谁知道氩弧焊焊接有气孔是怎么回事？
1、气孔产生的原因：
（1）没有及时清理焊缝。铝、镁及其合金的表面存在一层致密难熔的氧化膜覆盖在焊接熔池表面，如不及时清除，焊接时会造成未熔合，在焊缝表面还会形成皱皮或产生内气孔、夹渣，直接影响焊接质量
（2）工作时风速过大。实际对口间隙过大时，需先在管道坡口一侧堆焊过渡层。搭建临时避风设施，严格控制焊接作业处的风速，因风速超过一定范围，极易产生气孔。
2、裂纹产生的原因：
（1）熄弧过快。熄弧与焊条电弧焊不同，如熄弧过快，则易产生弧坑裂纹，所以操作时要将熔池引向边缘或母材较厚处，然后逐渐缩小熔池慢慢熄弧，最后关闭保护气体。
（2）选用热压铸模。热压铸模常有龟甲裂纹状，大部分是由热应力所引起，亦有因表面氧化或压铸原料之腐蚀所引起，热处理调至适当硬度改善其寿命，硬度太低或太高均不适用。
扩展资料
1、氩气是一种比较理想的保护气体，比空气密度大25%，在平焊时有利于对焊接电弧进行保护，降低了保护气体的消耗。氩气是一种化学性质非常不活泼的气体，即使在高温下也不和金属发生化学反应，从而没有了合金元素氧化烧损及由此带来的一系列问题。
2、氩弧焊的电弧燃烧稳定，热量集中，弧柱温度高，焊接生产效率高，热影响区窄，所焊的焊件应力、变形、裂纹倾向小
参考资料来源：百度百科-氩弧焊
参考资料来源：百度百科-氩弧焊技术
参考资料来源：百度百科-钨极氩弧焊
1.焊丝或工件表面有铁锈、油漆油污、水等杂质，填充材料焊丝要保持干净不能附带杂物，待焊接区要打磨干净露出金属本色。
2.气体不纯 。焊接用氩气纯度需要达到99.99%，如果气体纯度达不到要求会引起焊接中钨极前端氧化，严重的会出现气孔现象。
3.气体保护效果不好。焊接区域有强风且风速过大 、气体流量过小 、 气路被堵 或者气路漏气、焊接操作不规范。
你好，出现气孔有以下几点：
1。气瓶出气接头、焊机进气管、出气管接头未拧紧漏空气；
2。气管有破损；
3。焊枪钨极夹内径大于所用钨极直径；
4。焊枪漏气，换焊枪试试；
5。氩气流量太小，可适当加大；
6。氩气质量有问题，应该选用纯度为99.99％以上的纯氩。
气体流量不够
氩气纯度不够
焊枪角度不正确
焊材清理工作(清理彻底)
可能造成的原因：
1、气体纯度达不到要求。在正式焊接之前在清理干净的铁板试焊，不要加丝，如出现气孔则需更换气体
2、气流量过大，或过小。气流量的大小应根据喷嘴的大小来调节，一般喷嘴越大，气流量越大
3、气体紊流。当喷嘴内有飞溅物，或钨极夹头膨胀
4、气管破损。当气管破损时，在焊接起弧或起弧不久产生气孔时就会出现气孔，之后又会恢复到正常。
解决办法：
在正式焊接之前在清理干净的铁板试焊，不要加丝，如出现气孔则需更换气体；气流量过大，或过小。气流量的大小应根据喷嘴的大小来调节，一般喷嘴越大，气流量越大；气体紊流。当喷嘴内有飞溅物，或钨极夹头膨胀；
怎么知道氩弧焊有跑气呢
给你完整的回答:氩弧焊时间焊久的话你自己会清楚哪里漏气，顺序是先检查钢瓶口有无漏气，假使钢瓶好的话再检查进气管和焊枪把，方法泡水里就行了，如果以上二者都没找到毛病那就是焊机内部出气口松懈了，需要将焊机拆开来重新接上。
谁知道氩弧焊焊接中有气孔是什么原因?
