电气企业品质部有哪些浪费

电气企业品质部有哪些浪费~

一、等待的浪费
等待就是闲着没事，等着下一个工作的来临，这种浪费是毋庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排不当、停工待料、品质不良等。
质量管理工作中的等待浪费主要有以下几种情况：
1、等待上级的指示
上级不安排工作就坐等，上级不指示就不执行，上级不询问就不汇报，上级不检查就拖着办。等待外部的回复。我已与你联系过了，静待回音，什么时候回复不是我能决定的，延误工作的责任应该由对方负责，我只能等。
2、等待下级的汇报。
任务虽已布置，但是没有检查，没有监督。不主动去深入实际调查研究，掌握第一手资料，只是被动地听下级的汇报，没有核实，然后做决定或向上级汇报，瞒天过海没有可信度，出了问题，责任往下级身上一推。
3、等待生产现场的联系。
较严重的等待是生产现场对于技术、品质、资材等部门服务、指导、指示、供应的等待，严重影响生产现场工作的及时解决。
上述情况，在工作中是大量存在的，这种缺乏工作责任心、主动性和工作积极性，满足现状、消极怠工的情况引发的浪费所造成的危害更大，危害企业的正常运行。
二、协调不力的浪费
质量管理中相互配合、协调不力，造成工作停滞浪费主要有下述几种情况：
1、工作进程的协调不力。
某项工作在两个部门间协调不力、交接不清，工作进度受到影响，相互之间不主动联系。
2、领导指示的贯彻协调不力。
对公司领导的工作指示和部长会议及相关会议布置的工作没有传达、内部没有有效的协调组织落实，致使公司的要求在本部门停滞，没有得到有效地贯彻，形成工作盲区。
3、信息传递的协调不力。
信息在相关部门、相关人员手中停滞，使应该得到这些信息的相关部门掌握不到，难以有效地开展工作，不能准确及时决策，造成较大的浪费。
协调不力是管理工作中最大的浪费之一，它使组织不能形成凝聚力，缺乏团队意识、协调精神，导致工作效率的低下。
三、无序的浪费
缺乏明确的质量规章、制度、流程，工作中容易产生混乱，这是人所周知的。但是如果有令不行、有章不循，按个人的意愿行事造成的无序浪费，更是非常糟糕的事。
1、质量管理人员素质低下造成的无序。
素质低下、能力不能满足工作需要都造成工作的无序。应该承担某项工作的质管人员，以不会干等为理由，堂而皇之地拒绝承担该项工作，更是一种无序的浪费。
2、有章不循造成的无序。
随心所欲，把公司的质量规章制度当成他人的守则，没有自律、不以身作则，威信下降，不按制度进行管理考核造成无章无序的管理，影响员工的积极性和创造性，相互攀比，影响部门的整体工作效率和质量。
四、失职的浪费
失职的浪费是质量管理中的最大浪费，责任心不强的表现形式之一是应付。顾名思义，应付就是工作虽然干了，但是不主动、不认真，敷衍搪塞了事，不是追求最好的结果，从而缺乏实际效果，这种浪费在工作中是经常见到的。在许多已通过IS09000国际质量管理体系认证的企业中，许多应该日常进行的质量管理工作基本上没有认真去做，不重视日常规范管理“，缺乏基础工作，监督审核前突击进行表面工作，来应付监督审核，则实际效果就可想而知了。
失职的浪费主要是责任心不强、素质低下和工作质量差等失误造成的，但管理考核及职责的不明确使其没有受到制约和监督。
五、低效的浪费
低效的含义包括：工作的低效率或者无效率。相对于质量管理工作的高效率而言，低效率造成的隐性浪费是非常大的；原来只要一个人承担的工作，需要两个以上人员来完成；应该按计划完成的任务反复拖期。
错误的工作，是一种负效率。没有一次把事情做好就是最大的浪费，应该正确完成的工作被做错，会出现返工、重做、纠正等浪费，甚至影响到整体。如果是高效率地完成了错误的工作，则损失更大。更可怕的是，这种错误在某种程度上是被允许的，会被以各种各样的原因、理由来掩盖住，从而反复发生，造成类似的浪费。
六、质量管理成本的浪费
质量管理成本是企业质量成本构成的一项重要组成部分。质量管理必须依”理“行事，”理“在企业质量管理中具体指”目标、指标、计划“，通过确立计划、执行计划、考核计划、改善计划，可以最直观地涉及有形成本概念和浪费现象。
1、计划编制无依据。
公司没有下达指标，部门无法编制自身的工作目标。公司的目标、指标下达后却不知道怎么分解。部门领导没有告诉做什么工作，不知编制计划。综合部门不催不报计划或忘记申报计划，没有日常工作的积累和统计基础，没有定额标准无法编制计划等。没有计划工作概念，没有长远工作规划，工作随想随做，为完成综合计划部门的要求临时”拍脑子“，上报的计划缺乏可执行性、漏洞百出，需要计划综合部门另外花费大量的时间和人力去分析和查找错误，重新修改和调整，造成极大的浪费。
2、计划查核不认真。
计划考核反正由公司的统一部门进行，日常我就不用再进行比照了。计划出现了偏差，·理由要么是计划报大了，要么是计划漏报了，而没有从问题的现象出发，认真分析形成的原因，以及下一步的纠正措施。
3、计划处置完善不到位。
计划执行情况由于没有认真地分析，自然无法了解和掌握计划进度和完成情况、存在问题。即便通过别的部门发现了问题，也不检讨反省、客观地分析存在差异的原因，进而·找出改善措施，而是一味强调理由，推卸责任。

