数控加工中心常见的问题与对策？

加工中心常见故障都有哪些原因及解决方法？~

加工中心常见十五种故障与解决方法：一、手轮故障原因：1、手轮轴选择开关接触不良。2、手轮倍率选择开关接触不良。3、手轮脉冲发生盘损坏。4、手轮连接线折断。解决方法：1、进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换开关即可解决。2、进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换开关即可解决。3、摘下脉冲盘测量电源是否正常，＋与A，＋与B之间阻值是否正常。如损坏更换。4、进入系统诊断观察各开关对应触点情况，再者测量轴选开关，倍率开关，脉冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断，如折断更换即可。二、XYZ轴及主轴箱体故障原因：1、YZ轴防护罩变形损坏。2、YZ轴传动轴承损坏。3、服参数与机械特性不匹配。4、服电机与丝杆头连接变形，不同轴心。5、柱内重锤上下导向导轨松动，偏位。6、柱重锤链条与导轮磨损振动。7、轴带轮与电机端带轮不平行。8、主轴皮带损坏，变形。解决方法：1、防护罩钣金还。2、检测轴主，负定位轴承，判断那端轴承损坏，更换即可。3、调整伺服参数与机械相互匹配。（伺服增益，共振抑制，负载惯量）。4、从新校正连结器位置，或更换连接。5、校正导轨，上黄油润滑。6、检测链条及导轮磨损情况，校正重锤平衡，上黄油润滑。7、校正两带轮间平行度，动平衡仪校正。8、检测皮带变形情况损坏严重更换，清洁皮带，调节皮带松紧度。三、导轨油泵，切削油泵故障原因：1、导轨油泵油位不足。2、导轨油泵油压阀损坏。3、机床油路损坏。4、导轨油泵泵心过滤网堵塞。5、客户购买导轨油质量超标。6、导轨油泵打油时间设置有误。7、切削油泵过载电箱内断路器跳开。8、切削油泵接头漏空气。9、切削油泵单向阀损坏。10、切削油泵电机线圈短路。11、切削油泵电机向相反。解决方法：1、注入导轨油即可。2、检测油压阀是否压力不足，如损坏更换。3、检测机床各轴油路是否通畅，折断，油排是否有损坏。如损坏更换。4、清洁油泵过滤网。5、更换符合油泵要求合格导轨油。6、从新设置正确打油时间。7、检测导轨油泵是否完好后，从新复位短路。8、寻找漏气处接头，从新连接后即可。9、检测单向阀是否堵塞及损坏，如损坏更换。10、检测电机线圈更换切削油泵电机。11、校正切削油泵电机向，即可。四、加工故障原因：1、XYZ轴反向间隙补偿不正确。2、XYZ向主镶条松动。3、XYZ轴承有损坏。4、机身机械几何精度偏差。5、主轴轴向及径向窜动。6、系统伺服参数及加工参数调整不当。7、客户编程程序有误。8、XYZ轴丝杆，丝母磨损。解决方法：1、千分表校正正确反向间隙。2、调整各轴主镶条松紧情况，观测系统负载情况调整至最佳状态。3、检测轴承情况，如损坏更换。4、大理石角尺，球杆仪检测各项目几何精度，如偏差校正。5、修复主轴内孔精度，主轴轴承窜动间隙，如不能修复更换。6、调整伺服位置环，速度环增益，负载惯量比，加工精度系数，加减速时间常数。7、优化，调整编程工艺。8、借助激光干涉仪进行丝杆间隙补偿。五、松刀故障故障原因：1、松刀电磁阀损坏。2、主轴打刀缸损坏。3、主轴弹片损坏。4、主轴拉爪损坏。5、客户气源不足。6、松刀按钮接触不良。7、线路折断。8、打刀缸油杯缺油。9、客户刀柄拉丁不符合要求规格。解决方法：1、检测电磁阀动作情况，如损坏更换。2、检测打刀缸动作情况，损坏更换。3、检测弹片损坏程度，更换弹片。4、检测主轴拉爪是否完好，损坏或磨损更换。5、检测按钮损坏程度，损坏更换。6、检测线路是否折断。7、给打刀缸油杯注油。8、安装符合标准拉丁。六、机床不能回零点。原因：1、原点开关触头被卡死不能动作。2、原点挡块不能压住原点开关到开关动作位置。3、原点开关进水导致开关触点生接触不好。4、原点开关线路断开或输入信号源故障。5、PLC输入点烧坏。方法：1、清理被卡住部位，使其活动部位动作顺畅，或者更换行程开关。2、调整行程开关的安装位置，使零点开关触点能被挡块顺利压到开关动作位置。3、更换行程开关并做好防水措施。