提升oee的方法
OEE(整体设备效率)，即设备的综合效率，是一个指标，它决定了真正有效的计划生产时间的百分比。
它旨在通过准确跟踪“完美生产”的进度来支持TPM计划。
企业在OEE计算中经常会遇到很多令人困惑的问题，比如断水断电、断气、断气导致的设备故障、等待订单、生产调度、检验、前道工序造成的停工等。不知道怎么算。
本文引入了非设备停机时间的概念，并对OEE的算法进行了修正，使计算出的OEE能够真实地反映设备维修的实际情况，设备的充分利用率可以用全有效生产率(TEEP)这一指标来反映。
同时，介绍了在不同情况下如何分析设备损耗的PM分析过程。
01
OEE计算
OEE=时间启动率性能启动率合格品率
在OEE公式中，时间运转率反映了设备的时间利用率；性能运转率反映了设备的性能；合格率反映了设备的有效工作状态。
另一方面，时间启动率衡量的是设备故障、调整等停机损失，性能启动率衡量的是短时停机、空转、降速等性能损失。合格率衡量的是设备加工废品的损失。
计算示例：
某厂实行8小时作业制，中午休息1小时，晨会、检查、打扫卫生20分钟，上下午各休息15分钟。
有一台设备，响应市场需求，每天加班30分钟。这台设备的理论节拍是0.8分钟，正常工作时间应该生产575件，实际只生产了418件。实测节拍为1.1分钟，当天换刀停机时间为70分钟。
次品率保持在2%。
这个设备的综合效率如何？
计算：
A:实际操作时间=480 30=510分钟
B:计划停止时间为50分钟
C:加载时间510-50=460分钟
D:停机损失时间70分钟
E:耕作时间C-D=390分钟
G:生产了418件。
H:收率为98 %, I:理论拍数为0.8
时间运行率=(460-70)/460=84.8%
绩效启动率=(0.8*418)/390=85.7%
合格率=98%
因此，OEE=84.8% 85.7%98%=71.2%
02
OEE的本质
如果考察OEE的本质，其实就是计算周期中用于处理的理论时间和加载时间的百分比。
请注意，在制定OEE公式时，有OEE=时间启动率性能启动率合格品率=(启动时间/加载时间)(加工数量实际加工周期/启动时间)(理论加工周期/实际加工周期)(合格产量/加工数量)。
=(开始时间加工数量实际加工周期理论加工周期合格产量)/(装载时间开始时间实际加工周期加工数量)关于分子分母的公因数。
OEE=(理论加工周期合格产量)/装载时间=理论总加工时间/合格产品装载时间，即装载时间内实际产量与理论产量之比。
03
按OEE进行的损失分析
既然上面的计算方法可以这么简单，为什么要用这么复杂的公式呢？主要是分析问题。计算OEE值不是为了这个目的，而是为了分析六大损失。
设备OEE水平低是由多种原因造成的，每种原因对OEE的影响可能大小不一。在计算不同“比率”的OEE的过程中，可以分别反映不同类型的损失。
此外，我们还可以使用PM分析方法来分析OEE低的原因。
比如设备OEE水平不高时，从OEE计算可以看出时间运转率低，于是用方框框出时间运转率，然后问时间运转率不高的原因。如果发现是设备故障引起的，将继续分析，直到找出根本原因。
04
OEE计算中的难点及解决方法
在计算OEE时，我们会遇到计划停机以外的外部因素，如无订单、停水、电、气、蒸汽等因素造成的停机损失。我们往往不知道把这部分损失放到哪里去计算。
有些人把他们放在计划停工里，其实并不是真心的。
义上的计划停机。如果算做故障停机，但又不是设备本身故障引起的停机。各个企业的计算五花八门，失去相互的可比性。当我们把OEE的计算作一扩展，给出“设备完全有效生产率（TEEP）”这一新概念和新算法，上述的问题可以迎刃而解。
05
在引入TEEP条件下OEE公式的修正
在引入TEEP条件下, 因为我们已经把非设备因素（即设备外部因素）引起的停机损失分离出来，作为利用率的损失来度量，故在计算OEE时，设备的时间开动率就要做相应调整。
在TEEP计算中
设备利用率=（日历工作时间 - 计划停机时间 - 设备外部因素停机时间） / 日历工作时间
正确的OEE计算，应该有设备时间开动率= 开动时间 / 负荷时间
其中，负荷时间=日历工作时间 - 计划停机时间 - 设备外部因素停机时间
开动时间=负荷时间 - 设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）
其他公式的算法和项目内容不变。
这样计算得到的 OEE可以准确反映设备本身的问题，能够客观评价企业的设备管理水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。
