水泥砂浆地面起砂空鼓开裂的原因

水泥地面开裂的原因是什么~

1、基面原因。
混凝土地面以下是混凝土的基面，基面的平整度决定了混凝土板块是否能够受力均匀，在遇到重型负载时，会不会出现板块厚度不一，承载力不一，导致受力强弱不同导致分界部分断裂。2、水泥问题。
水泥是混凝土的主要组成成分，是混凝土强度的保证，如果采用过期水泥或不合格水泥产品，混凝土地面会非常容易出现开裂和起砂起尘的弊病。
3、骨料问题。
混凝土中需要添加骨料，主要为砂石，但骨料选择很多，大小、材质都有不同。如果选用偏细小的砂石（比如用于表层的细石混凝土），会因为混凝土收缩性增大而导致容易起砂起尘。要减少混凝土起砂的可能性，应该尽可能选择干净、含活性氧化硅少、连续级配的材料。
4、水灰比问题。
混凝土由水、水泥、砂、石子组成，一般要求配比为
0.38:1:1.11:2.72
。固态、液态、气态的占比分别为80%，
18%,2%左右。5、温度的影响。
由于混凝土不导热，散热慢，但温度整个上升并下降时，内部温度仍为高温，而混凝土外部温度已经散失。内胀外缩，混凝土地面就会因为温度变化会出现变形，特别是大面积混凝土，没有按标准（6X6）切缝的情况下。
6、养护问题。
混凝土地面施工后，缺水的情况下会出现干缩反应导致开了，所以需要保水养护，可以通过撒水，或者使用混凝土养护剂来预防表面裂缝。

