公司的产品加工周期很长，加工一件需要8个小时以上，怎么计算月度的OEE？
OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]
其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间
而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间
开动时间 = 负荷时间 – 故障停机时间 – 设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）
性能开动率 = 净开动率×速度开动率
而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间
速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期
合格品率 = 合格品数量/ 加工数量
在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。
计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min
开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min
时间开动率 = 400/460 = 87%
速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5%
净开动率 = 400×0.8/400 = 80%
性能开动率 = 62.5%×80% = 50%
合格品率 = (400-8)/400 = 98%
于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM[2]。
例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。
计算：可以简化为
OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900） = 72%
OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率
而时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间
开动时间 = 计划利用时间 – 非计划停机时间
性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数
OEE总体设备效率=(1-Loss%-OQ%)*Uptime% * Per%
8小时内的OEE=（1-损耗？-200/2800）*(410/480)*1?
假如：每月上班26天，每天三班，每班8小时，理论单件CT时间8小时。
那么
每月计划开机时间=26*3*8=624小时（不考虑中间休息时间，当然实际有的话可以计算在内）
每月计划生产量=624/8=78件
比如1月份生产了75件产品，其中1件不合格品，1月份停机3小时（维修或处理质量问题）。
那么
一次通过率（FTT）=（75-1）/75×100%=98.6%（乘100%是将得数转化为百分比的意思）
利用率=（634-3）/624×100%=99.5%
性能效率=（理论CT时间×生产数量）/实际开机时间=8×75/（624-3）×100%=96.6%
注：性能效率的意思是：生产固定数量产品，理论时间和实际时间的比率。
综合效率OEE=一次通过率×利用率×性能效率=98.6%×99.5%×96.6%=94.77%
一般OEE高于85%已经属于世界级的制造工厂了，上面举例的OEE达到94.77%是假设一个月以来实际开机率很高，而且合格率也很高的情况才会出现，你可以按照你们公司实际的开机时间和合格率来计算。
楼上的计算公式比较详细，我在这里就不详细写了，只是举例数据说明一下而已。
如果明白了请加分，全部手打挺辛苦的，呵呵。
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...设备还是单条生产线总体,还有理论生产周期对OEE的影响有哪
2、你的理论周期是1分钟，而实际你们0.5分钟就能出一件产品，在此种情况下，也可以分两个方面讨论，第一：你们过高的消耗着设备的能力，此时的设备相当于5吨的车拉10吨的货，对设备的损耗很高，长期以往将促使设备过早的报废；第二：你们的生产节拍制定有待提高，在经过验证（设备CMK,产能分析等）...
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虫趴保和： 做饥饿营销,慢慢提高产品的售价,平衡你的生态,如果你真的有渠道了,你就可以用信用社的形式去生产,先定货,而且还没有议价的余地,还是不懂的话可以去找微一案,百度一下能找到你想要的答案的.
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