5S：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养 (Shitsuke)这5个词的缩写。
5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。
1、确保安全（Safety）
通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。
2、扩大销售(Sales)
5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。
3、标准化(Standardization)
通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。
4．客户满意（Satisfaction）
由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。
5．节约（Saving）
通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。
因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
5S活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
5S活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。

扩展资料
开展"5S"活动的原则
（一）自我管理的原则
良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识。
养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。
（二）勤俭办厂的原则
开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废韧利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”。
不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。
（三）持之以恒原则
“5S"活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。
因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准。
其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。
因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。
参考资料来源：百度百科-5s现场管理法

2010年11月4日到11月11日，我参加了台湾健峰公司开办的《合理化与精益生产实战班》培训课程。在为期7天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，也彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：
一、对七大浪费的再认识
在未听课前，我已知道七大浪费是：1、制造过多/过早的浪费。2、等待的浪费。3、搬运的浪费。4、库存的浪费。5、制造不良品的浪费。6、加工本身的浪费。7、动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。
（1）制造过多/过早的浪费是在客户需要的时候，做出客户所需要的数量的东西，生产过多或过早同样都是浪费，也就是精益生产方式所强调的是“Just in Time (准时化)，但我们的企业为什么总是有很多地方会一而再、再而三地过多与过早生产呢？最大的原因在于我们不明白这是一种浪费， 反而以为多做能提高效率，提早做能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？)，显然这是一种极大的误解。过量生产导致了大量的在制品， 占用了生产空间，增加了中间搬运和管理工作量，加大了产生不良品的机会，掩盖了生产过程中的很多问题。
（2）等待的浪费是指工作量少的时候前后工序不均，或者是机器停止工作时，作业者什么都不做。常见的等待现象有：物料供应不足造成待料；设备故障造成生产停滞；质量问题造成停工。造成等待的常见原因：生产线不平衡；生产计划不合理；设备维护不合理；物料供应不及时。
（3）搬运浪费是指由于存在不必要的搬运距离，或者由于暂时性放置（待放置处）导致的多次搬运等所产生的浪费。在有些场合，搬运是必须的动作，因为没有搬运如何做下一个作业活动呢？很多人都有这种想法。正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。这一点如同库存的浪费，少量的库存是必须的，但不能过多。搬运浪费产生的根源主要包括：生产布局或物料放置位置不合理，导致搬运路线过长；搬运工具不合理。 减少搬运浪费的措施之一就是进行生产布局调整，以减少搬运距离。所以，我们在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产加工的布局或物料放置的布局，尽量减少搬运的距离、提升搬运的效率。另外一种方式就是改善搬运方式，充分利用托盘、搬运小车等，做到随时搬运、高效率搬运。
（4）精益生产方式认为：“库存是万恶之源”。因为大量的库存会产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、找寻等浪费，日常管理、领用、甚至盘点等也需要增加额外的时间。既占用生产空间、浪费人力物力，又占用流动资金、损失管理费用。随着存储时间增长，物品价值往往会降低，甚至变成呆料废料。 最主要的是往往有了库存的安全感而掩盖了设备故障、品质问题、供应商的供货能力等等问题，拖延了解决这些问题根本对策。
（5）制造不良品的浪费是由于不良不仅使加工时间全部浪费，而且阻碍了生产。最严重的问题是在过程中没有发现不良，导致不良品流入市场。由于不良品的原因而失去了顾客的信任，这是金钱也买不回来的。
（6）加工本身的浪费是指加工质量或精度超过了客户的要求而造成的资源浪费，包括浪费了过多的工时、能源，增加了设备损耗，占用了作业空间等。在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的。若是仔细地加以检查，大家将可发现，又有不少浪费等着我们去改善。
（7）动作的浪费是指生产现场中因操作者动作上的不合理而导致的浪费。要达到同样的作业目的，通常会有不同的动作。哪些动作是必要的，哪些是不必要的呢？是不是需要拿上、拿下如此频繁？有没有必要转身的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作等？动作的幅度是否过大？是否有重复的不必要的动作？若设计得好， 很多不产生价值的动作皆可被省掉。
二、对公司的浪费现状分析
公司现在的生产现场，浪费可以说比比皆是，对我们车间现场进行分析后，认为车间存在的浪费较为严重的主要有以下几方面：搬运的浪费、等待的浪费、制造不良品的浪费、加工本身的浪费。
搬运的浪费主要是由于工序间的产品流转；半成品到仓库流转（半成品的出入库会产生很多搬运的浪费）。
等待的浪费主要是专机设备的故障造成的停工；物料供应不足造成的停工待料；装配零配件不良质量问题或者设计不合理引起的装配困难问题，流水线工序不平衡。
制造不良品的浪费主要是由于返工、返修太多而造成的；以及不良品流入市场造成公司信誉损失。
加工本身的浪费主要是指对成品多次的重复测试，重复测试固然可以将一些不良品控制在公司内，这往往会使我们忽略了最需要解决的根本问题。
三、对公司的一点建议
1、针对以上的种种浪费，我觉得要落实员工提案制度，鼓励员工针对自己的工作岗位提出一些改善提议。要在全公司范围内营造一个消除浪费，不断改善的氛围。
2、制定出每个产品每个工序的标准时间（节拍时间），为生产线平衡、生产计划的编制提供科学的依据。
3、设立IE（工业工程）部门，运用IE七大手法（防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法、抽查法）帮助我们改善我们的工作。
4、使用群组、单元细胞作业替代传统的流水线作业。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，加强对问题的追溯能力和解决能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我想说，资源有限，改善无限。只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益会带给我们意想不到的收获。

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