如果要全面反映企业设备效率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内，则可以通过TEEP来反映。
06
企业OEE计算疑惑辨析
笔者根据众多企业的统计和计算实际，提出将OEE公式的计算方法加以修正。
原来的
★ 负荷时间 =日历工作时间 -计划停机时间
现在修正为：
★ 负荷时间 =日历工作时间 -计划停机时间 -非设备因素停机时间
原来的
★ 开动时间 =负荷时间 -故障停机时间 -安装、调整和初始化停机时间， 仍保持不变
上述的“非设备因素停机”包括开工不足停机、等待订单、等待计划排产、因企业系统管理不善或外部环境而造成的停水、停电、停汽、停气，使需要上述供给的设备停机。
上述的停机损失并不属于停机设备本身的问题，而是大系统对设备的影响。
上述的“计划停机”应界定为设备生产前后的例行保养，如加油、加冷却剂、停机点检、清扫、紧固、升温、预热、升速等活动。
计划停机应不包括因更换产品而造成的工、模、夹具更换，设备参数调整所造成的停机。
这样修正之后所计算得到的 OEE，基本反映了设备本身人-机系统的维护状况。而全面设备效率发挥状况可以由完全有效生产率来反映。
★ 完全有效生产率 =设备利用率×设备综合效率（ OEE）
其中，设备利用率=（日历工作时-计划停机时间-非设备因素停机时间）/ 日历工作时间，由此看出，完全有效生产率把因为设备本身保养不善的损失和系统管理不善、设备产能不平衡、企业经营不善损失全面地反映出来。
而OEE的计算公式则主要反映了设备本身的系统维护、保养和作业效率状况。
上述OEE的计算中，合格品率既反映了设备状况不良损失，又反映了操作、工艺执行、参数控制方面的损失。
从设备管理的角度来看，合格品率不一定全面、真实地反映设备维护、保养水平。
笔者建议引入一个纯设备合格品率的概念，即纯设备合格品率 =合格品数量/（生产数量-非设备因素废品数量）
由此引出了纯设备OEE的概念，简记为 OEE纯。
★ OEE纯 = 时间开动率×性能开动率×纯设备合格品率
这里的时间开动率是上述经过修正的公式，性能开动率的定义不变。OEE 纯更集中反映了设备维护、保养水平。完全有效生产率的公式不必修改。
OEE纯仅仅是为了集中、客观反映设备维护、保养水平。
因为完全有效生产率就是全面反映设备的总效率状况，没有必要分清哪些是因为设备，哪些是来自设备以外的因素。
另外，有些企业在OEE计算时，出现了性能开动率大于 100%的状况，甚至有的高达 150%。
众所周知，性能开动率 =净开动率×速度开动率，其中，性能开动率=（生产数量×实际加工周期）/ 开动时间。
性能开动率反映了实际加工产品所用时间与开动时间的比例，它的高低反映了生产中的设备空转，无法统计的小停机损失。
净开动率是不大于100%的统计量。问题就出在速度开动率上。
★ 速度开动率 =理论加工周期 / 实际加工周期
原则上，理论加工周期不大于实际加工周期，即速度开动率是不大于100%的统计结果。
有的企业设备加工运转速度超出了设计速度，这样使速度开动率超过 100%，进而使性能开动率超过 100%。
笔者认为，速度开动率超过 100%是不合理、也是不可取的，理由如下：
1）如果设备开动速度超过了设计速度，就如同设计负荷5吨的大桥开过8吨的汽车一样，是掠夺性的使用设备，是不可取、不科学的做法，不应提倡。
2）若设备的原设计指标保守，根据实际，设备开动速度可以提升。
经过论证，这种提升不会造成对设备的损坏。那么，应该改变设备的设计速度指标，即理论加工周期，使速度开动率始终保持为一个不大于100%的统计结果。
3）因为异常提升设备运行速度（使设备过早进入耗损故障状态）造成速度开动率不正常的夸大，得到较高的OEE水平，掩盖了设备维护不当等问题，可能误导企业，不利于激发设备管理者对人—机系统六大损失的攻关和控制。
总之，让OEE应保持为一个不大于 100%的统计量，可以激发企业始终不渝地致力于 OEE的提升。
07
结语
本文根据企业的运行实际，提出修正的OEE算法，又提出 OEE纯的概念。同时澄清了速度开动率的统计计算问题。
如果企业 OEE的计算按笔者介绍的规范算法统一起来，就可以使这一指标横向、纵向可比。
同时可以使这一指标客观反映设备维护状况，成为引导设备管理进步的积极因素。
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