生产线上的七大浪费
一:保持充足的睡眠
毛主席曾经说过,身体是革命的本钱。作为学生,我们有良好的体魄与精神,才能更好地对待学习。在学校往往看见一种同学,白天呼呼大睡,晚上却挑灯夜读,这样的作息学习规律是不是颠倒了?上课的几分钟都抓不住的话,课后你用一个小时两个小时来补也是很困难,费时费力不收还会有很多干扰因素。课堂上,老师在,纪律也在。如果你有充足的睡眠与精力就会使你在课堂上听课事半功倍。
二:提前预习 课后复习 有效笔记
爱迪生曾说,天才是1%的天赋,加上99%的努力。我相信我们每一个人都不是神童,无论是语数外还是政史地,每,一个学科在上新课之前都需要我们去复习一下,大致了解这节课的脉络内容,以至于老师在讲新课的时候,我们能够快速的跟上老师的思维。其次,美国科学家曾研究我一个遗忘定律,当一个人学习了新的内容,七天内,若他不复习,他的记忆力惠城陡崖陡崖式下降,如果在七天这个节点,他又再次复习的记忆度又会提上来,反复以往 记忆度就成了一条平滑的直线,存在于的脑海中 不会轻易忘记,特别是在一些的文字学科。有的同学都,喜欢买五颜六色的笔,在他的课本上做各种圈画,但是呢,如果你的笔记没有侧重点的话,导致你以后复习的时候只能够全篇通看全篇的色彩,会让你眼花缭乱,而忘记内容。
当然了色彩的多样化,对于某些同学来说是区分轻重知识的一个区别,要看同学本身,你自己应该如运用的笔的色彩。希望五颜六色的笔能够为你所用。
三:立足自身 不盲目竞争
竞争是我们人活在世界上,不可避免的东西。达尔文曾说物竞天择,适者生存。但是作为学生的我们多半心智不够成熟,选择不够坚定,立场不够明晰。往往被所呈现出来结果的分数迷失了自我,迷失了方向,丧失了了前进的动力。每个人的基础不同,每一个能优劣不同,所以我们应该立足自身,看见自己的闪光点和缺点,也要看见别人的闪光点,缺点。切勿用自己的缺点去,与别人的闪光点进行比较,那可是对我们来说是致命一击。自己可以立个flag,每天进步一点点,人生进步一大截。After All 人生的对手,最终是我们自己。
加涅把人类的学习分为八个层次:
一是信号学习。这是最低级层次的学习。"无论在普通家畜方面或在人类方面,对于信号学习普遍都是熟悉的。"
二是刺激一一反应学习。加涅认为,这一层次的学习相似于桑代克的"尝试错误学习"和斯金纳的"操作性学习"。它只涉及一个刺激与一个反应之间的单个联络;而且剌激与反应是统一地联结在一起的。
三是连锁学习。这是一种成系列的单个"S-R"的结合的 学习。有些连锁学习是由肌肉反应组成的,而有些连锁学习完全是言语的。
四是言语联结学习。这是指语言学习中言语的连锁化,包括字词形声义的联想和言语顺序的学习。
五是辨别学习。这是指学习者对某一特别集合中的不同的成份作出不同的反应的学习。
六是概念学习。这是指对事物的共同特征进行反应的学习。 其中有些概念可以通过学习者与环境的直接接触来获得,但有些概念则要运用语言对事物进行分类、归纳和概括才能获得。
七是原理(规则)学习。这是对概念间关系的认识或理解。例如,从 对"圆的东西"和"滚动"两个概念间关系的认识中得出"圆的东西会滚动"的规则。
八是解决问题学习。这是规则学习的一个自然的扩大,是一种"高级规则"的学习。
扩展资料:
一、学习结果
加涅认为,人类的学习有五类结果,表现为五种不同的能力,即言语信息、智力技能、认知策略、运动技能和态度。
一是言语信息。加涅认为,这是一种学习者表述观念的能力。之所以称为"言语信息",是因为"信息是言语的,或者说得比较明确些,信息是可以表达的"。
二是智慧技能。加涅认为,这是学习者使利用符号成为可能的能力咱例如,读写算是低年级儿童所学习的利用符号的基本种类,随着学习的进展,他们就会以比较复杂的方式来利用符号。智慧技能并不是单一形式,它有层次性,由简单到复杂,包括四层次:辨别,概念,规则,高级规则。
三是认知策略。加涅认为,这是学习者用来调节他自己内部注意、学习、记忆与思维过程的能力。认知策略可以应用于任何科目的学习。
四是运动技能。加涅认为,这是学习者学习由许多有组织者的肌肉运动所形成的综合活动的能力。运动技能不是指个别的动作,而是强调动作的完整性和统一性。
五是态度。加涅认为,这是影响个人选择行动的内部状态。 在他看来,人的行动是受态度影响的,但态度又是人的动作的结果。
二、学习过程
每一类学习中都蕴藏着前一类的学习。在加涅看来,任何一个学习过程也是有层次性的,都是由一个个具体的学习阶段构成的。他把学习过程依次分为八个阶段:
动机阶段:一定的学习情境成为学习行为的诱因,激发个体的学习活动,在这个阶段要引发学生对达到学习目标的心理预期.