4、检查开关线路有无断路短路，有无信号源(+24V直流电源)。5、更换I/O板上的输入点，做好参数设置,并修改PLC程式。七、机床正负硬限位报警正常情况下不会出现此报警，在未回零前操作机床可能会出现，因没回零前系统没有固定机械坐标系而是随意定位，且软限位无效，故操作机床前必须先回零点。原因：1、行程开关触头被压住，卡住(过行程)。2、行程开关损坏。3、行程开关线路出现断路，短路和无信号源。4、限位挡块不能压住开关触点到动作位置。5、PLC输入点烧坏。方法：1、手动或手轮摇离安全位置，或清理开关触头。2、更换行程开关。3、检查行程开关线路有无短路，短路有则重新处理。检查信号源(+24V直流电源)。4、调整行程开关安装位置，使之能被正常压上开关触头至动作位置。5、更换I/O板上的输入点并做好参数设置，修改PLC程式。八、换刀故障原因：1、气压不足。2、松刀按钮接触不良或线路断路。3、松刀按钮PLC输入地址点烧坏或者无信号源(+24V)。4、松刀继电不动作。5、松刀电磁阀损坏。6、打刀量不足。7、打刀缸油杯缺油。8、打刀缸故障。方法：1、检查气压待气压达到6公斤正负1公斤即可。2、更换开关或检查线路。3、更换I/O板上PLC输入口或检查PLC输入信号源,修改PLC程式。4、检查PLC输出信号有/无，PLC输出口有无烧坏，修改PLC程式。5、电磁阀线圈烧坏更换之，电磁阀阀体漏气、活塞不动作，则更换阀体。6、调整打刀量至松刀顺畅。7、添加打刀缸油杯中的液压油。8、打刀缸内部螺丝松动、漏气，则要将螺丝重新拧紧，更换缸体中的密封圈，若无法修复则更换打刀缸。九、三轴运转时声音异常原因：1、轴承有故障。2、丝杆母线与导轨不平衡。3、耐磨片严重磨损导致导轨严重划伤。4、伺服电机增益不相配。方法：1、更换轴承。2、校正丝杆母线。3、重新贴耐磨片，导轨划伤太严重时要重新处理。4、调整伺服增益参数使之能与机械相配。十、润滑故障原因：1、润滑泵油箱缺油。2、润滑泵打油时间太短。3、润滑泵卸压机构卸压太快。4、油管油路有漏油。5、油路中单向阀不动作。6、油泵电机损坏。7、润滑泵控制电路板损坏。方法：1、添加润滑油到上限线位置。2、调整打油时间为32分钟打油16秒。3、若能调整可调节卸压速度，无法调节则要更换之。4、检查油管油路接口并处理好。5、更换单向阀。6、更换润滑泵。7、更换控制电路板。8、若在紧急情况则在I/F诊断中强制M64S为1A，E60为32后机床暂时能工作。十一、程式不能传输,出现P460、P461、P462报警方法：1、检查传输线有无断路、虚焊，插头有无插好。2、电脑传输软件侧参数应与机床侧一致。3、更换电脑试传输。4、接地是否稳定。十二、刀库问题原因：1、换刀过程中突然停止，不能继续换刀。2、斗笠式刀库不能出来。3、换刀过程中不能松刀。4、刀盘不能旋。5、刀盘突然反向旋时差半个刀位。6、换刀时，出现松刀、紧刀错误报警。7、换过程中还刀时，主轴侧声音很响。8、换完后，主轴不能装刀(松刀异常)。方法：1、气压是否足够(6公斤)。2、检查刀库后退信号有无到位，刀库进出电磁阀线路及PLC有无输出。3、打刀量调整，打刀缸体中是否积水。4、刀盘出来后旋时，刀库电机电源线有无断路，接触、继电器有无损坏等现象。5、刀库电机刹车机构松动无法正常刹车。6、检查气压，气缸有无完全动作(是否有积水)，松刀到位开关是否被压到位，但不能压得太多(以刚好有信号输入为则)。7、调整打刀量。8、修改换刀程序(宏程序O9999)。十三、机床不能上电原因：1、电源总开关三相接触不良或开关损坏。2、操作面板不能上电。方法：1、更换电源总开关。2、检查。A、开关电源有无电压输出(+24V)。B、系统上电开关接触不好，断电开关断路。C、系统上电继电接触不好，不能自锁。D、线路断路。E、驱动上电交流接触，系统上电继电器有故障。F、断路器有无跳闸G、系统是否工作正常完成准备或Z轴驱动器有无损坏无自动上电信号输出。十四、冷却水泵故障1、检查水泵有无烧坏。2、电源相序有无接反。3、交流接触、继电器有无烧坏。4、面板按钮开关有无输入信号。十五、吹气故障1、检查电磁阀有无动作。2、检查吹气继电器有无动作。3、面板按钮和PLC输出接口有无信号。