　　一、造成水泥地面质量通病的原因

　　1、地面开裂和空鼓原因

　　(1)自身原因

　　1)当温度由高变低时，往往会产生温度裂缝。所以大面积的地面必须分段分块，做成伸缩缝。

　　2)水泥砂浆在凝固过程中，部分水分与水泥经化学反应产生胶状体，另一部分水分蒸发掉，使体积缩小而造成地面收缩裂纹。

　　3)地面终凝时和养护期间，强度不高，如此时受到震动则容易造成开裂。高层建筑立体交叉作业不可避免，在地面未达到一定强度时就打洞钻孔、运输踩踏，都会造成开裂。

　　(2)施工原因

　　1)基层灰砂浮尘没有彻底清除、冲洗干净，砂浆与基层粘结不牢。

　　2)基层不平整，突出的地方砂浆层薄，收缩失水块，该处易空鼓。

　　3)基层不均匀沉降形成沉降差，随着沉降差的不断增大，就会产生裂纹或空鼓。

　　4)配合比不合理，搅拌不均匀。一般地面的水泥砂浆配合比宜为1:2（水泥：砂子），如果水泥用量过大，可能导致裂缝。

　　(3)材料原因

　　对水泥、砂子等材料检验不严格，砂子含泥量过大，水泥强度等级达不到要求或存放时间过长等原因，均会使水泥砂浆地面产生裂缝。

　　2、地面起砂原因

　　(1)搅拌砂浆时加水过量，或搅拌不均匀。

　　(2)表面压光次数不够，压得不实，出现析水起砂。

　　(3)压光时间掌握不好，或在终凝后压光，砂浆表层遭破坏而起砂。

　　(4)砂浆收缩时浇水，吃水不一，水分过多处起砂脱皮。

　　(5)使用的水泥强度等级过低，造成砂浆达不到要求的强度等级。

　　二、地面质量通病防治措施

　　1、按常规控制砂子、水泥的质量，砂子最好用水冲洗过。

　　2、要彻底清除基层表面的砌筑、粉刷落地灰及泥砂，并将突出表面的水泥及混凝土块凿去，平整和冲洗基层。

　　3、在抹面层时，基层表面要充分湿润，以免吸收砂浆水分；并要擦干凹坑处的积水，使其既潮湿又干净。

　　4、按常规控制配合比并执行操作规程（如砂浆搅拌一定要均匀等）。

　　5、初凝前对水泥砂浆进行抹平，终凝前进行压光，最后用力压出亮光来，以压3次为宜。要掌握压光的时间，早了压不实；晚了压不平，不出亮光。

　　6、加强养护。地面经过一段时间硬化后，应该用洒水进行养护，并避免损坏表面状态，保持湿润的时间以10天为宜。

水泥砂浆是由水泥、细骨料和水，即水泥+砂+水，根据需要配成的砂浆。水泥砂浆的用途很广，比如:在结构层上找平、贴地砖的时候起到黏贴作用、防止保护层的钢筋被锈蚀、掺入一定量的防水粉就可以制成防水砂浆抹面……但是很多人在使用水泥砂浆做地坪地面的过程中发现有起砂、空鼓、开裂的现象，这是什么原因造成的呢?
水泥砂浆地面起砂、空鼓、开裂原因分析
一、水泥砂浆地面起砂的五个原因分析
1、水泥标号低，原材料不合要求，砂子过细等。

2、水灰比过大，导致水泥砂浆强度降低。在施工中不要用水量过多，否则会降低砂浆的强度，从而表面出现松散的水泥灰。
3、工序安排不合适，不了解水泥硬化的基本原理，造成地面压光时间过早或过迟。压光过早，水泥的水化作用刚刚开始，凝胶尚未全部形成，游离水分还比较多，还会出现表面游浮水，降低水泥砂浆面层强度;压光过迟，水泥已终凝硬化，水泥砂浆表面层的毛细孔及抹痕无法消除，并且还会扰动已经硬化表面，这样就大大降低了面层强度和抗磨能力。
4、水泥进入硬化阶段，水泥的水化作用还将继续，并且向水泥颗粒内部深入，水化作用越深入，水泥砂浆强度也不断提高。水泥在水化作用时由于缺少水分而影响水化作用，就会减缓硬化速度甚至停止硬化，致使水泥砂浆脱水而影响强度和抗磨能力。此为养护不当原因。
5、在施工汇总，没有达到下道工序施工程度，即开始，成品养护不当也会造成砂浆地面起砂。水泥地面砂浆强度未达到一定强度就上人走动或进行下道工序施工，使地面遭受摩擦导致起砂。水泥砂浆地面或因受冻破坏黏结力，形成松散颗粒。
二、水泥砂浆地面空鼓的三个原因分析
1、基层表面过于干燥，铺设砂浆后，导致砂浆强度不高，基层表面过干，就会吸附一层粉层，对面层与基层之间有隔离作用，导致两者之间粘结不牢，致使空鼓。

2、基层表面不干净及基层表面太光滑。严重影响基层与面层之间的粘结力，基层表面太光滑，在现浇钢筋砼楼板浇捣成型过程中，砼表面处理不够平整粗糙，导致基层与面层粘结力不足，致使面层空鼓。
3、是施工中刷水泥浆过早，风干硬化之后不但没有增加粘结力，反而起到基层与面层之间的隔离作用。如用先撒干水泥用扫浆法施工，就会导致水泥浆湿干不均，这是导致水泥地面空鼓的隐患。
三、水泥砂浆地面开裂的五个原因分析
1、所使用的水泥为刚出磨的热水泥，在凝结硬化时收缩量大，在同一楼层中采用不同标号水泥混杂使用，凝结硬化时收缩量不同造成面层裂缝。