领会阶段:也称了解阶段,在这个阶段中,教学的措施要引起学生的注意,提供刺激,引导注意,使刺激情境的具体特点能被学生有选择的知觉到.
获得阶段:这个阶段起着编码的作用,即对选择的信息进行加工,将短时记忆转化为长时记忆的持久状态.
保持阶段:获得的信息经过复述、强化之后,以一定的形式(表象或概念)在长时记忆中永久地保存下去。
回忆阶段:这一阶段为检索过程,也就是寻找储存的知识,使其复活的过程。
概括阶段:把已经获得的知识和技能应用于新的情境之中,这一阶段涉及到学习的迁移问题。
操作阶段:也叫作业阶段。在此阶段,教学的大部分是提供应用知识的时机,使学生显示出学习的效果,并且同时为下阶段的反馈做好准备。
反馈阶段:学习者因完成了新的作业并意识到自己已达到了预期目标,从而使学习动机得到强化。加涅认为:“值得注意的是强化主宰着人类的学习,因为学习动机阶段所建立的预期,此刻在反馈阶段得到了证实。”
参考资料来源:百度百科-加涅
第一种:等待的浪费
主要因素表现为:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。
第二种:搬运的浪费
主要因素表现为:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。(也就是分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。
第三种:不良品的浪费
主要因素表现为:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。
第四种:动作的浪费
主要因素表现为:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。
第五种:加工的浪费
主要因素表现为:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第六种:库存的浪费
主要因素表现为:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有:
(1):产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
(2):使先进先出的作业困难。
(3):损失利息及管理费用。
(4):物品的价值会减低,变成呆滞品。
(5):占用厂房空间,造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
(6):没有管理的紧张感,阻碍改进。
(7):设备能力及人员需求的误判。
第七种:制造过多(早)的浪费
主要因素表现为:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多(早)的损害表现有:
(1):提早用掉费用(材料费、人工费),不能创造利润。
(2):把“等待的浪费”隐藏起来,使管理人员漠视等待的发生和存在。
(3):自然而然地积压在制品,其结果不但会使制程的时间变长(无形的),而且会使现场工作的空间变大,机器间距离因此加大,逐渐地吞蚀利润。
(4):产生搬运,堆积的浪费,使得先进先出的作业产生困难。
七大浪费的对策
结合大连三洋制冷推行精益生产方式的实际情况,重点论述生产现场的七种浪费和如何有效消除。
一、七种浪费之一:等待的浪费
等待就是闲着没事,等着下一个动作的来临,这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有:作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。以制造部性能试验课等待电控盘为例,由于电控盘不能按要求及时入厂,有可能无法按期交货,而当电控盘入厂后,又需要抢进度,可能会出现加班、质量问题等。另有一种就是 “监视机器”的浪费,有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器,为了使其能正常运转或其他原因,例如:排除小故障、补充材料等等,通常还会另外安排人员站在旁边监视。所以,虽然是自动设备,但仍需人员在旁照顾,特称之为“闲视”的浪费。例如在产品检测过程中,调试人员和氦检人员站在产品旁边等待,这种情况是否还有?
除了在直接生产过程中有等待外,其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗?当制造部在生产新产品发生一些问题时,技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待?如何减少这种等待?
