6s现场管理

6S现场管理的具体内容是什么？~

6S现场管理是国际上最先进的现场管理工具和现场管理方法之一。5S现场管理起源于日本，开始于上世纪五十年代，成熟于上世纪的八十年代。在日本主要是推行5S现场管理。由于以丰田公司为代表的日本企业推行5S现场管理取得了成功，之后很快传播到世界各地。5S现场管理上世纪90年代传入我国，从珠三角到长三角地区，由南往北快速发展。在5S现场管理发展过程中，以海尔为代表的一些企业又增加了一个S（安全），就变成了6S现场管理。
因开展6s活动具有操作简单、见效快，效果看得见，能持续改善等特点，开展6s活动的企业越来越多。目前全球有65%的企业都在广泛地推行5S或6S现场管理。6S现场管理就是针对经营现场和工作现场开展的一项精益现场管理活动，其活动内容为“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）”，因前5个内容的日文罗马拼音和后一项内容（安全）的英文单词里都以“S”开头，所以简称6S现场管理。
在6S现场管理的发展过程中，很多企业把6s现场管理作为提升企业整体管理和提升企业品牌形象的抓手，已经将6s现场管理延伸到企业管理的多个方面，所以人们现在又将6S现场管理称为6S管理，大大拓展了6S的内涵和外延。6s管理还在发展，一些企业在6S管理的基础上加上节约（save）就变成7S，加上服务（SERVICE）就变成8S，再加上顾客满意(SATISFICATl0N)就变成了9S。虽然如此，最精髓的还是5S现场管理，在我国最被企业认同的应用最广泛的是6s管理。
--------具体含义和实施重点如下：
1S整理
就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
2S整顿
把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。
3S清扫
就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。
清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。
4S清洁
是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品。；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则--即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。
5S素养
要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“6S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。
6S安全
就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。

6S现场管理是指：整理、整顿、清扫、安全、清洁和素养。
6S现场管理法是中国化的现场管理方法，在5S现场管理的基础上，加了一个安全，目的是突出安全管理的重要性。与5S比较，6S现场管理实现了三大创新，即由活动演变为管理体系的创新，方法的创新，与纺织企业相结合的创新。
6S现场管理活动来源于日本，指的是在生产现场申对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理的方法。
1955年，日本企业提出了"整理、整顿"两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产控制和品质控制的需要，又逐步提出了三个S：即清扫、清洁、素养"，从而其应用空间及适用范围进一步扩展。1986年，首本5S现场管理的著作问世，对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，从此掀起了5S现场管理的热潮。
到过日本的人，第一个感觉就是其员工工作步调紧凑，工作态度相当严谨。参观过日本工厂后，这种感觉更加强烈。厂外鲜花盛开、绿草如茵；通道干净清爽，汽车排放整齐有序；进入厂内，眼前又是一亮，不论是办公场所还是工作车旷储物仓库，从地板、墙面、天花板到地上堆放物品，所看到的均是亮亮丽丽、整洁无比。人们工作井然有序，产品于流水线上排列有序地流动着。也许你会感叹到难道这就是日本这样一个自身自然资源缺乏的国家在二三十年的时间里脐身于世界经济强国的道理吗？在日本的企业里，答案是肯定的。他们始终认为，整齐清洁的工作人员及工作环境，是减少浪费、提高生产及降低不良产品最重要的基础工程。
日式企业在以6S活动作为工厂管理的基础上，推行了各种品质管理的方法，使"二战"后产品品质得以迅猛提升，从而树立了良好的企业形象。在丰田公司的倡导推行下，6S现场管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化管理及建造令人心旷神怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用被各国管理界所认识。随着世界经济的发展，6S现场管理现已成为工厂管理的一股新潮。

　　转载
　　6S管理实施原则：
　　（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件； 　　（2）持之性：人性化，全球遵守与保持； 　　（3）美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。

　　6S管理规定

　　1.0 目的

　　创造文明有序的工作环境，实现安全生产，提高劳动效率，减少浪费。

　　2.0 范围

　　适用于本公司所有场所。

　　3.0 职责

　　3.1 运营管理部：负责6S标准的制订与检查；

　　3.2 各部门：负责6S标准本部门的贯彻。

　　4.0 定义

　　4.1 整理：

　　将办公场所和工作现场中的物品清楚的区分为必需品和非必需品，对必需品进行妥善保管，对非必需品封存仓库或其它方式进行处理。

　　4.2 整顿：

　　将必需品依据所规定的定位、定量的存放方式摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找的时间减少为最低。