你好！焊接中出现气孔原因：电弧保护不好，弧太长。焊条或焊剂受潮，气体保护介质不纯。坡口清理不干净。危害：从表面上看是减少了焊缝的工作截面；更危险的是和其他缺欠叠加造成贯穿性缺欠，破坏焊缝的致密性。连续气孔则是结构破坏的原因之一。防治要点：在焊接前对气路(包括减压表、加热器、流量计、导...
谁知道氩弧焊焊接有气孔是怎么回事?
氩弧焊焊缝出现气孔有以下原因:1.焊丝或工件表面有铁锈、油漆油污、水等杂质，填充材料焊丝要保持干净不能附带杂物，待焊接区要打磨干净露出金属本色。2.气体不纯 。焊接用氩气纯度需要达到99.99%，如果气体纯度达不到要求会引起焊接中钨极前端氧化，严重的会出现气孔现象。3.气体保护效果不好。焊接区域...
氩弧焊焊接有气孔怎么解决啊
可能造成的原因：1、气体纯度达不到要求。在正式焊接之前在清理干净的铁板试焊，不要加丝，如出现气孔则需更换气体2、气流量过大，或过小。气流量的大小应根据喷嘴的大小来调节，一般喷嘴越大，气流量越大3、气体紊流。当喷嘴内有飞溅物，或钨极夹头膨胀4、气管破损。当气管破损时，在焊接起弧或起...
氩弧焊焊接时为什么会有一股强气压
氩弧焊，是使用氩气作为保护气体的一种焊接技术。又称氩气体保护焊。就是在电弧焊的周围通上氩气保护气体，将空气隔离在焊区之外，防止焊区的氧化。氩弧焊技术是在普通电弧焊的原理的基础上，利用氩气对金属焊材的保护，通过高电流使焊材在被焊基材上融化成液态形成熔池，使被焊金属和焊材达到冶金结合...
氩弧焊焊接黄铜有气孔是什么原因?氩弧焊焊接黄铜工艺要求如何?
氩弧焊焊接黄铜有气孔的主要原因是锌烧损，减少锌烧损的方法就是快速焊接，选用含锌量少的黄铜氩弧焊丝比如威欧丁黄铜氩弧焊丝，焊接黄铜的工艺要求如下：1、工件焊接边缘和焊丝表面的氧化物，油等污物在焊接前必须清除干净，否 则会引起气孔，夹渣等缺陷，使焊缝性能降低。2、当氩弧焊焊接黄铜或者青铜...
氩弧焊有气却打不出火是什么原因
1、空气保护可隔绝空气中氧气、氮气、氢气等对电弧和熔池产生的不良影响，减少合金元素的烧损，以得到致密、无飞溅、质量高的焊接接头；2、氩弧焊的电弧燃烧稳定，热量集中，弧柱温度高，焊接生产效率高，热影响区窄，所焊的焊件应力、变形、裂纹倾向小；3、氩弧焊为明弧施焊，操作、观察方便；4、电极...
氩弧焊焊接时收弧时有气孔和裂纹是怎么回事?谢谢。
1、气孔产生的原因：（1）没有及时清理焊缝。铝、镁及其合金的表面存在一层致密难熔的氧化膜覆盖在焊接熔池表面，如不及时清除，焊接时会造成未熔合，在焊缝表面还会形成皱皮或产生内气孔、夹渣，直接影响焊接质量 （2）工作时风速过大。实际对口间隙过大时，需先在管道坡口一侧堆焊过渡层。搭建临时避风...
氩弧焊 每次开始焊接时为什么会有一股强气压,
糸统内聚集的气体突然减压释放，随后在调压减压阀的控制下就正常了。
为什么氩弧焊焊出来有气泡呢
直流钨极氩弧焊焊接碳素钢，焊缝出现气泡（专业术语：气孔）缺陷，气孔分为：氮气孔、氢气孔两种。气孔种类不同，气孔的成因也有差异。氮气孔 1：工件表面有 油、污、锈、垢、漆、水分、镀锌层等杂物。焊接过程中破坏了电弧的稳定性，导致氩气保护能力降低，焊缝被空气侵入形成氢气孔、氧气孔。必须根据...
