、钢板尺、水平尺、法兰角尺、焊接检验尺、量角规、
油标卡尺、线坠、水准仪、经纬仪。
2.3 作业条件：
2.3.1 与管道有关的土建工程施工完毕，并且已经验收合格，且能保证铜管
安装连续进行。
2.3.2 与管道连接的设备已找平、找正并固定，二次灌浆已完成。
2.3.3 所需图纸、资料和技术文件等已齐备，并且已经过图纸会审、设计交
底。
2.3.4 施工方案已经编制完成，施工人员已签发了"工程任务单"和"限额领料
单"。必要的技术培训已完成。
2.3.5 管子、阀门、管道附件已按设计要求核对无误，具有合格证及有关资
料。清洗及需要脱脂的工作已完成。
2.3.6 施工方案或技术措施中提出的机具等准备工作已经完成。
2.3.7 采用胀口或翻边连接的管子，施工前应每批抽1%且不小于两根进行胀
口或翻边试验。如有裂纹需要退火处理，重做试验。如仍有裂纹，则该批管子需逐
根退火、试验，不合格者不得使用。
2.3.8 材料、劳动力、机具基本齐全；施工现场符合要求；施工用水、电、
道路等可以满足需要，并能保证按计划进行连续施工。
3 操作工艺
3.1 工艺流程：
铜管调直 → 切割 → 弯管 → 螺纹连接 → 法兰连接 → 焊接 →

钨极氩弧焊 → 预热和热处理 → 支架及管道穿墙安装 → 补偿器安装 → 阀门安
装 →

高压管道安装 → 脱脂 → 试压 → 管道油清洗

3.2 铜管调直：
3.2.1 铜及铜合金管道的调直应先将管内充沙，然后用调直器进行调直；也
可将充砂铜管放在平板或工作台上，并在其上铺放木垫板，再用橡皮锤、木锤或方
木沿管身轻轻敲击，逐段调直。
3.2.2 调直过程中注意用力不能过大，不得使管子表面产生锤痕、凹坑、划
痕或粗糙的痕迹。调直后应将管内的残砂等清理干净。
3.3 切割：
3.3.1 铜及铜合金管的切割可采用钢锯、砂轮锯，但不得采用氧-乙炔焰切割。
3.3.2 铜及铜合金管坡口加工采用锉刀或坡口机，但不得采用氧-乙炔焰来切
割加工。夹持铜管的台虎钳钳口两侧应垫以木板衬垫，以防夹伤管子。
3.4 弯管：
铜及铜合金管煨弯时尽量不用热熔，因热煨后管内填充物（如河沙、松香等）
不易清除。一般管径在100mm以下者采用冷弯，弯管机及操作方法与不锈钢的冷弯
基相同。管径在100mm以上者采用压制弯头或焊接弯头。
铜弯管的直边长度不应小于管径，且不少于30mm。
弯管的加工还应根据材质、管径和设计要求等条件来决定。
3.4.1 热煨弯：
3.4.1.1 先将管内充入无杂质的干细沙，并木锤敲实，然后用木塞堵住两端
管口，再在管壁上画出加热长度的记号，应使弯管的直边长度不小于其管径，且不
小于30mm；
3.4.1.2 用木碳对管身的加热段进行加热，如采用焦炭加热，应在关闭炭炉
吹风机的条件下进行，并不断转动管子，使加热均匀；
3.4.1.3 当加热至400～500℃时，迅速取出管子放在胎具上弯制，在弯制过
程中不得在管身上浇水冷却。
3.4.1.4 热煨弯后，管内不易清除的河沙可用浓度15%～20%的氢氟酸在管内
存留3小时使其溶蚀，再用10%～15%的碱中和，以干净的热水冲洗，再在120～150
℃温度下经3～4小时烘干。
3.4.2 冷煨弯：
冷煨弯一般用于紫铜管。操作工序的前两道同本条一中的1和2。随后，当加热
至540℃时，立即取出管子，并对其加热部分浇水，待其冷却后，再放到胎具上弯
制。
3.5 螺纹连接：螺纹连接的螺纹必须有与焊接钢管的标准螺纹相当的外径，
才能得到完整的标准螺纹。但用于高压铜管的螺纹，必须在车床上加工，按高压管
道要求施工。连接时，其螺纹部分须涂以石、甘油作密封填料。
3.6 法兰连接：
3.6.1 铜及铜合金管道上采用的法兰根据承受的压力不同，可选用不同形式
的法兰连接。法兰连接的形式一般有翻边活套法兰、平焊法兰和对焊法兰等，具体
选用应按设计要求。一般管道压力在2.5MPa以内采用光滑面铸铜法兰连接；当压力
在6.4MPa以内时采用凹凸面铸铜法兰连接。法兰及螺栓材料牌号应根据国家颁布的
有关标准选用。公称压力在0.25MPa及6MPa的管道连接，采用铜套翻边活套法兰或
铜管翻边活套法兰。
3.6.2 与铜管及铜合金管道连接的铜法兰宜采用焊接，焊接方法和质量要求
应与钢管道的焊接一致。
3.6.3 当设计无明确规定时，铜及铜合金管道法兰连接中的垫片一般可采用
橡胶石棉垫或铜垫片。
3.6.4 法兰外缘的圆柱面上应打出材料牌号、公称压力和公称通径的印记。
例如法兰材料牌号为H62、PN=2.5MPa、DN=100mm，则印记标记为：H6225-100。
3.6.5 活套法兰：
3.6.5.1 管道采用活套法兰连接时，有两种结构：一种是管子翻边（图l-58），
另一种是管端焊接焊环。焊环的材质与管材相同。翻边活套法兰及焊环尺寸规格详
见化工部及原一机部法兰标准。