2、砂子越细表面积越大，吸附在砂子表面的水泥浆量将随之增加，在水泥用量不变的情况下，水泥砂浆的强度将降低。砂子中含泥量过大，水泥砂浆中泥土在硬化脱水过程中体积将收缩，致使地面表面裂开。
3、水泥砂浆终凝后，水化作用还将延续，在温度高、空气干燥的季节里，若不养护或养护不及时，就会出现水泥面层干缩裂缝。
4、回填土的土质差或夯填不实，使地面面层完成后，地面产生不均匀沉陷和裂缝，再有大面积地面未留施工缝及结构产生变形都会使地面面层开裂。
5、水泥砂浆搅拌不均匀，导致砂浆抗拉强度降低。
水泥砂浆地面起砂、空鼓、裂缝的防治
要从根本上整治水泥砂浆地面出现起砂、空鼓、裂缝质量通病，在施工时，除应严格执行质量管理体系和相应施工工艺技术标准外，还要根据以下几点有针对性的预防措施，进行控制治理:
1、严格按照相关技术规范、标准、规程要求施工。不断提高自身施工工艺水平，且在工作中要有很强的责任心和质量意识。
2、地面工程采用的材料应按设计要求和规范规定选用。进场材料应有中文质量合格说明文件、规格、型号及性能检测报告，对重要材料应有复检报告。
3、水泥应优先选用国家统配水泥。水泥强度等级不应低于32.5级，不同品种、不同强度等级的水泥严禁混用，过期的、受潮结块的，或安定性差的水泥严禁使用。砂子应为中粗砂，因中粗砂的总表面积适中，颗粒级配好，有利于保证砂浆强度，但砂的含泥量不应大于3%。
4、水泥砂浆应严格控制用水量，砂浆稠度应不大于3.5cm，并搅拌均匀。水泥砂浆面层的体积比(强度等级)必须符合设计要求，且体积比应为1∶2，强度等级不小于M15。表面抹压工作要认真做好，表面压光时，不宜撒干水泥。

5、面层水泥砂浆厚薄应尽量均匀。不得小于20mm，预制楼板找平层或现浇混凝土楼板上表面应平整一致。
6、对面积较大的水泥砂浆地面，应合理设置纵横向伸缩缝，其间距和形式应符合设计要求。地面的沉降缝、伸缩缝和防震缝，应与结构相应缝的位置一致，且应贯通地面的各构造层。沉降缝和防震缝的宽度应符合设计要求，缝内清理干净，以柔性密封材料填嵌后用板封盖，并应与面层齐平。
7、地面的抹平工作应在水泥初凝前完成，压光工作应在水泥终凝前完成。掌握好面层压光时间，水泥砂浆地面的抹压工作应控制在水泥初凝到终凝之间。
8、地面抹压好后，应在常温湿润条件下养护。养护要适时，一般在1d后进行洒水养护或用草袋等覆盖后浇水养护。如洒水过早易起皮，过晚则易产生裂缝。养护时间在常温下不应少于7d。
9、水泥砂浆地面应安排在室内粉刷完工后进行施工，以免对面层产生损坏和污染。如必须安排在其他装饰工作之前施工时，应采取有效的保护措施。地面面层强度应达到5MPa后，才准许在其上面行走。抗压强度应达到设计要求后，方可正常使用，但必须严禁在水泥地面上拌合砂浆或倾倒砂浆。

10、在低温环境条件下施工水泥砂浆地面，应关闭好门窗等，防止地面早期受冻。水泥地面施工环境温度应在+5℃以上。
11、水泥砂浆面层铺设前，必须认真将地面的垃圾、积灰或污染物清理干净。地面设施工前一天，应对地面进行浇水湿润，使地面表面清洁干净，充分湿润且局部不积水，要饱和面干，平整又粗糙，确保面层与基层粘结牢固。
12、认真涂刷水泥浆结合层。应根据基层干湿度控制水灰比，一般水灰比控制在0.4~0.5之间为宜。浆调好后应均匀涂刷基层，不得漏刷，并严格做到随刷随铺设面层水泥砂浆，如发现水泥浆干涸的，则应铲去后重新涂刷。

