环氧树脂制造母线槽的工艺

母线槽的生产工艺流程及所用到设备名称~

母线车间分前套工序，包排，打磨，外协，装配，包装，和小件。
前套工序：制作外壳，切割铜排，折弯铜排，制作侧板，制作插接箱外壳的板材以及支架等等。
包排：就是铜排包绝缘材料。
打磨：就是抛光铜排
外协是镀锡，镀银等，外壳喷漆或其他处理。
装配就是组装母线或插接箱。
包装就是包装喽。
小件是制作软连接铜皮，编织袋等等的。
各个厂家不同，工艺也不同。

树脂浇注母线槽用的树脂一般是环氧树脂，很多是从国外进口的，国内生产的环氧树脂质量还有待提高！国内现在有一种火山岩无机矿物质绝缘材料的浇注母线槽，听说质量很不错！

目前市场上在售的母线槽达到IP68且通过3C认证的普通是树脂浇注母线槽，此母线槽涉水尚可，因为气密性和水密性尚可。但是此母线槽有以下几点值得用户警觉：1、属于浇注体，模具的光洁度与其浇注的精密度有着密切的关系；2、浇注过程中会有气泡产生，包括树脂与配方搅拌时均不可能避免气泡。本可以使用负压环境除气泡，但是实际的厂家生产工艺和实际现场进行母线槽段和段的连接浇注时，均没有负压环境；3、浇注流液的固化质量与温度是息息相关的，但是所有的厂家几乎没有考虑到这个问题，全是原始的手工浇注，无自动控制温度的生产环境（尤其是段与段之间在工地上的现场连接）；4、浇注溶液物质与导电排（铜或铝）的物理性能（包括导热系数、膨胀系数、延展性）均相差太远，长时间运行时，由于导电而产生的热能会导致多种不同物质间的反映不同。

当浇注树脂的铝导体母线槽长期埋地运行的时候，由于浇注树脂混合物与铝导体对于运行产生的热能的这种温度的导热系数不一样，收缩比例也是不一样的，作为主干线，带负荷与不带负荷相互交替，日积月累，树脂老化裂开，则绝缘降低，气密性、水密性均也降低，铝导体在土壤中（酸性或碱性，不可能象空气那样接近中性）会腐蚀加剧加快。

1、总则
加强树脂浇注全封闭防水母线槽（以下简称防水母线槽）合成树脂浇注的工艺控制和质量控制。以保证批量产品的一致性和完整性。
2、适用范围
适用于本公司防水母线槽的浇注工艺过程控制。
3、工艺过程
3.1、防水母线槽浇注工艺按：立模 配排 涂脂 配料 浇注
固化 脱模 打磨 去渍的流程执行，立模前和去渍后的工艺按常规母线槽的工艺流程执行。
3.2立模：根据单元分段的清单（合同清单）和装配图样将防水母线槽的模具装配好，保证内腔尺寸和外形尺寸的正确性；
3.3配排：根据相位在导体两端套上硅橡胶端部挡板，保证导体端头露出挡板的长度为80±1mm。在模腔底部间隔500-1000mm放置宽度和厚度合理的合成树脂浇注切块，将套好挡板的整个导体置入装配好的模腔内，保证端部挡板的外侧与模具平齐及导体均匀地搁置在切块上，导体相间插入环氧树脂隔相块，必要的地方塞入厚度合理的合成树脂浇注切块，以保证导体与导体之间、导体与模腔内壁之间的相间距离；
说明：宽度合理是防止切块轻易移动或转动；厚度合理是根据导体与导体之间、导体与模腔内壁之间的尺寸计算而定。
3.4涂脂：在需要脱模的模腔内壁均匀地涂覆脱模剂（地板腊），要尽量薄且全面，以利于脱模；将经过上述工艺处理的多个整体（含模具和导体）均匀地布置在振动平台上，一般一次性不超过10节，以保证各节之间留有合适的通道，并能尽量保证平台在合理的负载情况下正常有效地工作；
3.5配料：根据合成树脂的配方比例将配料倒入搅拌机，直至搅拌均匀；
3.6浇注：将均匀地配料慢慢倒入模腔内，并间歇性地开动振动平台，以利于配料严实地填满模腔和流平；
3.7固化：在浇注完整后，在模具外侧用掐子将模具外壁拉紧，以避免固化过程中的发热膨胀使母线外形尺寸变化或变形，在2h的表面固化过程中不时地在配料的表面用塑料刮子刮平，以刮破气泡并进一步促进流平；表面固化后将半成品母线移下平台，静置直至24h后完全固化；
3.8脱模：在防水完全固化后，将需要拆除的模具端头（或整体）装配螺栓拧开，并用木槌轻轻敲打，是模腔与固化料慢慢脱离，直至完全。将拆下的模具内腔进行必要的清理，以便于重复使用；
3.9打磨：脱离模具的固化料存在飞边和一些凸点，用磨光机倒角和打磨平。接头和接口的二次浇注接触面需要用磨光机将固化的胶衣层打毛，以增加接触的严密性和粘结力；
3.10去渍：用干净毛巾将导体端部沾粘的打磨粉尘擦拭干净，模具用作外壳的还需将外壁浇注时滴漏的固化物用錾子敲去，模具不作外壳的可省却，但长期不用时也必须按此清理干净。

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