图l-58 铜管翻边 图l-59 翻边模具
（a）内
模；（b）外模
3.6.5.2 铜及铜合金管翻边模具有内模及外模。内模是一圆锥形的钢模，其
外径应与翻过管子内径相等或略小。外模是两片长颈半法兰如图1-59。
为了消除翻边部分材料的内应力，在管子翻过前，先量出管端翻边宽度见表1-
62，然后划好线。将这段长度用气焊嘴加热至再结晶温度以上，一般为450℃左右。
然后自然冷却或浇水急冷。待管端冷却后，将内外模套上并固定在工作台上，用手
锤敲击翻边或使用压力机。全部翻转后再敲平锉光，即完成翻边操作。
铜管翻边宽度（mm） 表1-6
2
公称直径DN 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250
翻边宽度 11 13 16 18 20 24

3.6.5.3 钢管翻边连接应保持两管同轴，其偏差为：公称直径≤50mm，≯1mm；
公称直径≥50mm，≯2mm。
3.6.6 铜法兰之间的密封垫片一般采用石棉橡胶板或铜垫片，但也可以根据
输送介质温度和压力选择其它材质的垫片。
3.7 焊接：铜在焊接过程中，有易氧化、易变形、易蒸发（如锌等）、易生
成气孔等不良现象，给焊接带来困难。因此焊接铜管时，必须合理选择焊接工艺，
正确使用焊具和焊件，严格遵守焊接操作规程，不断提高操作技术，才能获得优质
的焊缝。
当设计无明确规定时，紫铜管道的焊接直采用手工钨极氩弧焊；铜合金管道宜
采用氧-乙炔焊接。
3.7.1 为防止熔液流淌进入管内，焊接时宜采用以下几种形式：
3.7.1.1 管径在22mm以下者，采用手动胀口机将管口扩张成承插口插入焊接，
或采用套管焊接（套管长度L=2～2.5D，D为管径）。但承口的扩张长度不应小于管
径，并应迎介质流向安装如图l-60。

图1-60 铜及铜合金管道的承插焊接及套管焊接
3.7.1.2 同口径铜管对口焊接，可采用加衬焊环的方法焊接。
3.7.2 坡口型式：当设计无明确规定时，对接焊应符合表l-63的规定。
铜及铜合金管、管件坡口型式、尺寸及组对间隙（mm） 表1-63
焊接 序 坡口 尺 寸
工艺 号 名称 壁厚s 间隙c 钝边p 坡口角度d
1 Ⅰ型 <2 0 ? ?
2 Ⅴ型 3～4 0 ? 65°±5°
3 Ⅴ型 5～8 0 1～2 65°±5°
≤3 ??单面焊
1 Ⅰ型 双面焊不能 两侧同时焊
2 Ⅴ型 8～12 3～6 0 65°±5°
3 Ⅴ型 >6 3～6 ～3 65°±5°

3.7.3 组对：应达到内壁脊平，内壁错边量不得超过管壁厚度的10%，且不大
于1mm。不同壁厚的管子、管件组对可按碳钢管的相应规定加工管子坡口。
3.7.4 坡口清理：坡口面及其边缘内外侧不小于20mm范围内的表面，应在焊
前采用有机溶剂除去油污，采用机械方法或化学方法清洗去除氧化膜，使其露出金
属光泽。焊丝使用前也应用同样方法自理。
铜及铜合金酸洗操作条件见表1-64。
铜及铜合金酸洗操作条件 表1-
64
配方 溶剂组成 湿度 (℃) 时间 (min)
Ⅰ 硫酸10%，水90% 15～30 3～5
Ⅱ 磷酸4%，硅配钠0.5%，水99.5% 15～30 10～15
注：表内配方1不适用于处理青铜及铝青铜。