数控机床的分类挺多的就加工中心而言市面上最多的还要说数控铣加工中心最常见其他还有车铣加工中心车铣镗复合加工中心以及5轴.8轴还有多轴加工中心加工中心的操作并不难无非就是在数控铣床上多加一个刀库这里难就难在工艺的安排上（就是如何编程）你说的那个证书只要交钱就可以过不是很难的证书当然要高级的不过出去工作只靠证书是不行的要靠技术数控方面的工作很好找只要干的了工资绝对2000以上（最低的）本人建议你学几个数控方面的编程软件如UG.CIMIT都是比较先进的编程软件本人就靠这俩软件混饭吃现在一月4500还可以

1、参数突然丢失（0MD系统）
　　FANUC专家您好：我公司一台卧式加工中心在运行中出现930AL和CRT显示条形乱码，重新关机开机后所有参数丢失．然后在开机状态下输入参数机床可以正常运行．不知这是为什么?烦请您给予支持与帮助．在此表示感谢!
　　答：参数突然丢失，可能与存储板、电池或外部干扰有关，930也说明外部可能有干扰导致CPU工作不正常，出现系统报警。也不排除主板或其他PCB故障。
　　2、926报警（18i）
　　感谢贵公司对我前两次疑问的回复。现另一加工中心出现了926报警，之后控制系统的LCD上除报警信息外，无任何显示（当时电控柜内温度较高），不知何故，盼解答。谢谢!
　　答：926报警（FSSB报警）原因和处理连接CNC和伺服放大器的FSSB（伺服串行总线）发生故障。如果连接轴控制卡的FSSB，光缆和伺服放大器出现问题，就会发生此报警。??确认故障位置使用伺服放大器上的LED判断。使用伺服放大器上的7段LED可以确认故障的位置??伺服放大器的电源如果某个伺服放大器的电源出现故障，就发生FSSB报警。由于放大故障器控制电源电压下降，或编码器电缆的+5V接地，或其他原因造成电源故障，引发FSSB报警。??更换轴控制卡如果由以上措施诊断出轴控制卡存在故障，就更换主CPU板上的轴控制卡。
　　3、报警（0imate-B）
　　你好：非常感谢贵公司的产品给我们的生产带来了放便，最近我公司的一台车床经常出现920，911，930报警，其中930最多，请提供技术支持．我将不胜感激．地址；山东省滨洲市惠民县活塞公司
　　答：911SRAMPARITY：（BYTE1）在部分程序存储RAM中发生奇偶校验错误。全清RAM，或更换SRAM模块或主板。然后重新设定参数和数据。920SERVOALARM（1-4AXIS）这是伺服报警（第一到第四轴）。出现了监控报警或伺服模块内RAM奇偶错误。请更换主板上的伺服控制模块930CPUINTERRUPTCPU报警非正常中断。主板或CPU卡不良。可以通过交换部件的方法确认故障部件，另外机床接地，外部干扰也必须引起注意
　　4、参数不可改写（BJ-FANUCOi-MB）
　　你好，我公司有一台新机为台湾产的远东机，新机装好后，试机，发现B轴不能回零，当B轴转到回零开关处开始减速，但转没多久就会出现90号报警，不能回零，不知是什么原因，请帮忙!多谢!
　　答：90号报警说明：当不满足?在返回参考点的方向上，以相当于位置偏差量（DGN．300）大于128个脉冲的速度返回参考点时，CNC至少有一次收到了1转信号的条件，进行返回参考点时，出现此报警。检查：1．回零速度．2．一转信号?
　　5、加工中心（FANUC-18iM）
　　机床在停用一段时间后开机，出现报警：701：OVERHEAT：FANMOTOR经查该报警为CNC系统冷却风扇故障，但是检查后发现风扇运转正常，报警一直不能消除掉。最后只有将参数8901的#0由”0”改为”1”，屏蔽掉该报警。希望能够帮助解决，谢谢!
　　答：风扇坏了，但还可以转动，只能购买一个新的更换。
　　常见故障问答
　　6、机床报警（FANUC-18）
　　在主轴过载后机床报警，报警号为751，主轴伺服模块报警号为AL-73请问怎样修理。