二、七种浪费之二:搬运的浪费
大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作,也有人会认为搬运是必须的动作,因为没有搬运,如何做下一个动作?很多人都有这种想法。正因为如此,大多数人默认它的存在,而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服,这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗,但搬运本身的浪费并没有消除,反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来,又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
今年以来,生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行汇总分析,发现在实际作业时间减少的同时,总工时却在增加,经仔细分析后发现,是两个工厂间的运输工时居高不下,特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。怎么样克服?日本三洋大型课为减少搬运,把四个车间合并成两个,一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工,从而减少搬运。在不可能完全消除搬运的情况下,应重新调整生产布局,尽量减少搬运的距离。大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更?如何最大限度地减少搬运?
三、七种浪费之三:不良品的浪费
产品制造过程中,任何的不良品产生,皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。精益的生产方式,能及早发掘不良品,容易确定不良的来源,从而减少不良品的产生。这一条比较好 理解,关键是第一次要做正确,但实施起来却很困难。大家不妨仔细想一想,除了产品生产,管理工作中是否也存 在类似的浪费情况?
精益生产方式的思想之一就是要用一切办法来消 除、减少一切非增值活动,例如检验、搬运和等待等造成的浪费,具体方法就是推行“零返修率”,必须做一个零件合格一个零件,第一次就做好,更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序,追求零废品率,这是和我们公司“3C现场质量管理法”基本相同的,今后我们应该继续发扬“3C”,并合理地压缩“3C”中“三确认”的时间,进一步完善 “3C”。(注明:3C现场质量管理法荣获2001年度辽宁省管理创新新成果一等奖)。
四、七种浪费之四:动作的浪费
要达到同样作业的目的,会有不同的动作,哪些动作是不必要的呢?是不是要拿上、拿下如此频繁?有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等?若设计得好,有很多动作皆可被省掉!在管理理论中,专门有一种“动作研究”,但实施起来比较复杂,我们完全可以用上述的基本思想,反思一下日常工作中有哪些动作不合理?如何改进?
五、七种浪费之五:加工的浪费
在制造过程中,为了达到作业的目的,有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的,若是仔细地加以检查,你将可发现,又有不少的浪费等着你去改善。
在参观日本三洋家用空调机生产线时,日方课长把我们领到热交换器的组装线旁,给我们讲述了如何通过重组和合并来消除浪费的事例:
原来的热交换器组装流水线,是需要一个员工把穿完管的热交换器装箱后,用手推车运送到涨管设备旁,然后由另一个员工操作设备涨管,最后再由第三名员工把涨完管后的热交搬运到另一条悬臂运输线上。经过革新,他们把热交组装线的传送带延伸到涨管设备旁,可减少一名运输工人,今后还准备把涨管设备迁移到悬臂线旁,由涨管工人直接把热交送到悬挂臂上,又节省一名搬运工人。通过两次对工序进行重组和合并,操作人员由3人减为1人。类似这种需要改进的地方在我们公司内有多少?是熟视无睹?是不愿意去改进?还是心有余力而力不足?怎样在力所能及的范围内先进行改进,然后再加以推广?
六、七种浪费之六:库存的浪费
精益生产方式认为:“库存是万恶之源”。这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的地方,也是丰田能带给企业很大利益的原动力。
精益生产方式中几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。精益生产方式为什么将库存看做是万恶之根源,而要想尽办法来降低它呢?因为库存会造成下列的浪费:
1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
当库存增加时,搬运量将增加,需要增加堆积和放置的场所,需要增加防护措施,日常管理和领用时需要增加额外时间等,甚至盘点的时间都要增加,这些都是浪费。
2、使先进先出的作业困难。
当库存增加时,以铜管为例,新入厂的铜管压在原来的铜管上,先入库的要想优先使用,就必须进行额外的搬运。而如果为省事,先使用新入厂的铜管,原来的铜管长期放置会带来质量等一系列问题的发生。