经表l-69中所列配方处理的铜及铜合金材料，必须用清水冲洗，再用热水冲洗，
并最好经钝化处理。
钝化液的组成及操作条件见表l-65。
钝化液的组成及操作条件 表1-
65
钝化液组成 操作温度 (℃) 时 间 (min)
硫酸 30ml
铬酸钠 90g
氯化钠 1g
水 1L
注：经钝化处理的工件，应先用冷水冲洗，后用热水冲洗并烘干。

3.7.5 焊接：
3.7.5.1 气焊：焊丝的直径约等于管壁厚度，可采用一般紫铜丝或"HS201"（
特制紫铜焊丝）、"SH202"（低磷铜焊丝）；气焊熔剂可采用"CJ301"。焊前，把管
端和焊丝清理干净，并用砂纸仔细打磨，使管端不太毛，也不太光。
3.7.5.2 手工电弧焊：
a 铜的导电性强，施焊前要预热（用氧-乙炔预热至200℃以上），并用较大
电流焊接。
b 铜的线膨胀系数大（比低碳钢约大50%以上），导热快（比低碳钢约大8倍），
热影响区大，凝固时产生的收缩应力较大，因此装配间隙要大些。
c 根据管材成分和壁厚等因素，要正确选用焊条种类、直径和焊接电流强度。
参见表1-68和表1-66。
焊接电流参考表 表1-
66
对焊接头焊接 搭接接头焊接
管壁厚度 (mm) 焊条直径 (mm) 电流强度 (A) 管壁厚度 (mm) 焊条直径 (mm) 电
流强度 (A)
2.5 3 4 5 6 3.2 3.2～4 4 4～5 5～6 130～140 140～200 180～220 200～250 2
20～280 2.5 3 4 5 6 3.2 3.2 3.2 4 4 110～130 110～140 120～250 160～180
180～200
d 焊接黄铜时，为了减少在高温下的蒸发和氧化，焊接电流强度应比紫铜小。
由于锌蒸发时易使人中毒，应选用在空气流通的地方施焊。
e 铜在焊接时应采用直流电源反极性接法（工件接负极）。
f 焊接后趁焊件在热态下，用小平锤敲打焊缝，以消除热应力，使金属组织
致密，改善机械性能。
3.7.5.3 钎焊：钎焊强度小。一般焊口采用搭接形式。搭接长度为管壁厚度
的6～8倍。管子的公称直径（D）小于25mm时，搭接长度为（1.2～1.5）D（mm）。
钎焊后的管件，必须在8小时内进行清洗，除去残留的熔剂和熔渣。常用煮沸
的含10%～15%的明矾水溶液涂刷接头处，然后用水冲洗擦干。
3.7.5.4 钨极氩弧焊（详见3.8）。
3.8 钨极氩弧焊：用钨极代替碳弧焊的碳极，并用氩气（惰性气体）保护熔
池，以获得高质量的焊接接头。
3.8.1 使用焊丝：紫铜氩弧焊时，使用含脱氧元素的焊丝，如HS201、HS202；
如使用不含脱氧元素的焊丝，如T2牌号，需要与铜焊熔剂CJ301同时使用。
3.8.2 点焊定位：点固焊的焊缝长度要细而长（20～30mm），如发现裂纹应
铲掉重焊。
3.8.3 紫铜钨极氩弧焊采用直流正接极性左焊法。
3.8.4 操作时，电弧长度保持在3～5mm、8～14mm。为保证焊缝熔合质量，常
采用预热、大电流和高速度进行焊接。壁厚小于3mm，预热温度为150～300℃；壁
厚大于3mm，预热温度为350～500℃；宽度以焊口中心为基准，每侧不小于100mm。
预热
温度不宜太高，否则热影响区扩大，劳动条件也差。
3.8.5 紫铜钨极氩弧焊参数如表1-67。
紫铜极手工氩弧焊参数 表1-
67
板厚 (mm) 钨极直径 (mm) 焊丝直径 (mm) 焊接电流 (A) 氩气流量 L/min 喷嘴口
径 (mm)
<1.5 2.0～3.0 4.5～5.0 6.0～10 >10 2.5 2.5～3.0 4 5 5～6 2 3 3～4 4～5 6
～7 140～180 160～280 250～350 300～400 350～500 6～8 6～10 8～12 10～14
12～16 8 8～10 10～12 10～12 12～14

