硅溶胶制壳风速过快会开裂吗

硅溶胶制壳浆料配比用5号杯用多少S？~

那么这要看它的具体制作的工艺，因为制作的工艺不同，它原料配比也是不一样的，所以这种情况的话是没有办法真正意义上找到它的差距。

看你生产量大小，不大的话4-5人

1、风速过快确定会开裂，没有疑问。

2、为什么？因为风速快，壳模表面水分蒸发快干燥快，而内部还是“湿”的，这样干的和湿的壳模强度不一样，收缩不一样，导致裂纹。

所以空气湿度也要控制，否则也会出现同样的问题。

3、如果你想风速快，也就是想干燥快，又不裂纹，如何做到？

正确的工艺是：加入壳模快干强化剂 SHELL WELL，可以提高干燥速度同时壳模不裂纹。

一般面层，二层不开风。后面几层才开风，风速小于5米/秒

名称特征产生原因防止措施 型壳表面粗糙型壳表面粗糙，不平度过大蜡模表面腐蚀过度。因： ---浸洗时间过长 ---清洗过慢 ---操作不正确 1.蜡模在蚀刻液中浸洗时间要尽量短；取出后应立刻用酒精清洗；整个蜡模清洗操作要按规定进行 2.面层涂料粉液比过低。因： ---所控制的涂料粘度不合理 ---使用的原材料质量不好，如耐火粉料粒度分布过于集中等 2.确保面层涂料有足够的粉液比。为此，面层涂料粘度要合理，不能要求粘度过低；同时控制原材料的质量 3.涂料未能很好的涂挂在蜡模上。因： ---蜡模清洗不好 ---面层涂料润湿性不好 ---蜡模上分型剂量过多 3.保证涂料能很好的涂挂在模组上。为此，要确保蜡模组清洗好；面层涂料加入润湿剂量要足够，润湿剂质量好并稳定；打蜡模时应减小分型剂的用量 4.涂好的面层涂料层中有气泡等。因： ---面层涂料太稠 ---上涂料的操作不正确 4.防止上好的面层涂料中有气泡，及蜡模凹角处未上好涂料。为此，面层涂料不能太稠；对蜡模凹角处等要用笔刷，或上好涂料后用压缩空气吹一下；要保证撒砂前吹破涂层上的气泡；浸浆时要注意方向，防止气泡发生；有条件可使用真空沾浆 5.撒砂穿透面层涂料。因： ---面层涂料太稀 ---面层涂料上后滴浆时间过长 ---撒砂过粗 ---淋砂机中砂落差太大 ---淋砂机出砂不均匀 ---浮砂桶空气流量不当 5.保证面层撒砂不穿透涂层。为此，面层涂料粘度要合适，不能太稀；上涂料后滴浆时间不能过长；面层撒砂粒度要合适，不能过粗；用淋砂机时，设备出砂要均匀，模组与淋砂槽距离不能太大；用浮砂桶撒砂时，空气流量要合适，不能过大 型壳表面裂纹型壳表面层出现不规则的裂纹，或出现极细小的龟状裂纹这些裂纹是型壳干燥时产生的，时由于面层干燥过快，或涂料干燥收缩过大引起的，或由于蜡模热膨胀使面层型壳被胀裂。具体产生原因如下：环境相对湿度太低 2.面层干燥时间过长 3.空气流动不均匀而且过大 4.环境温度变化大要防止型壳面层干燥过快，以及由于温度波动造成的蜡模膨胀使型壳面层胀裂。措施如下： 1.面层干燥区相对湿度应在50%-70%之间，环境相对湿度不应太低 2.面层干燥时间以4-6时为宜，不要过长 3.风不要正对模组吹，应降低直接吹到模组上的气流量 4.制壳间温度应控制严格，保持在24℃±2℃之间，防止温度波动过大，造成蜡模热膨胀使面层涂层胀裂型 壳面层鼓裂型壳面层局部与蜡模分开，向外鼓起，或鼓起后破裂导致背层涂料流到蜡模和面层间，但未将空隙填满面层型壳与蜡模间附着力太差 1.确保蜡模清洗好，面层涂料润湿剂加入量合适 2.面层型壳外表面干燥过度、内表面干燥不足 2.控制好环境相对湿度、面层干燥时间和风速，确保面层型壳外、内表面干燥合适。另外，应使面层涂料层厚度合适，不要过厚 3.面层型壳湿强度不足，特别是在蜡模锐角处其强度低 3.保证面层型壳湿强度。为此，要保证硅溶胶和耐火材料的质量，按工艺规范保持涂料正确，配制方法及确保涂料性能合格。