pa66加30玻纤注塑太脆了

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A66注塑加工不下料,用其它材质正常(如ABS),一换尼龙66就不下料。哪位...
我也遇到过几次这样的问题,特别是国产的尼龙66,因为尼龙66结晶凝固的速度很快,有些材料中没有添加注塑用的助剂,如果螺杆没设计好就会出现这种问题,经常是打几模就不下料了。我们有专门的这种添加剂。常州市普利成塑料科技有限公司。

融松18243736881问: PA66加30%玻纤缩水是多少
灵川县氟尿回答: PA66+30%玻纤强化的缩水率,PA66加30%的玻纤缩水率是0.7%--1.0%,PA66加14%的玻纤缩水率9%--1.2%,有所不同品牌的会有些差异.PA6又名尼龙6,是半透明或...

融松18243736881问: 你好:PA填充15%或者30%的玻纤,注塑出来加工成产品后为什么会有断裂现象呢? -
灵川县氟尿回答: PA本身流动性能不好,添加GF(玻纤)其流动性能会更差.在注塑过程中,因其溶胶不好(未完全将塑料加热至融融状态)和流动性不好就会导致断裂现象,前者断裂位置不固定,后者断裂一般都出现在熔接痕处,当然需要考虑塑胶件结构问题.

融松18243736881问: 急问!尼龙加玻纤的塑胶件出来很脆怎么办 -
灵川县氟尿回答: 尼龙在刚注塑成型时,是出于完全干燥状态.这时的尼龙是比较脆的.如果需要韧性,可以放置在潮湿环境吸水48小时.或者用热水煮2-3小时.吸水后的尼龙韧性很好.(具体时间长短可以根据产品壁厚调整.)

融松18243736881问: 注塑制品发脆,怎么办? -
灵川县氟尿回答: 我们在注塑的过程中,经常会遇到注塑制成品发脆的情况,那么这种情况是怎么出现的呢,原因有哪些?宏盛模具来告诉您: 1.机器塑化容量太小,塑料在机筒内塑化不充分;机器塑化容量太大,塑料在机筒内受热和受剪切作用的时间过长,...

融松18243736881问: 求助:原料为PA66+GF(30%)的注塑产品如何防止变形 -
灵川县氟尿回答: 如果你要从材料上去解决此问题,你可以试一个BASF的PA6+GB的材料,加的不是玻钎,是玻珠,但我认为这也不能完全解决变形问题.产品变形原因主要是:产品冷却不均、产品壁厚不均、产品注塑应力不均,产品形状导致应力不均 等等.你可在模具上对水路进行更进步的优化,在产品成型过程中增加产品冷却时间,降低模具温度,增加模具的排气,加快注塑速度与压力,如是产品形状导致应力不均,还可调整公母模温差来解决(产品往哪宿,哪就温度降低)!总的来说,变型是个不好解决的问题,你要一点点来试,但总是可解决的!!另外、楼上的朋友,我们要让我们的模具成为高标准模具,不要通过放入冷水中吗等等来解决,你这样做的模具是垃圾!!!!!

融松18243736881问: 尼龙66玻纤30%塑料怎么提高韧性 -
灵川县氟尿回答: 温度在280-300左右,要充分干燥好原料再生产.回料可以加入30%,当然要看是什么上的产品,客户是否同意.

融松18243736881问: 增强塑料30%PA6在注塑时怎样才能保证玻纤不外露? -
灵川县氟尿回答: 降低注塑温度,要是不行就加些没加纤的PA进去,又或者改用PA加纤维少点的,我是做塑胶原料的,改性PA我们也有生产的,

融松18243736881问: 聚酰胺PA6加玻璃纤15%因注塑出的的产品太脆简易断 -
灵川县氟尿回答: PA制件水煮之后,才能快速达到吸湿平衡状态,也即它的正常工作的稳定状态,此时产品韧性会大幅度上升,而刚性会大幅度下降,所以必须以水煮之后的机械性能来选择材料规格.从你的描述来看,PA6+15%GF肯定不适合做该制件,须用玻纤含量更高的规格,而不是去想象用什么办法让它变硬. 更好的选择是换用PP+GF,特别是长玻纤增强的PP,刚性韧性远高于PA6+GF,并且不会有吸水的困扰,而成本也远低于PA6+GF. --------------------------- 已做成成品的是没有什么捷径让它变硬的,一定要做加硬处理,那成本会非常高,绝不划算,只能破碎之后掺和高玻纤含量的PA6或长玻纤增强的PA6再次注塑.

融松18243736881问: PA66+30%玻纤怎么造粒出来产品表面浮纤很严重? -
灵川县氟尿回答: 亿之圣/PA66+30%GF提醒您!加玻纤的PA66便面不光泽那是情理之中,但是大量的浮纤就是原料产品质量的问题啦!可能是抽粒的时候搅拌不均或者螺杆组合不够导致,玻纤与PA66原料相容不太好,注塑的时候就会产生浮纤!

融松18243736881问: PA6加50%玻纤 注塑时怎么避免出现玻纤外露 -
灵川县氟尿回答: 通常,玻纤外露的原因有很多,一般是因为玻纤质量不是很好造成的,可以加些润滑剂就可以改善,或者换一种玻璃纤维试试.尼龙加玻纤的塑胶料流动性很差,所以在设计模具时有几个比较突出的方面需要注意,拿流道来说吧!一般都设计成...


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