3.8.6 焊接时应注意防止"夹钨"现象和始端裂纹。可采用引出板或始端焊一
段后，稍停，凉一凉再焊。。
3.9 预热和热处理。除以上各条中提及的要求外：
3.9.1 黄铜焊接时，其预热温度为：壁厚为5～15mm时，为400～500℃；壁厚
大于15mm时，为550℃。
3.9.2 黄铜氧-乙炔焊，预热宽度以焊口中心为基准，每侧为150mm。
3.9.3 黄铜焊接后，焊缝应进行焊后热处理。焊后热处理温度：消除应力处
理为400～450℃；软化退火处理为550～600℃。管道焊接热处理，一般应在焊接后
及时进行。
3.10 支架及管道穿墙：支架安装应平整牢固，间距和规格应符合规范和设计
要求。管道穿过墙壁及楼板时应加钢套管，套管内填塞麻丝。
3.11 补偿器安装：安装铜波形补偿器时，其直管长度不得小于100mm，其它
技术要求按有关章节要求进行。
3.12 阀门安装：
3.12.1 安装前，应仔细检查核对型号与规格，是否符合设计要求。检查阀杆
和阀盘是否灵活，有无卡阻和歪斜现象阀盘必须关闭严密。
3.12.2 安装前，必须先对阀门进行强度和严密性试验，不合格的不得进行安
装。阀门试验规定如下：
3.12.2.1 低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽
查10%，至少一个，进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合
格则需逐个检查。
3.12.2.2 高、中压阀门和输送有毒（有毒、刷毒物质的规定见国家劳动总局
颁发的《压力容器安全监察规程》）及甲、乙类火灾物质（见《建筑设计防火规范
》）的阀门均应逐个进行强度和严密性试验。
3.12.2.3 阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行，当工作介质为轻质石油
产品或温度大于120℃的石油蒸馏产品的阀门，应用煤油进行试验。
3.12.2.4 阀门的强度试验应按下列规定进行：
a 公称压力小于或等于32MPa的阀门其试验压力为公称压力的1.5倍；
b 公称压力大于或等于32MPa的阀门其试验压力按表1-68；
大于32MPa的阀门强度试验压力 表1-6
8
公称压力 (MPa) 40 50 64 80 100
试验压力 (MPa) 56 70 90 110 130

c 试验时间少于5分钟，壳体、填料无渗漏为合格。
3.12.2.5 除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外的阀门，严密性试验一般应以公
称压力进行，在不能够确定公称压力时，也可用1.25倍的工作压力进行试验，以阀
瓣密封面不漏为合格。公积压力小于或等于2.5MPa的给水用的铸铁、铸铜闸阀允许
有不超过表1-69的渗漏量。
闸阀密封面允许渗漏量 表1-
69
公称直径 (mm) 渗漏量 (cm3/min) 公称直径 (mm) 渗漏量 (cm3/min) 公称直径
(mm) 渗漏量 (cm3/min)
≤40 0.05 350 2.00 900 25
50～80 0.10 400 3.00 1000 30
100～150 0.20 500 5.00 1200 50
200 0.30 600 10.00 1400 75
250 0.50 700 15.00 ≥1600 100
300 1.50 800 20.00

3.12.2.6 公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀可不单独
进行水压强度和严密性试验。强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行，
严密性试验可用色印方法对闸板密封面进行检查，按合面应连续。
3.12.2.7 对焊阀门的严密性试验单独进行，强度试验一般可在系统试验时进
行。
3.12.2.8 严密性试验不合格的阀门，须解体检查并重作试验。
3.12.2.9 合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质。合金钢及高压
阀门每批取10%，且不少于一个，解体检查阀门内部零件，如不合格则需要逐个检
查。
3.12.2.10 解体检查的阀门质量应符合下列要求：
a 合金钢阀门的内部零件进行光谱分析，材质正确；
b 阀座与阀体结合牢固；
c 阀芯与阀座的结合良好，并无缺陷；
d 阀杆与阀芯的连接灵活、可靠；
e 阀杯无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合适度，螺纹无缺陷；
f 阀盖与阀体接合良好；垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。
3.12.2.11 阀件检查工序如下：
a 拆卸阀门（阀芯不从阀杆上卸下）；
b 清洗、检查全部零件并润滑活动部件；
c 组装阀门，包括装配垫片、密封填料及检查活动部件是否灵活好用；
d 修整在拆卸、装配时所发现的缺陷；
e 要求斜体阀门必须达到（9）、（10）的要求。
3.12.2.12 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油（需
脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口。高压阀门应填写"高压阀门试验记录"
（表1-70）。
高压阀门试验记录 表1-
70
单位工程名称： 分部分项工程名称：
№
制造厂证明书号： 年
月 日
公称压力 试验压力 (MPa)
(MPa) 强度 严密性

部门负责人： 质量检查员：
试验人员：

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