众江乐友： 氩弧焊因采用惰性气体保护,熔池保护方式比较单一,容易受到各种因素的影响从而产生气孔.它产生的气孔大致为两类:1、因气体保护不好产生的氮气孔,该气孔的特征为密集分布或成蜂窝状2、因工件或焊丝表面的油、锈等未清理干净产生...
二七区17094865831： 氩弧焊焊接后打磨再重新被焊时出现气孔是怎么回事? - ？
众江乐友： 简单的来说就是你原先焊的焊缝内部有气孔只不过你没看见而已,而再从溶下就会出现气孔,以为氩气是惰性气体,即使在高温下也不和金属发生化学反应.所以会焊出气孔. 希望我的回答你能看懂.能帮助你!
二七区17094865831： 管板氩弧焊管板焊出现气孔有哪些原因 - ？
众江乐友： 焊机的问题!有些焊机不会有气孔的!你的意思是说在氩弧焊焊接完成后收枪了就会有一个跟气孔一样的吗?如果是的话就是氩弧焊机本身的问题了!
二七区17094865831： 在用氩弧焊焊不锈钢管时,总是气孔 - ？
众江乐友： 焊缝出现气孔,原因简单,一是焊接部位脏污,需要处理,二是氩气流量过小,无法有效保护熔池,可以适当加大氩气流量.
二七区17094865831： 氩弧焊焊接注水管线气孔原因 - ？
众江乐友： 可能有以下原因1焊缝清理不干净.有油污、水份等.2保护气体不纯.3焊丝端头暴露在空气中.修补办法1将气孔用角向麽光机麽掉2清理待焊缝表面.(必要时可用丙酮清理)3使用99.99%的氩气4焊接时焊丝端头要一直处在惰性气体保护之中. 相信你,会焊好的.
二七区17094865831： 手工钨极氩弧焊时,形成的气孔主要是 - ？
众江乐友： 第三坡口及其管内壁清理干净.第四钨极不要偏离喷嘴中心.焊接前最好是氩气流通一会使氩气管内的脏物排出,所以很少出现.总结经验如下,毕竟正规的氩气都是经检验合格的形成气孔的原因很少与氩气不纯有关:第一注意是否氩气气流过小.第二风速过大会使氩气保护不好
二七区17094865831： 氩弧焊焊接双面成型时,出现气孔 - ？
众江乐友： 有一定关系,但也和氩气压力大小与电流大小有关
二七区17094865831： 氩弧焊焊接黄铜有气孔是什么原因?氩弧焊焊接黄铜工艺要求如何? - ？
众江乐友：[答案] 黄铜锌含量比较高,锌容易气化,所以容易产生气孔,所以一般用氩弧焊很难控制,基本上用小点电流,但要是只是连接受力不大,也可以用其他焊接方法,比如银焊
二七区17094865831： 钨极氩弧焊焊铝怎么有气孔 - ？
众江乐友： 因该是电流或氩气过大,建议你烧到最后把焊弧往回拖过来1厘米左右再熄弧,希望对你有帮助,谢谢
二七区17094865831： 我有一个氩弧焊焊的产品.不管怎么焊都会有气孔请求帮助!!! - ？
众江乐友： 氩弧焊有气孔有很多原因,包括气体、钨极、导电嘴、焊枪是否漏气、是否有水、焊接表面是够清洁、表面有没水或其他杂质、焊接体的材质等等... 但是看你说的情况焊道最后有“气孔”,应该不是气孔,是收弧孔.就是钨极在收弧的时候,由于电流突然消失,铁水没来得及填充“焊接时电流给焊口压力产生的空间”,所以形成了类似气孔的样子. 一般的氩弧焊机都有收弧电流,把焊机调到“收弧有”,然后收弧的时候,用收弧电流烧一下,大概1秒就足够了. 然后在看看,希望能帮到你.但是没看到东西,只能是估计了.