3、损失利息及管理费用。
当库存增加时,用于生产经营活动的资金会大量沉淀在库存上,不仅造成资金总额增大,还会增加利息和库房的管理费用。而这些常常是隐含在公司的管理费用中,只有专门列出,才能发现存在问题的严重性,进而正视它,并努力解决。
4、物品的价值会减低,变成呆滞品。
当库存增加时,库存量会大于使用量,甚至会造成长期的积压,特别是当产品换型时,这种问题可能会显得更加严重。本公司在国产化和C型机向G型机转换过程中,就因为原来库存过多而造成大量物资积压,而且为盘活这些积压物资,又需要进行额外的投入。此外由于放置的时间较长,原来贪图便宜批量买进的物资,现在六折也许元就可能买到一个新型号,从而造成实际价值降低,成本升高,利润减少。想一想库存中的积压物资,当初是以什么价格购入,而目前的价格是多少,就会明白了。
5、占用厂房空间,造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
当库存增加时,就需要额外增加放置场所。近年来,由于钢材等的增多,我们二工厂北侧又新增了材料置场,新增加了投资,却不带来效益。
另外,因库存所造成的无形损失,绝不亚于上述的有形损失,精益生产方式认为库存会隐藏问题点,而“问题”在精益生产方式中被认为是宝藏,问题如果能不断地被发现解决,则利益便会不断地产生。库存隐藏问题点,造成下列后果:
没有管理的紧张感,阻碍改进:库存量一多,因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来,因而也不会产生对策。由于有了充足的库存,出现问题时可以用库存先顶上,问题就可以慢慢解决甚至不用解决,最起码是被掩盖住了,不急迫了,不会被上级追究了,于是乎本部门的工作成绩就出来了。
6、设备能力及人员需求的误判:由于库存量的存在,设备能力不平衡时也看不出(库存越多,越不容易看出来)。人员是否过剩,也无法了解。由于有较多的库存,供应部门需要增加人员,制造一线需要更多的人员来生产产品用于补充库存,需要增添设备来保证生产库存所需要的设备能力,从而形成新一轮的浪费。
到底为什么要有库存量,最大的理由是“怕出问题”——出现故障怎么办?会不会因部分设备出问题,而影响整条生产线或工厂的生产呢?于是乎为了不使影响扩大,库存便成了必要,众多的问题也被隐藏起来,所有进步、赚钱(发现问题、解决问题就是赚钱)的步调自然变慢了。无怪乎精益生产方式称库存为万恶之源,绝对不允许它存在,如果现在已经有了库存,也要行进一切办法,将之降低,力争零库存。(注:零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思,而是指把库存 “尽量减到最少的必要程度”。)
七、七种浪费之七:制造过多(早)的浪费
上面提到库存是万恶之源,而制造过多或提早完成,在丰田则被视为最大的浪费。
精益生产方式所强调的是“适时生产”,也就是在必要的时候,做出必要的数量的必要的东西。此外都属于浪费。而所谓必要的东西和必要的时候,就是指顾客已决定要买的数量与时间。假设客户只要100个,而每个1元,如果生产了150个,这售价却不会是150元,因为多余的50个并没有卖出去,仅是变成库存,因此利润也就无从产生,换句话说,多做了是浪费。
而制造过早同样也是浪费,但为什么有很多工厂会一而在地过多与过早制造呢?最大的原因在于他们不明白这是一种浪费,反而以为多做能提高效率,提早做好能减少产能损失(不做白不做,机器还不是一样停着?),显然这是一种极大的误解。
认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失,是见树不见林的看法,因为真正利润的产生是从销售而来,而不是效率与产能。为了看到更多的效率与产能,制造过多与过早而销售量并没增加,仅是增加了库存量,你说这合算吗?
因此,精益生产方式强调,绝不允许制造过多(早),因为:
1、它只是提早用掉了费用(材料费、人工费)而已,并不能得到什么好处。
2、它也会把“等待的浪费”隐藏起来,使管理人员漠视等待的发生和存在。
3、它会自然而然地积压在制品,其结果不但会使生产周期变长(无形的),而且会使现场工作的空间变大,机器间的距离因此加大,要求增加厂房,这样在不知不觉中,将逐渐地吞蚀我们的利润。
4、它也会产生搬运、堆积的浪费,并使得先进先出的作业产生困难。一些制造部的老员工也许还会记得95和96年间在制造部各课间发生的自制件放置场所的事情吧:
因为生产能力的增长大于销售能力的增长,没有控制住产量,各工序都在“努力”生产,现场中堆满了自制零部件,各课间为放置场所争执不休,最后需要部门协调才解决,“零库存”的生产管理思想一文就是在此背景下写出的。在此后的工作中虽然有较大的改进,但仍然存在一些问题,有待大家群策群力加以解决。除在制品外,产成品制造过多显得更为可怕,98年初成品库存超过百台的场景仿佛就在眼前:
绿色通道上已开始摆上了产品;产品的转序几乎变得不可能,一台产品要从总装移动到氦检,至少要先后吊装三台产品来腾出空地;产品间的距离一个人侧身也进不去,吊装时多次发生产品相撞事故。要求寻找一个能存放大型机产品仓库的呼声日益高涨。造成这种可怕状况的原因是什么?