产生地面起砂的主要原因
（1）原材料达不到要求。所用水泥标号低或存放日期过久，影响地面的强度和耐磨性；水泥品种选用不当。（应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥为宜），所用砂子的粒度过细，孔隙率大，拌和时需水量大，水灰比加大，增加了拌合物的泌水性；砂子含泥量大，会影响水泥与砂的粘结力；骨料的级配不当，即细砂含量较高，造成强度较低，也能引起地面起砂。
（2）水泥砂浆的水灰比过大，造成了粗骨料沉淀和砂浆析水。水泥砂浆在硬化过程中由于水化反应产生大量的水分蒸发，形成较多的毛隙孔，降低了砂浆的强度。水灰比过大，延迟了地面的压光时间，造成砂浆泌水，进一步降低地面的表面强度。实验证明，这也是引起地面起砂的潜在因素。
（3）面层处理不当。当出现砂浆较稀，流动性过大时，在修补面层时干水泥面撒的过早，这样会加大水泥的用量；撒的过迟，砂浆已成塑性状；致使面层在抹压时提不出水泥浆。水泥面撒的不均或过厚，都会产生起砂现象。
（4）表层收面过早或过迟。水泥砂浆地面收面的目的是使地面密实，表面光滑。收面时间过早，会使砂浆表面泛出一层水，致使水泥砂浆大面积脱皮，砂粒外露，从而降低了砂浆表面的强度。收面过迟，水泥砂浆已经硬化，不但操作困难，也很难消除面层的毛细孔，而且会破坏已经硬化的表面砂浆结构。
（5）养护时间和方法不当，是指地面压光后没有适时进行浇水养护。或养护时间少于7天。另外浇水过早会冲淡水泥的胶质，破坏胶结的能力；过迟或不浇水，地面表面层水分蒸发过快，水泥的水化作用就会受到影响，严重时甚至停止硬化，会使水泥早期脱水粉化，破坏水泥砂浆的强度和抗磨能力。
（6）施工操作不当的影响。在地面还未达到足够强度时，就开始下一道工序的施工，在地面上拖拉重物，人在上面走动，这都会使耐磨强度还不高的表面遭到破坏。
（7）管理方面原因。个别企业缺乏施工技术标准和施工工艺操作规程。施工人员素质参差不齐，缺乏基本伦理知识和实践经验。质量控制关键岗位人员缺位。对施工过程控制不到位，未做到施工按工艺、操作按规程、检查按规范标准；对分项工程施工质量检验批的检查评定流于形式，缺乏实测实量。违背客观规律，盲目缩短工期和抢工期，盲目降低成本等。思想上不重视，对施工验收规范、设计要求理解不透，或者不知道。对新材料、新工艺、新技术的了解太少，太浅。个别施工人员知识面狭窄，不全面。工人技术素质不高。存在偷工减料。这些小问题往往容易疏忽，而且把关者不严格，施工管理人员检查时马马虎虎让其通过，留下较大的隐患。
（8）早期受冻。由于地面的表面积大，面层较薄，热量散发快。如果冬期施工养护不当，地面受冻后，就会降低表层砂浆的抗压强度，使结构遭到破坏，产生松散的颗粒。

