钢结构主控项目有那些？

钢结构加工制作的主控项目有哪些~

焊接材料品种、规格
焊接材料复验
材料匹配
焊工证书
焊接工艺评定
内部缺陷
组合焊缝尺寸
焊缝表面缺陷
材料品种、规格
钢材复验
切面质量
矫正和成型
边缘加工
制孔

单件钢结构尺寸、焊缝探伤、焊角高度、原材料复验合格报告、高强螺栓连接孔形位公差、构件预拼装形位公差、高强螺栓摩擦面处理、构件抛丸除锈、油漆质量等几个大的方面。具体钢结构用途不同要求的项目也不同。

请参见国家标准GB50205-2001<钢结构工程施工质量验收规范>主控项目：4．2．1钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。4．2．2对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。1 国外进口钢材；2 钢材混批；3 板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；4 建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；5 设计有复验要求的钢材；6 对质量有疑义的钢材。4．3．1焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。4．3．2重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。4．4．1钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓（机械型和化学试剂型）、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。等等，不一而足，你自己看吧

物质，信息，人，环境

下料工序
1、 多头下料
南边机器：0#割嘴 2mm切割余量
北边机器：2#割嘴 3mm切割余量
5~10mm切割边余料 （防止边缘受热不均而变形）
（1）审图；
（2）选择正确的板型（材质、厚度）；
（3）天车吊钢板上切割平台，保证板边与切割机轨道平行；
（4）确定切割嘴的间距（加切割余量），调整割嘴高度；
（5）起始端预热，开始切割，根据钢板厚度调整切割速度。
2、 变截面腹板下料
工具：盒尺、钢米尺、圆珠笔、石笔、半自动切割机、墨斗
（1）审图；
（2）在放样纸上画出变截面腹板两端的角度样板，按线裁下样板；（3）将样板平铺于钢板两端用石笔确定腹板长度方向上下两端点；
（4）用墨斗弹出腹板长度方向上的切割线，用米尺画出宽度方向的斜线；
（5）将切割机轨道平行铺于切割线的一侧，轨道边儿距切割线距离100mm；
（6）将切割机放在轨道上，调整割嘴角度以及到钢板的距离；
（7）点火、预热、切割；
（8）切割过程中注意轨道与切割线的距离。
制孔工序
1、 审图，确定各制孔零件的板厚、几何尺寸；
2、 吊运符合图纸规格的已下好的板料；
3、 清理各块板料上的氧化铁等杂质；
4、 选择一块板料作为样板，确定样板制孔的两个基准边；
5、 沿基准边依次定好孔的中心（用磨好的石笔或划针）；
6、 将各孔中心打烊眼，报车间质检员检验样板，样板合格才允许制孔；
7、 将同一规格的板料摆在钻床上，样板位于最上面，保证各块板料的基准边是平整的（用方尺和小锤敲击来调整）：
8、 选择与图纸要求一样规格的钻头（若没有合适的钻头，则选用比图纸要求规格大一型号的钻头）；
9、 制孔前，先用定位顶针找到样板上的烊眼，所死钻床，换上钻头后开冷却水，开始制孔；
10、 以下属同一规格的制孔零件，均采用第一批上的样板套孔定位。

注：（1）小台钻制孔工序均采用油毡做样板，样板确定基准边，将样板平铺于板料上，对齐基准边后，打烊眼，然后制孔；
（2）不允许气割开孔或扩孔。

校直工序
1、 火焰校正：一般采用三角形加热和线状加热的形式。
（1） 做好校正前准备，检查氧气、乙炔，工具、设备情况、选择合适的焊嘴；
（2） 了解需校正构件的材质，找出变形原因；
（3） 用目测测定H型钢变形方向、变形大小，用直尺测量梁端部连接板的变形大小；
（4） 确定加热位置和加热顺序，一般先矫正变形大的位置；
（5） 确定加热范围和加热温度，低碳钢和低合金钢的热矫正温度一般为600-900°C；
（6） 检查矫正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次火焰矫正；
（7） 保证梁端部连接板平面度偏差在2mm以内。