营销部门发货不畅,但面对激烈的市场竞争,希望公司内的主要机型均有库存,以便一旦签订合同就可以发货。
营销部门和生产制造部门间的信息沟通不畅,交货期确认不准,不是按照实际交货期生产,而是按合同交货期生产,为补充库存而生产。
生产制造部门为提高效率和设备利用率而成批投入和生产。
这种情况目前虽然基本上得到扭转,但是每月仍有一些按交货期完成的产品入库后较长时间不发货,造成浪费。因此,应要求各事务所对交货期的确认工作真正重视起来,应该在合同交货期前一个月把信息及时准确地反馈回来,避免在进入上下筒组装后才通知的情况发生,则可预防大部分的过多成品制造。
以上七种浪费,都是横亘在我们面前的敌人,我们对它了解的越多,将来获得的利益也越多。对于这七种浪费,绝对不能半信半疑,否则效果便会打折扣。敌人就是敌人,一定要想尽办法消灭它!要知道,消灭它的同时,利益就产生了。在竞争激烈的环境中,我们要比别人获得更多的效益,才能够顺利地生存下去。我们不能有丝毫的浪费。上面简单地介绍了七种浪费的概念并结合本公司的实际情况进行了进一步的说明,但所提出的问题仅是冰山露出海面的部分,大量的问题隐藏在水面之下,而且生产现场中的问题由于目视可见,解决起来相对容易一些,而管理部门存在的问题则隐藏较深,解决起来较困难,但如果解决了,则见效大。希望避免重复出现生产一线轰轰烈烈,而管理部门春风拂面的局面,真正从思想上认清“浪费”带来的危害,从而真正在行动上去消除“浪费”,降低成本,提高效率,增加效益。
管理工作中的七大浪费
等待的浪费
等待上级的指示。等待外部的回复。等待下级的汇报。等待生产现场的联系。
协调不利的浪费
工作进程的协调不利。领导指示的贯彻协调不利。信息传递的协调不利。ERP业务流程的协调不利
闲置的浪费
固定资产的闲置。职能的闲置或重叠。工作程序复杂化形成的闲置。人员的闲置。信息的闲置。
无序的浪费
职责不清造成的无序。业务能力低下造成的无序。有章不循造成的无序。业务流程的无序。
失职的浪费
在体系管理中,许多应该日常进行的工作基本上没有认真去做,不重视日常规范管理,缺乏基础工作,审核前突击进行表面工作,来应付审核,则实际效果就可想而知了。
在公司布置的工作,没有按计划要求去完成,做一些表面文章,去应付公司的检查。如果再加上承担检查工作的人员也进行应付,或者碍于情面不予指出,就会形成空对空。
在涉及系统性和流程性工作时,某些环节特别是前段如果不认真,则将对后续工作产生较大的影响,例如交货期确认不准确、不及时,就会导致生产制造系统出现多种浪费。
在工作中没有计划,没有自查,做事只做前面,随着时间的推移,后面的就忘做了甚至不做了。工作缺乏主动,让做什么事,只是应付了事,而不是自己严格要求要做得更好。应做的事,不会做,说一声不会做就不用再做了,不会也不学,不认为站在这个岗位上不会做应当做的事是一种耻辱,更有甚者,告诉如何去做都不做。这些失职都对工作产生极大的危害。昨天的事今天没有结果,明天做什么也不知道。
低效的浪费
工作的低效率或者无效率。相对于管理工作的高效率而言,低效率造成的隐性浪费是非常大的;原来只要一个人承担的工作,需要两个以上人员来完成;应该按计划完成的任务反复拖期。
管理成本的浪费
计划编制无依据。公司没有下达指标,部门无法编制自身的工作目标。公司的目标、指标下达后却不知道怎么分解。部门领导没有告诉做什么工作,不知编制计划。计划不如变化快,无法序时地编制计划。综合部门不催不报计划或忘记申报计划,没有日常工作的积累和统计基础,没有定额标准无法编制计划等。没有计划工作概念,没有长远工作规划,工作随想随做,为完成综合计划部门的要求临时\"拍脑子\",上报的计划缺乏可执行性、漏洞百出,需要计划综合部门另外花费大量的时间和人力去分析和查找错误,重新修改和调整,造成极大的浪费。
计划执行不严肃。有计划但领导没有给我,我不知道计划的内容所以无法执行。计划变化过快使计划无法执行。领导临时交代或安排的工作所以没有计划。计划工作由于前道环节工作没有完成致使计划无法完成。计划由于各种原因被迫频繁调整。公司制订的目标、指标由于执行有困难而不予落实执行,按照自己想象的内容去执行。计划编制后根本不看,至于计划的内容是什么都不知道。如:降成本的计划、降成本的项目计划不严格执行,束之高阁。
计划查核不认真。计划考核反正由公司的统一部门进行,日常我就不用再进行比照了。计划出现了偏差,理由要么是计划报大了,要么是计划漏报了,而没有从问题的现象出发,认真分析形成的原因,以及下一步的纠正措施。