　　答：电机传感器信号断线。（1）电机励磁关闭时发生报警的情形（a）参数设定有误确认传感器设定参数。（b）电缆断线请更换电缆。（c）传感器调整故障请进行传感器信号的调整。无法调整时或信号观测不到时，请更换连接电缆及传感器。（d）SPM故障请更换SPM或SPM控制印制电路板。（2）触动电缆时（主轴运行等）发生报警可能是导线断线，请更换电缆。有切削油侵入连接器部分时，请进行清洗（3）电机旋转时发生报警的情形（a）传感器与SPM之间的电缆屏蔽处理故障确认电缆屏蔽处理。（b）与伺服电机的动力线绑扎到了一起如果从传感器到SPM之间电缆与伺服电机动力线绑扎到了一起，请分别绑扎。
　　7、351报警（Oi-M）
　　一加工中心，OI-M系统，NC控制X，Y，Z，B4轴，B轴为回转轴。故障现象：在加工中，出现351报警，且均在N5H6Z344．2程序段处，但此段并没有B轴工作指令。出现故障后，4轴模块均出现”-”显示。重新上电后正常，工作一段时间后，又出现此故障。现平均每班出现2-3回。解决：通过诊断画面0203#5#6为1，故障范围为1：信号电缆连接不良；2编码器，主板，伺服模块硬件不良。因为重起一遍后可以暂时排除故障，可以排除1。针对2，我们把编码器，主板，伺服模块的插头重插了一遍，没什么效果，故障还是有。请您分析一下，我们下一步该怎么做
　　答：主要从1处查，和信号电缆有关，检查报警的轴的信号电缆线，看在什么时候有移动（往往在其他轴移动式，这个轴的电缆被拖动）。电缆线如果长期被折过来折过去，就会接触不好，报警就会不定期出现。这时候只能更换新的电缆了。
　　8、408#和409#同时报警处理（FANUC0MD）
　　机床出现408和409报警的原因有几种，请指教
　　答：一般不太可能同时出现408，409报警。408是通信不良，就是主轴放大器和系统（存储板）之间不能通信。一般是主轴放大器没有电，或接口坏了409报警，是主轴放大器出现了报警号码。具体的报警号码在放大器上显示。
　　9、风扇（0i-mate-TB）
　　系统出现”611，9113”号报警后，经检查电源模块冷却片风扇不转，更换另一台正常运转的风扇后正常工作。确认风扇坏。购买同一类型的的风扇更换后仍旧出现上述报警（风扇正常运转），经检查发现此风扇虽然同一厂家生产但电流较之原来的0．1A大了0．03A，再将之与主轴驱动模块上的风扇实施对调，不再出现”611，9113”号报警，但在CRT上出现”FAN”闪烁，不影响加工。问是否风扇的检测并不以来热敏电阻之类的检测元件，而仅仅是电流大小的检测而已?
　　答：最好购买同型号的风扇CRT上出现”FAN”闪烁是因为主轴驱动模块散热片上还有一个外部风扇有问题
　　10、971报警!（BJFANUC0i-MateTB）
　　该机床为沈阳机床厂生产的CAK6150D数控车，在自动运行过程中经常出现971号报警，关闭CNC后再开启，报警消除!请指导维修~!
　　答：可能是I/O卡的电源或连接线松动。
　　11、请问FS21T系统的506，507报警表示什么（FS21T）
　　我公司的一台FS21T系统的数控车床开机即报警506、507，请问FS21T系统的506、507报警表示什么，怎样解决?
　　答：506OVERTRAVEL：+nExceededthen-thaxis+sidehardwareOT．507OVERTRAVEL：-nExceededthen-thaxis-sidehardwareOT．硬件超程是否同时出现?
　　12、位置显示（FANUC-0M）
　　位置显示故障，位置显示由原来小数点后三位变为四位答：参数修改：No．0001#0SCW1改为0即可
追问： 在找点。。。。太少了。。。回答：
1、采用适当合理的对刀方法

