水泥凝固之后起泡是什么原因
基层的部份水气和环氧残留物被包裹在环氧与基层内，形成大小不一的气泡，由于环氧层本身不透水气，水气不能排出，留下起泡的根苗。所以泡都产生在平面上，多在基层与环氧层之间；基层中的水分是很难避免的，这就是造成环氧层起泡重要因素。
不会的，但水不要有侵蚀性，比如海水，如果是普通的水泥或混凝土，那就会被腐蚀掉。
1.如果是普通的混凝土和普通水就没有问题，反而利于水泥的强度增长
2.如果是普通混凝土在有腐蚀性的水中就不行
3.若是特种混凝土在腐蚀性水中也是没有问题的
4.凝固了的水泥在前期还是有极少部分成分继续与水反应，使水里含有一些碱性物质。要让水浸泡25天以后，并且把前期的水换掉，基本上有害物质就被除掉了
5.现在很多自来水水池都是用水泥混凝土浇筑起来的，这就是例证
1、级配不合理，粗集料过多，细集料偏少；
2、骨料大小不当，针片状颗粒含量过多；
3、用水量较大，水灰比较高的混凝土；
4、与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关；
5、使用的脱模剂不合理。混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂，就很难随着振捣而上升排出。直接导致混凝土结构表面出现气泡。
水泥发泡分类介绍：
一、物理发泡
将发泡剂通过机械设备制备成泡沫，再将泡沫加入到由水泥基胶凝材料、集料、掺合料、外加剂和水制成的料浆中，经混合搅拌、浇注成型、养护而成的保温板材(以下简称发泡水泥保温板)。
二、化学发泡
将发泡剂加入由水泥基胶凝材料、集料、掺合料、外加剂和水制成的料浆中，经混合搅拌、浇注，使其在模具中通过化学反应而使浆体内部产生封闭气孔，经养护、切割而成的保温板材。
扩展资料
1、忌受潮结硬
受潮结硬的水泥会降低甚至丧失原有强度，所以规范规定，出厂超过3个月的水泥应复查试验，按试验结果使用。对已受潮成团或结硬的水泥，须过筛后使用，筛出的团块搓细或碾细后一般用于次要工程的砌筑砂浆或抹灰砂浆。对一触或一捏即粉的水泥团块，可适当降低强度等级使用。
2、忌曝晒速干
混凝土或抹灰如操作后便遭曝晒，随着水分的迅速蒸发，其强度会有所降低，甚至完全丧失。因此，施工前必须严格清扫并充分湿润基层；施工后应严加覆盖，并按规范规定浇水养护。
3、忌负温受冻
混凝土或砂浆拌成后，如果受冻，其水泥不能进行水化，兼之水分结冰膨胀，则混凝土或砂浆就会遭到由表及里逐渐加深的粉酥破坏，因此应严格遵照《建筑工程冬期施工规程》（JGJ104—97）进行施工。
4、忌高温酷热
凝固后的砂浆层或混凝土构件，如经常处于高温酷热条件下，会有强度损失，这是由于高温条件下，水泥石中的氢氧化钙会分解；另外，某些骨料在高温条件下也会分解或体积膨胀。
对于长期处于较高温度的场合，可以使用耐火砖对普通砂浆或混凝土进行隔离防护。遇到更高的温度，应采用特制的耐热混凝土浇筑，也可在混凝土中掺入一定数量的磨细耐热材料。
5、忌基层脏软
水泥能与坚硬、洁净的基层牢固地粘结或握裹在一起，但其粘结握裹强度与基层面部的光洁程度有关。在光滑的基层上施工，必须预先凿毛砸麻刷净，方能使水泥与基层牢固粘结。
6、忌骨料不纯
作为混凝土或水泥砂浆骨料的砂石，如果有尘土、粘土或其他有机杂质，都会影响水泥与砂、石之间的粘结握裹强度，因而最终会降低抗压强度。所以，如果杂质含量超过标准规定，必须经过清洗后方可使用。
参考资料：百度百科-水泥
水泥凝固之后起泡原因及防预气措施
一、产生气泡的原因
产生气泡的原因很多，根据自己经验和请教相关前辈，主要有以下几个方面的原因：
(1) 级配不合理，粗集料过多，细集料偏少；
(2) 骨料大小不当，针片状颗粒含量过多；
(3) 用水量较大，水灰比较高的混凝土；
(4) 与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关；
(5) 使用的脱模剂不合理。混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂，就很难随着振捣而上升排出。直接导致混凝土结构表面出现气泡。 (6) 与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。往往浇注厚度都偏高，由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到要求，气泡也不能完全排出，这样也会造成混凝土结构表面气泡
气泡的形成主要是属于一种物理原因。根据集料级配密实原理，在施工过程中，如果使用材料本身级配不合理，粗集料偏多骨料大小不当，石料中针片状颗粒含量过多，以及在生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率要小，细集料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。
水泥和水的用量，也是导致气泡产生的主要原因。在试验室试配混凝土时，考虑水泥用量主要是针对强度而言。如果在能够满足混凝土强度的前提下，增加水泥用量，减少水的用量，气泡会减少，但成本会加大。
在水泥用量较少的混凝土拌和过程中，由于水和水泥的水化反应消耗部分用水较少，使得薄膜结合水、自由水相对较多，从而让水泡形成的机率增大，这便是用水量较大，水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。所以需严控入模坍落度。