计划处置完善不到位。计划执行情况由于没有认真地分析,自然无法了解和掌握计划地进度和完成情况、存在问题。即便通过别的部门发现了问题,也不现检讨反省、客观地分析存在差异地原因,进而找出改善措施,而是一味强调理由,推卸责任。计划问题发现后,措施也编制了,但在下期的计划中又没有体现或纠正,致使问题长此以往地存在。
费用投入与收入(收益)不配比。花同样的钱其收益是一样的吗?花100元是否受到了10000元的收入或利益。由于自身责任心不强或管理失误造成的隐性损失浪费计算过吗?用钱后的目的达到了吗?达到了多少?大家是否都仔细计算过、分析过?
生产线上的七种浪费
第一种:等待的浪费
主要因素表现为:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。
第二种:搬运的浪费
主要因素表现为:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。(也就是分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。
第三种:不良品的浪费
主要因素表现为:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。
第四种:动作的浪费
主要因素表现为:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。
第五种:加工的浪费
主要因素表现为:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第六种:库存的浪费
主要因素表现为:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有:
(1):产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
(2):使先进先出的作业困难。
(3):损失利息及管理费用。
(4):物品的价值会减低,变成呆滞品。
(5):占用厂房空间,造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
(6):没有管理的紧张感,阻碍改进。
(7):设备能力及人员需求的误判。
第七种:制造过多(早)的浪费
主要因素表现为:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多(早)的损害表现有:
(1):提早用掉费用(材料费、人工费),不能创造利润。
(2):把“等待的浪费”隐藏起来,使管理人员漠视等待的发生和存在。
(3):自然而然地积压在制品,其结果不但会使制程的时间变长(无形的),而且会使现场工作的空间变大,机器间距离因此加大,逐渐地吞蚀利润。
(4):产生搬运,堆积的浪费,使得先进先出的作业产生困难。
七大浪费是指哪七大浪费
七大浪费主要存在于企业的生产和管理过程中,包括:1、等待浪费:等待就是什么都不做,等待下一个动作。这种浪费是毋庸置疑的,主要因素表现为作业不平衡、安排作业不当、待料、品质不良等。2、搬运浪费:搬运浪费包括放置、堆放、移动、分类和其他行为的浪费,主要因素表现为车间布置采用批量生产,依工作站...
七大浪费是什么
1、第一种:等待的浪费:主要因素表现为:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。2、第二种:搬运的浪费:主要因素表现为:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。(也就是分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。3、第三种:不良品的浪费:主要因素表现为:工序生产...
七大浪费是指什么
七大浪费是指生产或服务过程中存在的七种资源浪费行为,主要包括生产过剩、库存过高、不合格产品、动作浪费、等待时间浪费、运输浪费以及过度加工。1. 生产过剩:生产过剩是指实际生产量超出了需求计划,这不仅会导致库存积压,还需要增加额外的存储空间和管理成本。2. 库存过高:过高的库存会导致资金的大量占...
生产管理中的七大浪费指的什么
1. 等待的浪费:这种浪费通常是由于作业不平衡、安排不当、待料、品质不良等因素造成的。等待相当于生产过程中的空闲时间,是明显的无效劳动。2. 搬运的浪费:主要源于工厂布局不合理,如批量生产导致的水平式布置,而非流线生产。这增加了物料运输的距离和时间,导致效率下降。3. 不良品的浪费:不良品...