2、 机械校正H型钢
该工序主要是针对由于焊接变形引起的H型钢角变形和翼缘板“伞”状变形。

组立工序
操作步骤：
1、 审图，确定所组构件的材料（规格、平整度）；
2、 检查设备是否运转正常（H型钢组立机）；
3、 将腹板两组立面上的氧化铁清理干净；
4、 先组装腹板与一侧翼缘板，做齐头处理，用钢直尺测量腹板居中于翼缘板（偏心情况）；
5、 再组装另一侧翼缘板；
6、 检查所组构件的质量；
7、 用油漆表识构件编号。

质量控制点为：
1、 腹板偏心允许偏差+2mm；
2、 翼缘板对腹板垂直度允许偏差b/100且不大于3mm；
3、 点焊高度不大于设计焊缝高度的2/3，间距不大于 500mm；
4、 所组构件焊缝间隙不大于1.5mm；
5、 腹板、翼缘板平整度；
6、 点焊不允许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

焊接工序
一、 埋弧焊工序
1、 检查构件组立质量；
2、 焊缝间隙过大时则先修补间隙（防止少穿）或拒绝接收；
3、 清理焊缝的杂质；
4、 检查设备运转情况，焊丝、焊剂是否充足；
5、 调整合适的焊接参数（包括焊接电压、焊接电流、焊接速度）；
6、 调整焊丝居于焊缝正上方，焊丝距焊缝的高度；
7、 启动焊接装置，回收焊剂；
8、 随时注意观察焊道是否偏移，发生偏移则向反方向调整焊丝；
9、 焊接到头，关闭焊接装置，停止释放焊剂；
10、 清理覆盖于焊道上的焊渣，检查焊接质量；
11、 对存在焊道偏移，夹渣，缺肉或气孔缺陷的部位进行手工电弧焊补焊，保证补焊质量。
二、 CO2体保护焊
1、 从成型拼装工序吊运构件；（无检查构件质量状态）；
2、 开启CO�6�0保护焊机，打开CO�6�0气瓶阀门，调整焊机电压，电流，气体压力；
3、 清理焊缝上的杂质；（清理不彻底）
4、 开始焊接，不注意焊接顺序，焊接速度不均匀；
5、 对于翼缘板、腹板对接焊缝，薄板≤8mm的没有进行气刨开坡口，而 >8mm的钢板采用气刨，但清根不彻底，不用角磨机打磨；
除锈与涂装工序
1、 除锈、打磨
（1） 抛丸机除锈，确定除锈等级；
（2） 钢梁连接板摩擦面应在拼装前先抛丸除锈；
（3） 抛丸后的构件用手工或角磨机打磨处理，清除构件表面的焊接飞溅、焊瘤、焊渣、以及各连接孔的毛边；
（4） 用毛刷或扫帚清理干净构件表面；
（5） 用原子灰修补焊道表面的缺肉、气孔、咬边等缺陷；

2、 喷漆
（1） 稀释油漆，把控油漆与稀料的配对比；
（2） 将构件上的高强螺栓孔用纸胶布封上，防止被喷上油漆；
（3） 检查喷漆设备是否正常工作；
（4） 试喷，调试喷出油漆的雾状大小；
（5） 正式喷漆，要控制好喷枪的移动速度，均匀摆动才能保证油漆的均匀；
（6） 按图纸要求喷涂油漆遍数；
（7） 柱底标高以下部分不喷油漆或涂刷水泥浆；