混凝土的外掺剂和水泥自身的化学成分，也是导致气泡产生的原因。虽然由于化学成分产生的气泡比物理原因产生的气泡，在生产实践中出现的机率要小得多，但这也是一个不容忽视的原因。
在混凝土拌和浇筑过程中，容易混进一些空气。混凝土拌和物的气泡既不能自行逸出，也不会靠本身的重量将这些气泡排出，所以振捣是使混凝土获得密实，排除气泡的重要手段。振捣时骨料颗粒相互靠拢紧密，将空气带着一部分水泥浆挤到上部，气泡借助震动力冒出来。振捣能否密实，气泡能否排出和许多因素相关。
不同结构类型的混凝土要选用不同的振捣器，振捣器的种类不同，性能也显著不同。浅薄的结构，如桥面铺装层，结构物，如基础墩台，梁等要用插入式(也叫内震式) 振捣器，对于T形梁、箱梁和工字梁的腹板可配以附着式振捣器。
振捣时间与气泡的排除有直接的关系。一般来讲，振捣时间越长，力量越大，混凝土越密实。但时间过长，石子下沉，水泥浆上浮，发生分层、泌水、离析现象，使有害气体集中于顶部，形成“松顶”。时间过短，骨料颗粒还没有靠拢紧密，不能将水和多余的空气排出，达不到密实的目的。对于流动性较大的混凝土，震动力不能过大，时间不宜过长；对于干硬性混凝土，则必须强力振捣。振实的标志是：在振捣过程中，当混凝土停止下沉，表面不在出现气泡，就认为已经振实。
在一定条件下，延长振捣时间，可以提高振捣效果，但不能增加有效范围。而有效范围之内的气泡才能在振捣过程中排出，所以要选择合理的振捣半径。提高振捣频率，能有效提高震动范围，而频率过大时，振动范围反而又减小。在通常情况下，插入式振捣器的振捣半径是45～75 cm ，插入间距大都限制在60 cm 以下。不同的振捣方法，捣实的混凝土厚度也不同。 采用插入式振捣器时，分层厚度不应大于振捣棒长度的0.8 倍，采用表面振捣器时，分层厚度不应大于20 cm。振捣有效范围还跟混凝土的稠度有关，一般震动波随着四周距离的延长而减弱，对于干硬性混凝土和易性越差，震动能的衰减越大，有效距离越短，对于流动性大的混凝土则相反。振捣器插入的速度也影响气泡的排出。要求是“快插慢拔”，即插入速度要快，使上下部混凝土几乎同时受到振捣，拔出时则要慢，否则振捣棒的位置不易被混凝土填实，容易形成空隙。
温度变化的影响。混凝土受水泥水化热作用、大气及周围温度、电气焊接等因素影响而冷热变化时，发生收缩和膨胀，能产生表面气泡。温度表面气泡区别其它表面气泡最主要特征是将随温度变化而扩张或合拢。其多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。这种表面气泡的产生通常无一定规律。
二、防预气泡产生的措施
(1) 严格把好材料关，控制骨料大小和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料。
(2) 通过控制砂子细度模数和中砂粗粒含量，避免混凝土中砂浆的自分离现象（即避免较细的砂子颗粒携带部分水泥浆在混凝土振捣过程中从砂浆中分
离出来形成表面浮浆），解决混凝土表面浮浆问题 (3) 选择适当的水灰比，可以在实验室内多做几组，相互比较从中择优选用。在能保证混凝土强度的前提下，建议采用标号较低或者相关物理技术性能指标偏差小一些的水泥，以增大水泥用量。
(4) 努力降低实际生产与实验之间的偏差。施工过程中要及时做好材料含水量检测，应该做到每车集料都要过称，如能采用电子计量效果更佳，采取质量比控制，并随时调整现场配合比，使用水量和砂率不致发生较大偏差。 (5) 水泥应选用普通水泥或硅酸盐水泥，水泥的标号应与混凝土配合比的标号相适应，不宜采用标号过高的水泥，否则会降低混凝土中水泥的用量，影响混凝土的和易性。
(6) 混凝土的浇注应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑，从梁的一端一层一层循序进展至另一端向相反方向投料，并在距该端4-5m处合拢。分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。高度重视混凝土的振捣。要选择适宜的振捣设备，尽量使用插入式振捣器；选用合理的振捣时间、振捣半径和频率，防止漏振或过振；振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应稍插入到下层，便于两层的结合。
(7) 模板应保持光洁，脱模剂要涂抹均匀但不宜涂的太多太厚。如条件允许可，在模板上打小孔以排出下面的空气或多余的水分。
(8)模板要能吸一部分混凝土表面自由水；
(9)脱模剂也要检测看看和混凝土有反映没，也就是混凝土没凝固时的反映。 最后，经过试验室对多种原材料进行配比，发现外加剂和水泥有不兼容现象，导致混凝土气泡过多，我们对这方面进行了优化和调整，避免了这种现象的再次发生。
气泡多那是一个综合问题，有模板问题，有脱模剂问题，有工人水平问题只要分析清楚气泡产生的原因，找出相适宜的方法，混凝土的表面气泡是可以消除的。同时，气泡的产生原因往往不是单一造成的，解决的方法也不是一成不变的，我们应根据实际情况作出相应的处理。
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