生产线上的七大浪费
7. 制造过多(早)的浪费 制造过多或过早完成会导致费用提前使用,隐藏等待的浪费,积压在制品,增加搬运和堆积的浪费。精益生产方式强调“适时生产”,即在必要的时候,做出必要的数量的必要的东西。管理工作中的七大浪费 1. 等待的浪费:等待上级指示、外部回复、下级汇报等。2. 协调不利的浪费:工作...
七大浪费都是什么
七大浪费是指:等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多(早)的浪费。1. 等待的浪费:这种浪费主要源于作业不平衡,比如安排作业不当、待料、品质不良等问题。等待的浪费会导致生产线效率低下,增加生产成本。2. 搬运的浪费:这种浪费主要由于车间布置采用...
生产管理中的七大浪费指的什么
工厂中的七大浪费:1、等待的浪费 主要因素表现为:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。2、搬运的浪费 主要因素表现为:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。(也就是分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。3、不良品的浪费 主要因素表现为:工序生产无标准确认或...
7大浪费是指什么
七大浪费是指:生产过剩、库存、不合格产品、动作浪费、加工浪费、等待浪费和物流浪费。一、生产过剩 生产过剩是七大浪费之首。在生产过程中,超出实际需求的生产会造成资源的不必要投入,如原料、人工和设备资源的浪费。这种浪费不仅增加了生产成本,还可能导致产品积压,增加管理和处理成本。二、库存浪费 库...
生产的七大浪费分别是什么
而不是根据实际需求进行流线生产所导致的。过多的库存会占用资金和空间。7. 制造过多(早)的浪费:这种浪费是由于管理者认为制造过多或过早可以提高效率或减少产能损失,从而导致不必要的生产。这种做法可能会导致过度占用生产线和资源。
制造现场的七大浪费是什么
7. 制造过多的浪费:这种浪费的产生可能是由于产能不足、生产过程不稳定以及管理者认为制造过多与过早能够提高效率、减少产能的损失和平衡车间生产力等原因。为了解决这七大浪费,可以采取以下方法:1. 按客户需求的节拍生产,杜绝生产中败凯过剩。2. 缩短生产过程周期时间和降低生产线停线风险,以及与主...
圣彬康立: 等待浪费,搬运浪费,不良浪费,动作浪费,加工浪费,库存浪费,制造过多过早浪费!
隆德县13483543786: 精益生产中的3大特征、7大浪费是指的什么? - ?
圣彬康立: 精益生产中的3大特征、7大浪费是指的什么: 精益生产3大特征: 这3个特征有助于我们快速了解精益生产的内涵,也对如何推行精益生产也有一定的参考价值. 1、拉动式生产 2、消除浪费 3、自働化 精益生产7大浪费: 七大浪费的总结,可以让工作人员有针对性地快速消除生产现场的浪费,从而让生产过程更加有价值、更加顺畅: 1、搬运的浪费 2、动作的浪费 3、加工的浪费 4、不良的浪费 5、等待的浪费 6、制造过多的浪费 7、库存的浪费
隆德县13483543786: 精益生产七大浪费?
圣彬康立: 七大浪费是指:过量生产-库存-返工-搬运-多余动作-等待-过程不当
隆德县13483543786: 为什么要杜绝七种浪费? - ?
圣彬康立: 杜绝七种浪费可以使得:生产周期缩短,在制品减少,生产效率提高,废品减少,库存大幅度降低.增加工厂效益. 精益生产方式中所指出的浪费,和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义,即:在工业生产中,凡是不能直接创造出价值的一切活动,均视为浪费. 精益生产方式将所有浪费归纳成七种:(1)等待的浪费;(2)搬运的浪费;(3)不良品的浪费;(4)动作的浪费;(5)加工的浪费;(6)库存的浪费;(7)制造过多(早)的浪费.
隆德县13483543786: 什么是6s管理?八大浪费是什么? - ?
圣彬康立: 6S管理是一种管理模式,6S即:整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY) 八大浪费:不良、修理的浪费,过分加工的浪费,动作的浪费,搬运的浪费,库存的浪费...
隆德县13483543786: 生产部门中的八大浪费,五大损失有哪些 - ?
圣彬康立: 在工厂中最为常见的浪费主要有八大类,分别是:不良、修理的浪费,过分加工的浪费,动作的浪费,搬运的浪费,库存的浪费,制造过多?过早的浪费,等待的浪费和管理的浪费.下面具体分析各类浪费现象.1.不良、修理的浪费所谓不良...