首先水泥砂浆都不适合做地面，应该是混凝土浇筑的地面叫水泥地面。使用的材料是混凝土而不是水泥砂浆。
水泥地面起砂空鼓开裂的原因：
1 产生地面起砂原因
地面起砂表现为表面脱落、砂砾裸露、起灰、掉砂甚至出现凸凹不平，影响清洁卫生和正常使用。
1.1 砂浆原材料质量不良
（1）使用的水泥标号低、强度不足，因而使地面面层不抗磨，在施工中往往水泥存放对间过长或者受潮结块，标号名义上满足规范规定．但实际强度已大为降低，极大地损坏了地面面层强度和抗磨性。
（2）砂浆用砂颗粒偏细。这种砂子比表面积大，拌合时需用较多的水和水泥去包裹和粘结砂粒。因此在同样多的水泥情况下由于水量增加，加大了水灰比致使砂浆强度降低，实验证明用同样的配合比拌的砂浆，使用粗中砂的水泥砂浆比细砂的强度高30％左右，因此细砂砂浆容易出现地面不抗磨现象，同时砂子会出现含土量偏大，也是不抗磨起砂的主要原因之一。
（3）压光时间掌握不当。常常因水泥砂浆过稀、水分过多相伴产生，水泥一般拌合后五、六小时大多终凝，但由于砂浆过稀，水份不能及时收干，使压光工作迟迟不能完成．工人在作业场所长时间等待，特别在气温较低、水分蒸发较慢、水化作用迟缓的情况下更是如此。
在管理不善的情况下，工人缺乏耐心往往错过压光时间，使面层砂浆得不到正常的压实、压光、使面层抹痕孔隙不能消除，表面不能达到正常硬度，降低了抗磨性能。
（4）养护不适当。水泥加水拌合后经过初凝和终凝进人硬化阶段，但水泥开始硬化并不是水化作用的结束，而是继续向水泥颗粒内部深人进行，随着水化作用的不断深入，水泥砂浆强度不断提高．水泥的水化作用必须在潮湿的环境中才能进行。水泥地面完成后如不养护或养护天数不够在干燥环境中面层水分继续蒸发，水泥的水化作用就会受到影响，减缓硬化速度，严重时甚至停止硬化致使水泥砂浆因脱水而影响强度和抗磨性。
（5）在冬期施工时，在新抹的水泥地面房间内点燃焦炭炉升温，燃烧时产生的二氧化碳气体与水泥砂浆表面接触后，与水泥水化生成的但尚未结晶硬化的氢氧化钙反应生成的白色粉末状物质碳酸钙．这是一种有害物质其本身强度不高能阻碍水泥的水化作用正常进行，从而显著降低面层强度常常造成地面起砂。
（6）地面强度远达不到要求，施工人员过早进人下道工序施工，人员及材料与工点易磨损起砂。
1.2 地面产生空鼓的原因
水泥地面空鼓多发生于面层和垫层之间或垫层与基层之间，空鼓与开裂往往相伴而生严重的大片脱落，破坏地面使用功能，其原因主要有以下几点：
（1）垫层（或基层）表面清理不干净或污物、浮灰或浆膜使垫层与面层不易粘结牢固。此外有的基层表面过于光滑也会产生垫层和面层不能良好粘结而发生空鼓。
（2）面层施工时，垫层（或基层）表面不浇水湿润或未充分湿润过与干燥，面层砂浆铺设后水分被大量吸收使面层砂浆早期脱水，影响强度的提高。使面层与垫层粘结不牢。
此外干燥的垫层（或基层）未经冲洗或冲洗不彻底表面浮灰难以扫除对面层砂浆与基层之问的隔离作用，也会使空鼓现象加重。
（3）垫层（或基层）表面有积水，在铺设面层后，积水部分砂浆被水冲洗，水灰比增大，影响砂浆与垫层之间的粘结，易使表面空鼓。
（4）水泥砂浆结合层涂抹过早，铺面层时素灰已风干不但不起粘结作用反而起了隔离作用。
也有用在垫层上干撒水泥后浇水的扫浆做法，由于水泥面撒的不均，浇水有多有少容易造成干灰层及积水坑，成为日后空鼓的潜在隐患。
（5）垫层过于松散、太薄及强度太低，使面层不能有效地粘结于垫层之上甚至连垫层一起与结构层分离造成空鼓。
（6）结构表面不平，面层砂浆薄厚不均，易使薄厚变化处开裂并造成空鼓。
1.3 地面裂缝的原因分析
地面裂缝多表现为楼地面不规则裂缝，轻者影响美观，严重者造成地面漏水，影响正常使用。
一般来讲有裂必空，空裂结合天长日久会造成地面局部脱落。
其原因主要有以下几点：
（1）工序安排不合理，施工缝留置不恰当。
（2）首层地面回填土差，地面地沟与回填土下沉不一，造成顺沟开裂。
（3）地面垫层质量差振捣不实、留搓不严，在气温变化的情况下垫层开裂引起面层开裂。
（4）面层收缩不均。如垫层不平整，面层薄厚不均。地沟过高过低等会造成各种情况开裂。
（5）面层较大的楼地面不留伸缩缝，在温差作用下产生裂缝。
（6）结构变形、局部构件绕度大、拆模过早引起结构裂缝等。
2 水泥地面起砂、空鼓、及裂缝的预防措施
前述的起砂、空鼓、裂缝产生的原因，说明这类质量问题涉及到主体结构施工质量，地面工程原材料质量和施工操作工艺管理等多方面问题。解决地面工程的这些通病也必须从加强主体施工和地面施工及管理方面下功夫。
（1）加强主体结构施工质量，尤其大开间现浇板的施工质量，拆模过早，堆砌过重。
（2）必须重视地面回填土质量。
（3）搞好地面面层施工。
1）注意原材料质量。水泥地面所用水泥标号不应低于32.5级从品种上看也可用普通硅酸盐水泥，但必须有严格的操作要求，养护时间要长，不得使用过期和受潮结硬水泥。冬期施工应用42.5普通水泥。
2）抓好养护工作：水泥地面压光后，视气温情况在24 小时内铺锯末洒水养护，使用普通硅酸盐水泥连续养护不得少于7 昼夜，矿渣水泥不少于14 昼夜，在养护期间要保持湿润。
3）合理安排施工工序，避免上人过早，水泥地面应尽量安排在天棚、墙面抹灰之后进行。如必须先施工地面使其有足够的时间间隔，以确保14 天的养护期。在其上进行其他作业时采取有效措施，如铺草帘垫板等。严禁在地面上拌和灰浆或把砂浆倾倒于水泥地面上。
4）在低温条件下抹水泥地面，应防止早期受冻，抹地面的环境温度不低于+5℃。

