花键怎么加工

作者&投稿:乐正杨 (若有异议请与网页底部的电邮联系)
花键怎么加工~

花键的类型有多种,常见的有矩形花键、渐开线花键、三角花键等;
成型方法也各不相同,根据工件材料、热处理状态、精度要求、批量大小等情况的影响;
1、拉制、推制:精度高,质量稳定性好,效率高,适合大批大量、专业生产。
2、铣加工:成型刀具,配合精度合适的工装可以生产精度较高、质量稳定的产品,适合单件或批量生产,效率一般。
3、滚齿加工:使用展成法加工齿轮的方法,只适用于渐开线花键的成型加工。
4、磨削加工:精度要求非常高,常规加工方法难以达到,可以磨齿顶圆,齿根园或者花键两侧作用面,以提高加工精度,满足装配或使用要求。
5、一次成型,采用精密铸、锻一次成型;也可以通过粉末冶金一次成型;生产过程需要较精密的模具来保证其精度,适合批量大的生产规模,工件精度要求相对较低。
当然还有一些特殊专用的加工方法,并不常用,不再一一列举。

花键孔加工主要有插削、拉削和磨削等方法。①插削法:用成形插刀在插床上逐齿插削,生产率和精度均低,用于单件小批生产。②拉削法:用花键拉刀在拉床上拉削,生产率和精度均高,应用最广泛,但由于拉刀需要专门定制,成本较高,故只适用于大批量的生产中。③磨削法:用小直径的成形砂轮在花键孔磨床上磨削,用于加工直径较大、淬硬的或精度要求高的花键孔。

花键加工方法 :花键轴的加工方法是有很多的。主要是采用滚切、铣削和磨削等切削加工方法,也可采用冷打、冷轧等塑性变形的加工方法。
1、滚切法:用花键滚刀在花键轴铣床或滚齿机上按展成法加工, 这种方法生产率和精度均高,适用于批量生产。
2、铣削法:在万能铣床上用专门的成形铣刀直接铣出齿间轮廓,用分度头分齿逐齿铣削;若不用成形铣刀,也可用两把盘铣刀同时铣削一个齿的两侧, 逐齿铣好后再用一把盘铣刀对底径稍作修整。铣削法的生产率和精度都较低,主要用在单件小批生产中加工以外径定心的花键轴和淬硬前的粗加工。
3、磨削法:用成形砂轮在花键轴磨床上磨削花键齿侧和底径,适用于加工淬硬的花键轴或精度要求更高的、特别是以内径定心的花键轴。
4、冷打法:在专门的机床上进行。对称布置在工件圆周外侧的两个打头,随着工件的分度回转运动和轴向进给作恒定速比的高速旋转,工件每转过1齿,打头上的成形打轮对工件齿槽部锤击1次,在打轮高速、高能运动连续锤击下,工件表面产生塑性变形而成花键。
冷打的精度介于铣削和磨削之间,效率比铣削约高5倍左右,冷打还可提高材料利用率。以上就是介绍是对于花键轴加工方法的一个细致的讲解。

根据花键的生产批量大小、精度高低、尺寸特点,决定花键的加工方式。
小模数、大批量加工花键,常用搓滚(挤压)方法;模数较大、批量加工,常用滚花键;单件加工、精度要求不高,常用铣花键、线切割加工。
供参考。

现在一般都是用拉床来加工花键,键槽,圆孔,方孔等内表面,还有截面式平面的加工都可以实现,用拉床精度高,操作简单,效率很高!其他加工方法我觉得会被拉床渐渐取缔!老板如果需要的话请回复我。

花键加工方式很多,建议使用新型加工方法,宇工滚轧机生产加工快捷、精密、高效。

  宇工花键滚轧机加工花键快捷、精密、高效。


请教这个内花键如何加工
建议你,如果结构和强度允许,可以做成分体式,再将加工有内花键的局部以某种方式与轴连接起来。或者你把图纸及要求发到网上帮你看一下 ,相信会有办法的。

键槽怎么加工,粗糙度如何解决?
3、如果强度条件许可,两个键槽应选用相同宽度规格,且在同一方向,不应错开90度。以便一把铣刀一次装夹完成两个键槽。具体键槽宽度尺寸可查机械设计或机械加工手册。一般建议按大轴尺寸选用,以保证键连接强度。4、除非结构上不允许,一般键槽尽量铣出端面,可以降低加工难度、方便检验测量。5、一般各尖角需要...

花键加工机床的工作原理是什么?
花键加工机床(splinerollingmachine)是一种加工花键轴、花键孔或花键拉刀的花键侧面或底径表面的专门化机床。花键加工机床适用于汽车、拖拉机、飞机和机床等大批或成批生产的部门,分为铣床、磨床和少无切削加工机床等类型。花键轴铣床卧式布局,工件夹持在头架和尾座之间,安装花键滚刀的铣头通常位于工件...

40Cr的花键轴如何加工
也有采用花键冷挤的加工工艺(如北京和南京汽车传动轴厂),虽然加工效率极高,可是加工精度不如铣齿和滚齿。3.矩形花键轴的加工一般也是采用铣齿和滚齿的加工方式。为提高花键精度,还可增加用花键磨床来磨削齿侧。精度不高的矩形键也可用成型铣刀加工以提高工效,亦可采用花键冷挤的工艺加工(如一汽...

求教加工花键轴设备
楼上那位你好 别人说的是外矩形花键 据我所知目前国内能用搓丝机加工矩形花键的你还是首例用搓丝机最高可以加工1.75一下的三角花键 适合30° 37.30 45° 而且搓丝板价格昂贵 建议你继续用滚齿 或者花键铣床 我的群 124669105 ...