刀具安装后，在执行加工程序前首先要进行对刀以确定起始点位置。而对刀常常是操作者颇感头疼的事（经济型数控无自测装置），费工费时，特别是多刀加工时，还需测刀补值。通常，常用的对刀方法有：

点动对刀法

按住控制面板上点动键，将刀尖轻触被加工件表面（X和Z两个方向分两次进行点动），计数器清零，再退到需设定的初始位置（X、Z设计初值），再清零，得到该刀初始位置。依次确定每把刀的初始位置，经试加工后再调整到准确的设计位置（起始点）。这种方法无须任何辅具，随手就可操作，但时间较长，特别是每修磨一次刀具就必须重新调整一次。

该方法适合于简单工序或初次安装调试。

采用对刀仪法 机床选配的对刀仪有采用自测装置，但操作复杂，仍须花费一定的准备时间。适合多刀测量时使用。

采用数控刀具

刀具安装经初次定位后，在经过一段时间切削后产生磨损而需要刃磨，普通刀具刃磨后重新安装时的刀尖位置发生了变化，需要重新对刀。而数控刀具的特点是刀具制造精度高，刀片转位后重复定位精度在0.02mm 左右，大大减少了对刀时间：同时，刀片表面上涂有耐磨层（SiC、TiC等），使其耐用度大大提高（3～5倍），但成本较高。

采用自制对刀块法

用塑料、有机玻璃等制成简易对刀块，可方便地实现刀具刃磨后的重复定位，但定位精度较差，通常在0.2～0.5mm，但仍不失为一种快速定位方法，再次调整就很快很方便了。

2、加工球面易产生形状误差的消除方法

在加工球面尤其是加工过象限的球、曲面时，由于调整不当，很容易产生凸肩、铲背等情况。其原因主要有：

系统间隙造成

在设备传动副中，丝杠与螺母之间存在着一定的间隙，随着设备投入运行时间的增长，该间隙因磨损而逐渐增大，因此，对反向运动时进行相应的间隙补偿是克服加工表面产生凸肩的主要因素。间隙测量通常采有百分表测量法，误差控制在0.01～0.02mm之内。这里要指出的是表座和表杆不应伸出过高过长，因为测量时由于悬臂较长，表座易受力移动，造成计数不准，补偿值也就不真实了。

工件加工余量不均造成

在实现零件设计表面之前，待加工表面的加工余量是否均匀也是造成成型表面能否达到设计要求的一个重要原因，因为加工余量不均易造成“复映”误差。因此，对表面形状要求较高的零件，在成型前应尽可能做到加工余量均匀或者通过多加工一道型面的方法以达到设计要求。