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玉便少腹： 1.混凝土、砂浆搅拌时加水过量,或搅拌不均匀,灰浆分离反应至表面处起砂脱皮. 2.表面压光次数不够,压的不实,出现析水起砂. 3.压光时间掌握不好,或在终凝后压光,砂浆表层遭破坏而起砂. 4.使用的水泥强度等级过低,造成达不到要求的强度等级. 5.使用的砂石骨料级配过细,造成达不到要求的强度等级. 6.养护不当,水泥混凝土在养护期由于水分或者外界因素影响到水泥的正常固化. 7、水灰比过大科学实验证明:常用的水泥在进行水化反应时,所需要的水量约为水泥质量的25%,即水泥砂浆的水灰比为0.25左右.这样小的水灰比,虽然能满足水化反应的用水量,但在施工中是非常困难的.

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玉便少腹： 1、水灰比过大科学实验证明:常用的水泥在进行水化反应时,所需要的水量约为水泥质量的25%,即水泥砂浆的水灰比为0.25左右.这样小的水灰比,虽然能满足水化反应的用水量,但在施工中是非常困难的.为保证施工的流动性,水灰比往...

浚县18353004489： 大面积水泥砂浆地面出现空鼓的原因及处理办法? - ？
玉便少腹： 地面空鼓的原因: 1,在抹找平层时,对结构层没有进行湿水,结构层将砂浆的水分吸收; 2,砂浆水灰比没达到设计规范要求; 3,砂浆没有搅拌均匀,水泥没有完全熟化; 4,施工完后,没有进行有效养护; 5,潮湿是最大的原因!铺设地面之前,如果地膜没有打好!就容易产生鼓! 目前没有好的解决办法,建议楼主还是重做吧!在爱居有专家在线回答问题,你可以去那里咨询一下这方面的专家.