最好采用面层专用的小粒径硅溶胶。此外，要保证蜡模锐角处有一定厚度的涂料层，撒砂时涂料不要过早干燥 4.制壳间温度不均匀 4.保持温度均匀 型壳内孔搭桥内孔、凹槽处的型壳不致密，局部有未上好涂料，未撒上砂使该处型壳存在孔隙搭桥第二层或背层涂料太稠 2.浸涂料不细心，以致孔洞或狭缝处浸浆不足 3.撒砂过粗，以致孔洞或狭缝处很快就被塞住 4.孔洞或狭缝处松散的撒砂未被清除掉 5.内孔或凹槽处型壳干燥不足 1.控制好第二层和背层涂料粘度 2.细致地上孔洞或狭缝处的涂料 3.撒砂使用较细的砂，防止孔洞或狭缝处过早被塞住 4.注意将孔洞或狭缝处松散的浮砂吹除，再上下层涂料 5.注意内孔或凹槽处型壳干燥情况，不干时不能上下层涂料，要增加干燥时间型 壳面层剥落型壳型腔尺寸变大，表面不光洁面层在制下层型壳过程中剥落，这是由于面层还没有干燥就制下层型壳，硅溶胶发生回溶现象，使面层型壳剥落 1.控制好环境相对湿度、温度、风速和干燥时间，确保面层干燥后再制第二层 2.型壳脱蜡时面层型壳剥落。这是因为面层和第二层型壳间结合力差造成的。因： ---第二层涂料粘度太大，难于渗入面层 ---面层撒砂太细，一、二层很难形成牢固的镶嵌结构 ---撒砂中粉尘量及含水量太多，造成两层分层 ---面层撒砂过慢等引起撒砂未能嵌入涂层内部，而是浮贴在涂层上，或根本未撒上砂子形成涂料与涂料接触，产生分层 ---上第二层涂料前应去除面层型壳上的浮砂 ---未使用预湿剂 2.加强面层与第二层之间的结合力。具体措施如下： ---第二层涂料粘度不能太大 ---面层撒砂不应太细，以造成粗糙的背面，使一、二层镶嵌紧密 ---撒砂中粉尘量及水的质量分数应均小于0.5% ---撒砂不应过慢 ---制第二层前，把模组浸入硅溶胶预湿剂中(不超过2s)，取出甩干5s，再上第二层涂料 ---在制第二层型壳前以柔和风吹去多余浮砂 3.焙烧时面层型壳剥落，则是由于两层涂层间热膨胀系数不同而造成的 3.尽量使面层和二层的材料热膨胀系数相近 型壳强度低型壳强度不足硅溶胶质量差，如胶体粒径过大，胶体结构不致密，杂质多等 2.硅溶胶中二氧化硅含量低 3.耐火材料质量差，如耐火材料矿物组成不符合要求，杂质含量高等 4.涂料质量不好，如涂料配比不合理，配制时未按照规范进行 5.制壳操作不当，如涂料上得不匀，涂层过薄；撒砂粒度不合适等等 6.型壳干燥不透，这常是硅溶胶型壳强度不高的主要原因 7.未上预湿剂，或上预湿剂次数不够。预湿剂是强化型壳，防止型壳分层的重要措施 8.型壳层数不够 1.保证硅溶胶质量好，而稳定 2.确保硅溶胶中二氧化硅质量分数 3.保证耐火材料质量好而稳定 4.严格控制涂料配比和配制工艺，保证粉料质量 5.严格按照制壳工艺规范制壳 6.控制好制壳间的温度、湿度、风速和干燥时间，确保型壳干透 7.按型壳大小等正确规定上预湿剂的次数，操作中要按工艺规定上预湿剂 8.应根据铸件大小等，正确选择型壳层数

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滨江区17178437110： 硅溶胶精密铸造行壳脱蜡后可以看到面层的裂纹怎么解决? - ？
塞泡复方： 有很多环节会影响到面层裂纹,裂纹主要是蜡膨胀导致的裂纹: 制壳温度控制 干燥过快 产品结构有关.(厚薄差别大,环装等) 浆液配比不合理或变质等. 脱蜡炉升温慢. 脱蜡后放气速度过快. 还有其他一些原因,比如材料问题等.

滨江区17178437110： 湿度、温度和粘度正常,但硅溶胶精密铸造面层型壳裂纹,求解决方法 - ？
塞泡复方： 1.面层干燥时间长,容易裂纹. 2.也要看产品形状,有大平面的产品面层容易裂. 3.面层湿度低于50%不可以的.