怎么铣键槽?
铣键槽的方法:1、直接用合适尺寸的键槽铣刀,在工件表面上碰刀,轻轻的接触工件表面即可。2、然后用前面碰刀的那个尺寸找中心,误差10丝左右。3、中心一定要找正,这跟工作经验有很大的关系,要多学多练。如果中心找不到,会影响到最后的光洁度。键槽的定义:在轴上或孔内加工出一条与键相配的槽,...

DIN5480内外花键怎么加工
花键标准不一样,花键的参数也不一样 刀具生产 厂家会根据你的参数给你设计刀具的 外花键滚刀和内花键拉刀都可以做。

立铣刀如何加工矩形花键?因为空刀距离小,三面刃和磨削、滚制都无法...
立铣刀直接加工就可以啦,

轴上加工键槽的方法有哪些?
1、 C型键槽的这种形状,使用棒铣刀、采用立铣的加工方法较常见。2、在轴上或孔内加工出一条与键相配的槽,用来安装键,以传递扭矩,这种槽就叫键槽。3、轴(shaft)是穿在轴承中间或车轮中间或齿轮中间的圆柱形物件,但也有少部分是方型的。轴是支承转动零件并与之一起回转以传递运动、扭矩或弯矩的...

平键、楔键轴和轮毂的键槽是如何加工的
轴键槽是用立铣床或卧铣床,是用想用铣刀铣出来的。而轮毂键槽则是用刨床或插床加工的。

李沧区13668722242: 花键加工 - 搜狗百科
壬旭前列: 花键加工方法 :花键轴的加工方法是有很多的.主要是采用滚切、铣削和磨削等切削加工方法,也可采用冷打、冷轧等塑性变形的加工方法. 1、滚切法:用花键滚刀在花键轴铣床或滚齿机上按展成法加工, 这种方法生产率和精度均高,适用...

李沧区13668722242: 谁知道花键轴的加工方法 -
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壬旭前列: 花键的类型有多种,常见的有矩形花键、渐开线花键、三角花键等; 成型方法也各不相同,根据工件材料、热处理状态、精度要求、批量大小等情况的影响; 1、拉制、推制:精度高,质量稳定性好,效率高,适合大批大量、专业生产. 2、铣...

李沧区13668722242: 40Cr的花键轴如何加工 -
壬旭前列: 花键加工原来采用拉制的多,现在采用铣制的方式比较多,精度高点的先铣后磨. 汽车轮毂的外圆加工一般采用立车车削制造.矩形花键采用铣制的方式在精度和经济性上比较平衡,这点日本做得比较成熟.关于在轴肩部位的加工问题,一般加工一个斜面,准确的说是个圆弧面(从轴截面看是圆弧线),普通铣床加工需要熟手操作,数控机床就简单了.

李沧区13668722242: 花键加工的花键孔加工 -
壬旭前列: 主要有插削、拉削和磨削等方法.①插削法:用成形插刀在插床上逐齿插削,生产率和精度均低,用于单件小批生产.②拉削法:用花键拉刀在拉床上拉削,生产率和精度均高,应用最广泛,但由于拉刀需要专门定制,成本较高,故只适用于大批量的生产中.③磨削法:用小直径的成形砂轮在花键孔磨床上磨削,用于加工直径较大、淬硬的或精度要求高的花键孔.

李沧区13668722242: 谁知道花键轴的加工方法
壬旭前列: 花键轴加工:主要采用滚切,铣削各磨削等切削方法.也可采用冷打,冷轧(见成形轧制)等塑性变形的加工方法. 1.滚切法:用花键滚刀在花键轴铣床或滚齿机上按展成法加工. 2.铣削法:在万能铣床上用专门的成形铣刀直接铣出齿间轮廓,用分度头分齿逐齿铣削,如不用成形铣刀,也可用两把盘铣刀同时铣削一个齿的两侧,逐齿铣床好后再用一把盘铣刀对底径稍修整.不过此法生产率和精度较低,主要用于单件小批生产中加工以外径定心的花键轴和粹硬前的粗加工. 3磨削法:用成形砂轮在花键轴磨车上磨削花键齿侧和底径,适用于加工淬硬的花键轴或精度要示更高的,特别是以内径定心的花键轴. 4.冷打法:在专门的机床上进行 线切割,电火花,拉床都可以吧,哈哈,只要有钱.

李沧区13668722242: 电极怎么加工??比如我要电火花一各内花键电极怎么做?谢谢啊!!! -
壬旭前列: 用紫铜找铣床加工,加工成你需要的内花键的尺寸,要注意:工件是凹的地方,电极就要做成凸的尺寸,工件是凸的地方,电极就要做成凹的尺寸.长度适当留长点.

李沧区13668722242: 铣床怎么铣花键? -
壬旭前列: 铣削外花键常用的方法有以下三种: (1)用单刀铣削外花键. (2)用成形花键铣刀铣削外花键. (3)用组合铣刀铣削外花键.用单把三面刃铣刀铣削平底外花键的步骤 (1)刀具对中后,调整工作台升降至铣削槽底时的尺寸,依次铣出各中间槽. (2)铣完中间槽后,将分度头主轴转过180°/z,使键处于上方位置,然后调整横向工作台,依次铣削键的一侧. (3)根据键宽要求调整横向工作台,依次铣削键的另一侧.

李沧区13668722242: 如何加工外花键
壬旭前列: 根据花键的生产批量大小、精度高低、尺寸特点,决定花键的加工方式. 小模数、大批量加工花键,常用搓滚(挤压)方法;模数较大、批量加工,常用滚花键;单件加工、精度要求不高,常用铣花键、线切割加工. 供参考.

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