刀具选择不当造成

刀具在切削中是通过主切削刃来去除材料的。但在圆弧加工过象限后，圆弧与刀具副切削刃（副后面与基面的交线）相切之后，此后副切削刃就可能参与了切削（也就是铲背）。因此在选择或修磨刀具时，一定要考虑好刀具的楔角。

3、合理设计加工工艺
使用数控加工设备进行加工，效率高、质量好，但如果工艺设计安排不当，则不能很好地体现它的优势。从一些厂家加工使用来看，存在着如下一些问题：

工序过于分散
产生这个问题的原因在于怕繁（指准备时间），编程简单、简化操作加工，使用一把刀加工易调整对刀、习惯于普通加工。

这样就造成了产品质量（位置公差）不易保证，生产效率不能很好地发挥。因此，工艺人员和操作者应全面熟悉数控加工知识，多进行尝试，以掌握相关知识，尽可能采用工序集中的方法进行加工，多用几次，自然会体现它的优势。采用工序集中后，单位加工时间增长，我们将两台设备面对面布置，实现了一人操作两台设备，效率得到大幅提高，质量也得到了很好的保证。

加工顺序不合理

有些操作者考虑到准备上的一些问题，常把加工顺序安排得极不合理。数控加工通常按一般机械加工工艺编制的要求进行加工，如先粗后细（换刀），先里后外，合理选择切削参数等，这样，质量和效率才能提高。

慎用G00（G26、G27、G29）快速定位指令

G00指令给编程和使用带来了很大方便。但如果设置和使用不当，常常会造成因速度设置过大产生回零时过冲、精度下降、设备导轨面拉伤等不良后果。回零路线不注意，易产生碰撞工件和设备的安全事故。因此，在考虑使用G00

指令时，应考虑周全，不可随意。

在数控加工中，尤其还应注意加强程序的检索和试运行。在程序输入控制系统后，操作者应当利用SCH

键及↑、↓、←、→移动键进行不确定和确定检索，必要时对程序进行修改，保证程序的准确性。同时，在正式执行程序加工前，必须经过程序试运行（打开功放），以确认加工路线是否与设计路线一致。