滨江区17178437110： 碳化硅反应烧结,脱蜡的时候表皮有轻微的裂纹、严重的一直裂到内部,是为什么啊??? - ？
塞泡复方： 在硅溶胶精密铸造制壳生产中壳模面层裂纹经常出现,经过分析裂纹主要是脱蜡工艺中蜡膨胀或者壳模湿强度不够造成的,那如何提高壳模强度来防止裂纹哪?以下技术参数严格控制,裂纹会减少或者消失. 1、干燥过快会导致微裂纹,润湿非...

滨江区17178437110： 我是一家做不锈钢的企业 全硅溶胶工艺 最近浇注时 模壳经常开裂 漏钢水 请问怎么避免 请高手指教 - ？
塞泡复方： 模壳开裂原因很多.1.检查硅溶胶,是否SIO2的含量不够30%?检查莫来砂,是否是焙烧过的熟料,要求供应商提供证明,也可以自行焙烧检验.2.检查壳模干燥时间、湿度等,确认壳模是否完全干燥,如果壳模干燥不透,也会在脱蜡时候裂壳.尤其要观察裂壳的部位,如果是在沟槽、孔洞内,那和干燥度有比较大的联系.3.检查脱蜡釜,是否升压够快,原则上,壳模推进脱蜡釜后,升压到0.5Mpa,不应该超过15秒,时间过长,浇口棒融化太慢,会撑裂模壳.4.还有其他因素,包括:1)壳模是否做薄了?2)浇口位置不合适,蜡流不出来;3)浇口棒太长,钢水压力太大等等4)壳模烧结温度过高?一般不应超过1200°C5)钢水温度过高?一般不应超过1730°C 等等

滨江区17178437110： 硅溶胶制壳花纹托落什么原因 - ？
塞泡复方： 名称特征产生原因防止措施 型壳表面粗糙型壳表面粗糙,不平度过大蜡模表面腐蚀过度.因: ---浸洗时间过长 ---清洗过慢 ---操作不正确 1.蜡模在蚀刻液中浸洗时间要尽量短;取出后应立刻用酒精清洗;整个蜡模清洗操作要按规定进行 2.面层涂...

滨江区17178437110： 硅溶胶制壳面层经常在上过渡层浆料时翘壳是什么原因? - ？
塞泡复方： 是干燥成膜的原因

滨江区17178437110： ＂熔模铸造硅溶胶型壳脱蜡后是否可以立刻焙烧浇注呢 ? ＂ - ？
塞泡复方： 不管是砂型铸造还是熔模铸造,模型成型就立即浇注是绝对不可以的.即使你进行浇注,铸件也会因为湿型浇注出问题的.湿型浇注铸件会产生气孔. 硅溶胶型壳,脱蜡后立即焙烧,型壳会产生裂纹,尤其大平面和尖角部位. 硅溶胶型壳,脱蜡后,再过8小时才可以焙烧. 还有好多见解就不一一赘述了.

滨江区17178437110： 谁能简要介绍一下全硅溶胶脱蜡精密铸造工艺?谢谢 - ？
塞泡复方： 1、客户提供零件图纸或者根据零件实物抄数. 2、根据图纸设计蜡模模具,主要设计原则是正确放缩尺和易出蜡模,有的实在难以出模只能靠陶瓷芯或者大力七古水溶蜡来解决. 3、射蜡、修蜡、组树,射蜡关键是蜡膏的温度和射蜡压力的掌握...

滨江区17178437110： 硅溶胶和水玻璃的铸造的区别在哪儿? - ？
塞泡复方： 两者都属于失蜡精密铸造,区别是在于做制壳工艺时候使用的粘结剂不一样,这样做出来的模壳的表面质量不一样,导致硅溶胶铸造出来的产品铸件表面比较好,尺寸精度更高,但是成本也比水玻璃铸造来得高. 硅溶胶铸造出来的产品铸件表面好,尺寸精度更高,但是成本也比水玻璃铸造来得高. 水玻璃的蜡很软的,硅溶胶的蜡很硬.硅溶胶的产品表面比水玻璃的好

滨江区17178437110： 硅溶胶铸造表面缺陷 - ？
塞泡复方： 1面层型壳与蜡模间附着力太差.2面层外表面干燥过度内表面干燥不足.3面层型壳湿强度不足.4制壳间温度不均匀.建议您去国际铸业网看看