次结构工序
一、 系杆
1、 审图，确定系杆所用的圆管的型号、长度，系杆连接板的型号，系杆两端的孔距；
2、 拼接圆管，由于整根圆管的长度不符合图纸要求，需要拼接加长，先是点焊；
3、 预拼系杆连接板和封头板，采用胎膜点焊，保证垂直度；
4、 在钢板上放样，确定所加工系杆的两端孔距，以及孔中心定位点，在孔定位点上点焊长60-70mm的圆钢（圆钢直径略小于系杆孔直径），作为定位销；
5、 将预拼好的连接板和封头板放在一端的定位销上，然后将接好的圆管定在封头板上，最后放置另一端的连接板和封头板，保证连接板孔套在定位销上；
6、 出胎焊接，两端各部位焊缝采用CO2气体保护焊，而圆管拼接焊缝采用手工电弧焊；
7、 复测系杆两端的孔距。
二、 ZC的制作
1、 审图确定角铁的型号、ZC长度；
2、 切割或拼接角铁，满足图纸要求长度，拼接角铁时需加对接接头角铁，其长度根据ZC角铁型号和长度确定；
3、 用电东钢刷对角铁背靠背面彻底除锈；
4、 角铁背靠背面刷漆两遍；
5、 先将ZC角铁垫板点焊到一侧角铁背靠背面上，再将另一侧角铁盖上，两端对齐后点焊垫板与另一侧角铁；
6、 焊接角铁与垫板拼接焊缝；
7、 用油毡制作ZC孔的定位样板；
8、 将样板铺于ZC 两端，外沿对齐，打烊冲眼；
9、 用手枪钻制ZC孔烊眼；
10、 用磁力钻机制孔。
三、 SC的制作
1、 圆管式SC同系杆的做法。
2、 圆钢式SC（带花篮螺栓）
（1） 审图，确定圆钢型号；
（2） 圆钢螺纹的加工，采用半自动螺纹机，注意螺纹加工长度和齿深；
（3） 花篮螺栓部位的制作
A、 切割锯下料圆钢，长度500mm；
B、 选择一套套管（一个有内螺纹，一个没有内螺纹为一套）；
C、 将套管夹在两根500mm的圆钢中，一端一个，点焊牢固；
D、 将SC伸缩圆钢无螺纹的一端套上一直径略大于圆钢直径的钢环（长约15mm），点焊牢固；
E、 分别对点焊部位焊接，保证焊接质量；
（4） 将SC的两头都有螺纹的圆钢，旋入有内螺纹的套管内，两部分合二为一，即为单根完整的SC；
成型拼装工序
一、 钢柱的拼装
1、 仔细审图，确定所拼钢柱的型号，备料（H型钢规格、地脚板、柱梁连接板规格、劲板规格、檩托板规格、牛腿）；
2、 到埋弧焊工序吊运H型钢，到制孔和剪板机工序吊运零部件；
3、 对H型钢的校正，矫正H型钢翼缘板斜度和翼缘板平整度；
4、 将H型钢柱顶端放在平台上，柱底端放在H型钢枕木上（略低于平台）；
5、 从柱底端向柱顶排尺，确定钢柱H型钢有效部位的定位线，除去柱底板和封头板的长度；
6、 手工切割割去多余部分的H 型钢，并在翼缘板处开坡口，清理氧化铁；
7、 拼装柱底板
（1） 在柱底板上画定位线（与H型钢拼接处、柱底劲板、抗剪件的定位线）；
（2） 在定位线①上点焊两小铁板④⑤；

（3） 将柱底板挂于H型钢上（④⑤小铁板为挡板），对齐H型钢与柱底板上的定位线；
（4） 用方尺测量柱底板与H型钢垂直；
（5） 按定位线点焊上柱底劲板和抗剪件；
8、 拼装柱顶连接板和封头板
（1） 确定柱顶连接板的上下端面；
（2） 将与连接板拼接处的翼缘板多余段割掉，清理氧化铁；
（3） 用方尺测量连接板与H型钢腹板垂直，点焊牢固；
（4） 点焊连接板的劲板；
（5） 此部位经常出现连接板与H型钢翼缘板不顺直或连接板不竖直的问题；
9、 牛腿的拼装
（1） 由柱底板下沿向柱顶量出牛腿标高的定位线；
（2） 牛腿的上下翼缘板与H型钢连接处均需开坡口；
（3） 将牛腿上翼缘板与牛腿标高定位线对齐，用方尺测量牛腿上翼缘板与H型钢翼缘板的垂直度；
（4） 然后依次拼装牛腿腹板和牛腿下翼缘板，腹板中心线与上翼缘中心线和H型钢翼缘板中心线对齐，找垂直；牛腿下翼缘板与牛腿腹板中心线和H型钢翼缘板中心线对齐；
（5） 按牛腿腹板和翼缘板上的定位线拼装牛腿劲板；
10、 檩托的拼装
（1） 用大卷尺将钢柱上的檩托定位线画出，表明檩托方向；
（2） 将林托板和劲板先拼装好；
（3） 将檩托按翼缘板或腹板上的定位线和方向拼装，点焊牢固；