以上是使用数控加工设备时的一些常见问题与解决办法。在实际工作中可能还会遇到其他一些问题，但只要工程技术人员和操作者集思广益，认真掌握有关数控方面的知识和技巧，数控设备就能够很好地为企业发挥最大的效益。 一、问：如何对加工工序进行划分？　　答：数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：　　（1）刀具集中分序法
就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。　　（2）以加工部位分序法
对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。　　（3）以粗、精加工分序法
对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。　　二、问：加工顺序的安排应遵循什么原则？　　答：加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：　　(1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。　　(2)先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。　　(3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。　　(4)在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。　　三、问：工件装夹方式的确定应注意那几方面？　　答：在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点：　　（1）力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。　　（2）尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。　　（3）避免采用占机人工调整方案。　　（4）夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。　　四、问：如何确定对刀点比较合理？工件坐标系与编程坐标系有什么关系？　　1、对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下：
1）找正容易。 　　2）编程方便。 　　3）对刀误差小。 　　4）加工时检查方便、可靠。 　　2、工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一致的。
五、问：如何选择走刀路线？ 　　走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点:
1）保证零件的加工精度要求。 　　2）方便数值计算，减少编程工作量。 　　3）寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。 　　4）尽量减少程序段数。 　　5）保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。 　　6）刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。
六、问：如何在加工过程中监控与调整？ 　　工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。
对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面： 　　1、加工过程监控
粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。
2、切削过程中切削声音的监控
在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此时应及时调整切削用量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。
3、精加工过程监控
精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工过切与让刀。对于上述问题的解决，一是要注意调整切削液的喷淋位置，让加工表面时刻处于最佳]的冷却条件；二是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切削用量，尽可能避免质量的变化。如调整仍无明显效果，则应停机检察原程序编得是否合理。
特别注意的是，在暂停检查或停机检查时，要注意刀具的位置。如刀具在切削过程中停机，突然的主轴停转，会使工件表面产生刀痕。一般应在刀具离开切削状态时，考虑停机。
4、刀具监控
刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求，对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。
七、问：如何合理选择加工刀具？切削用量有几大要素？有几种材料的刀具？如何确定刀具的转速，切削速度，切削宽度？
1、平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时，尽量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%--75%。
2、立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。 　　3、球刀、圆刀（亦称圆鼻刀）常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。
八、问：加工程序单有什么作用?在加工程序单中应包括什么内容？ 　　（一）加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一，也是需要操作者遵守、执行的规程，是加工程序的具体说明，目的是让操作者明确程序的内容、装夹和定位方式、各个加工程序所选用的刀具既应注意的问题等。
（二）在加工程序单里，应包括：绘图和编程文件名，工件名称，装夹草图，程序名，每个程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性质（如粗加工还是精加工），理论加工时间等。
九、问：数控编程前要做何准备？ 　　答：在确定加工工艺后，编程前要了解：1、工件装夹方式
；2、工件毛胚的大小----以便确定加工的范围或是否需要多次装夹；3、工件的材料----以便选择加工所使用何种刀具；4、库存的刀具有哪些----避免在加工时因无此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，则可以提前准备。
十、问：在编程中安全高度的设定有什么原则？ 　　答：安全高度的设定原则：一般高过岛屿的最高面。或者将编程零点设在最高面，这样也可以最大限度避免撞刀的危险。 　　十一、问：刀具路径编出来之后，为什么还要进行后处理？ 　　答：因为不同的机床所能认到的地址码和NC程序格式不同，所以要针对所使用的机床选择正确的后处理格式才能保证编出来的程序可以运行。
十二、问：什么是DNC通讯？ 　（一）程序输送的方式可分为CNC和DNC两种，CNC是指程序通过媒体介质（如软盘，读带机，通讯线等）输送到机床的存储器存储起来，加工时从存储器里调出程序来进行加工。由于存储器的容量受大小的限制，所以当程序大的时候可采用DNC方式进行加工，由于DNC加工时机床直接从控制电脑读取程序（也即是边送边做），所以不受存储器的容量受大小的限制。
（二）切削用量有三大要素：切削深度，主轴转速和进给速度。切削用量的选择总体原则是：少切削，快进给(即切削深度小，进给速度快)。 　
(三)按材料分类，刀具一般分为普通硬质白钢刀(材料为高速钢)，涂层刀具(如镀钛等)，合金刀具(如钨钢,氮化硼刀具等)。

1.数控机床的位置应远离振源，应避免阳光直射和热辐射的影响，避免潮湿和气流的影响。如果机床附近有振源，则机床四周应设防振沟，以防其影响机床的加工精度及稳定性。
2．供电的外围电源电压需要严格控制，电源电压波动必须在机床厂允许的范围内，并且保持相对稳定,否则会影响数控系统的正常工作。
3.数控加工中心的周围环境温度应在0~45℃的范围，相对湿度应小于75%。因为过高的温度和过大的湿度将导致数控系统元件寿命降低，从而导致故障增多。
4.数控加工中心的使用者必须要经过机床厂家严格的培训及考核合格后才可以上岗，并且在机床的使用过程中严格按机床操作说明书的规定使用机床。在使用过程中严禁随意改变控制系统内机床制造厂所设定的参数和一些重要程序，因参数的设定将直接影响到机床的功能和动态特征。另外用户不能随意更换机床附件，因机床制造厂在设置附件时要充分考虑各个环节的匹配和整体性能。
5．数控加工中心的定位精度很高，所以在做加工工艺时要尽可能一次装夹就把这一道工序上的所有需要加工的地方都一次加工完成，以避免多道工序加工所带来的累积误差。
6．在数控加工中心的使用过程中要合理选择刀具和切削量，对于高效率的金属切削加工而言，所使用的机床、刀具和被加工材料是影响加工效率和精度的几个要素。如果想要高效率地加工出高精度的产品，就必须把以上几点很好地结合起来，这样才能达到要求。

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