11、 柱间支撑连接板的拼装
（1） 确定ZC连接板的型号；
（2） 在H型钢腹板或翼缘板上画出ZC连接板的定位线；
（3） 按图纸将连接板与H型钢上的定位线对齐，点焊牢固，保证拼接面正确；
12、 系杆连接板的拼装
（1）一般钢柱上的系杆连接板居于柱顶部，从柱顶H型钢腹板上画出系杆连接板的定位线，将系杆连接板与定位线对齐，点焊；（意系杆连接板的上下端是否颠倒，系杆板与H型钢腹板的垂直度）

二、 钢梁的拼装
采用平台放样，做胎膜的方法制作。
1、 放样
（1） 审图，确定钢梁坡度、起脊高度；
（2） 在放样平台上用墨斗弹出一条直线，作为水平线；
（3） 确定水平线上的一个点①，根据单节梁的水平长度，确定另一个端点②；
（4） 选择水平线的一个端点②作为起脊端，从②点作水平线的垂线a；（一般采用勾股定理方法作垂线）
（5） 确定起脊方向，从水平线与垂线交点②处沿起脊方向量出起脊高度，确定点③；
（6） 用墨斗将点①、③确定的直线弹出，两点间的距离即为钢梁上翼缘板方向的长度，线外侧点焊挡板④⑤；

（7） 确定梁端部连接板的位置
A、在①点作水平线的垂线b，在③点作梁长度定位线的垂线c；
B、做两条垂线的平行线d、e，平行线间的距离即为梁连接板的厚度；
C、在b、d和c、e平行线的外侧点焊上定位挡块；
（8） 沿梁长度的定位线画出梁上翼缘板上的檩托定位点，有隅撑的表明Y；
（9） 系杆连接板的定位
在水平线①点起，量出系杆水平方向上的定位点⑥，从点⑥作水平线的垂线，此垂线即为系杆连接板的定位线；
2、 从埋弧焊工序吊运焊接H型钢；（无交接检）
3、 矫正H型钢焊接变形；
4、 将H型钢放入大样中，保证组立时翼腹板齐头一端与大洋中的d线对齐；
5、 用方尺测量并画出e线在H型钢上的定位线，火焰气割割掉H型钢多余部分，两翼缘板开坡口，清理氧化铁；
6、 拼装梁连接板
（1） 将连接板摩擦面（已抛丸）朝外，放入平行线b、d中；
（2） 将连接板摩擦面与b线重合，调整宽度方向的外缘与翼缘板边缘的距离，使连接板与H型钢居中对齐；
注：拼装过程中，往往是连接板宽于翼缘板时，操作人员将一端H型钢用垫块或废铁条抬高；
（3） 用方尺测量翼缘板与连接板拼接处，保证连接板左右角度无偏差；
（4） 点焊牢固，防止吊运过程中变形；
7、 用方尺确定梁翼缘板上檩托的定位线，表明檩托方向；
8、 由大样中系杆连接板的定位线，画出H型钢上的系杆连接板的定位线，拼装系杆连接板；
9、 由系杆连接板定位线，沿梁长度方向的平行线，定位水平支撑孔的中心，描画SC孔的形状，气割制作长圆孔；
10、 钢梁出样，按翼缘板上的定位线拼装檩托和隅撑板。

三、 吊车梁的制作
1、 审图，确定H型钢型号和劲板规格；
2、 从埋弧焊工序吊运H型钢，从剪板机工序吊运劲板；
3、 大卷尺测量H型钢长度，确定DCL的H型钢有效长度，表明所制作DCL的编号；
4、 火焰切割去除H型钢多余部分，上下翼缘板两端开坡口，清理氧化铁；
5、 从一端开始，用大卷尺或盒尺在翼缘板内侧测定DCL腹板加劲板的定位线；
6、 DCL连接板和劲板的调直，一般用目测观察，用大锤敲击调直；
7、 拼装DCL连接板和劲板与定位线对齐，点焊牢固；
8、 在DCL上下翼缘板两端测量确定连接孔的定位点，用石笔表明孔中心点，待吊至校直工序后统一用磁力钻制孔。

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