　　4.3 清扫：

　　将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。

　　4.4 清洁：

　　将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。

　　4.5 素养：

　　通过整理、整顿、清扫、清洁等改善活动，培养共同的管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。

　　4.6 安全：

　　指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来既安全又舒适的工作环境。

　　5.0 6S区域的划分

　　各部门负责本部门区域的6S管理，并制订详细的分工。

　　6.0 6S标准要求

　　6.1 公共条款

　　6.1.1 打扫卫生不得占用上班时间；

　　6.1.2 生产车间、仓库、会议室、技术部办公室、财务部无人时要随时锁门；

　　6.1.3 上班期间工作区域不准晾晒衣物；

　　6.1.4 离开工作位置时办公椅要复位（推至办公桌下）；

　　6.1.5 办公桌面可以摆放的物品：

　　1） 电脑、电话、笔筒；

　　2） 文件架（框）内可放置（文件夹、笔记本）；

　　3） 水杯、台历；

　　4） 正在使用的其他资料；

　　6.1.6 墙壁张贴和悬挂物应牢固、整洁，订制或打印的标语、标识应统一格式，标有公司VI标识；

　　6.1.7 地面不得有纸屑、料头等杂物；

　　6.1.8 工作时间不得吃零食；

　　6.1.9 工作时间不得玩游戏、浏览与工作无关的网站；

　　6.1.10 下班后应关闭电脑和显示器；

　　6.1.11 办公桌和抽屉内物品应摆放有序，生产和办公工具使用后应放回抽屉或工具箱内；

　　6.1.12 下班应关闭场所内窗户；

　　6.1.13 下班后应清理当天的垃圾；

　　6.1.14 无人时应关闭各种用电设备，包括空调、电扇等；

　　6.1.15 举止文明，不得随地吐痰、说脏话；

　　6.1.16 衣着仪容基本礼仪：

　　A）、员工进厂需仪容整洁，按规定穿厂服；

　　B）、不可穿脏、破、有危害身体健康的衣服，不可穿高跟鞋、拖鞋、背心或奇装异服；

　　C）、男性的头发、胡须不可留得过长，不得理光头，生产车间女工的长发要扎起，不得佩戴长耳环。

　　6.2 生产现场

　　现场管理的目标：工作场所应具备“区域明显、标识分明，洁净安全”。

　　6.2.1 生产现场地面划线清楚，功能分区明确；

　　6.2.2 通道宽度要求：1.0米以上，在通道上不可停留和存放任何物品；

　　6.2.3 生产现场的所有物品按规定的区域及要求摆放，用完随时归位，现场没有无用或长久不用的物品；

　　6.2.4 待检区不得存放检验判定过两个工作日的物料；

　　6.2.5 来料、在制品（半成品）、成品应标识清楚数量、状态、型号与实物一致整齐摆放于托盘上，宽度不

　　得超出托盘，高度不得超过2米，不得落于地上；

　　6.2.6 人员不得依靠或坐于产品上；

　　6.2.7 生产现场的不合格品必须有清楚的标识；

　　6.2.8 生产现场废料、余料、呆料及时清理；

　　6.2.9 钣金工段废料槽内不得混放废纸、水瓶、棉纱、废劳保用品等；

　　6.2.10 生产现场卫生划分区域，落实到人，每次下班生产结束后清扫一次，生产过程中随时保持其工作区

　　域整洁有序；

　　6.2.11 现场使用的文件为现行有效版本，文件、记录应保管整洁完好，记录填写完整、清楚；

　　6.2.12 严格按照工艺规程生产（检验），禁止以下情况发生：

　　1）无工艺、工艺路线卡操作；

　　2）上道工序未签字进入下道工序；

　　6.2.13 工具箱存放的物品应与标识内容相符。

　　6.3 电器、设备管理

　　6.3.1 设备须按保养计划和保养标准进行保养，并填写保养记录；

　　6.3.2 下班前设备应清洁干净，不得有灰尘、油污，设备周边地面不得有垃圾、废料等其它杂物；

　　6.3.3 无人使用设备时应关闭设备电源，做到人走机停；

　　6.3.4 设备上不得放水杯、物料、工具等杂物；

　　6.3.5 电焊、冲床、剪板、折弯设备、扣压胶管操作人员应取得相应的操作资格。

　　6.4 工装夹具管理

　　6.4.1 工装、模具、夹具定置放于工装架、模具架上，摆放整齐，标识清楚；

　　6.4.2 工具箱内物品按定置要求摆放，每日清理，工具不得脏乱、有油污；

　　6.4.3 工具使用后应放回标识的存放区；

　　6.4.4 物料车、液压车使用后应放回规定的区域；

　　6.4.5 计量器具定期校验，不用时需放入量具盒内；

　　6.4.6 模具应按要求定期保养和维护，不得生锈和油污。

　　6.5 仓库的6S管理要求

　　6.5.1 仓库物品按仓库物料储存位置平面图放置；

　　6.5.2 物品按要求摆放整齐，标识清楚（零件收发卡、合格证）、数量、规格/型号与实物一致；

　　6.5.3 对不合格物料隔离存放，防止混用，并组织及时退货；

　　6.5.4 按《仓库管理规定》办理物料的收、发、存手续；

　　6.5.5 定期按时盘点，做到帐、物、卡相符。

　　6.6 对于办公室的6S管理要求

　　6.6.1 办公设备干净清洁；

　　6.6.2 文件柜：物品分类整理，摆放整齐、标识清楚；

　　6.6.3 空调夏季温度设置不得低于26度，冬季空调温度设置不得高于17度，空调开放时必须关闭门窗；

　　6.6.4 垃圾篓不得溢满。

　　6.7 安全管理要求

　　6.7.1 不得在厂区内抽烟；

　　6.7.2 危险设备应有警示标语和防护措施；

　　6.7.3 设备不得带病工作，设备状态标识应正确（如保全、检修中、待修等）；

　　6.7.4 备有安全保护药品（创可贴、棉纱）；

　　6.7.5 电线及开关不得有裸露铜线的地方，常用插座固定牢固；

　　6.7.6 临时线路不可横跨通道或浸入油、水中；

　　6.7.7 不得用铜线等金属丝代替保险线；

　　6.7.8 乙炔气瓶与氧气瓶的管理

　　a) 乙炔气瓶、氧气瓶与明火的距离不应小于10m；

　　b) 乙炔气瓶与氧气瓶的距离不应小于5m；

　　c) 乙炔气瓶与电焊机的距离不应小于5m；

　　6.7.9 需用防护器具上岗的工序，必须正确佩带防护用具方可上岗（钣金工段全体员工穿防砸鞋、打磨人

　　员戴眼镜和口罩、焊工戴防护面罩或眼镜）；

　　6.7.10 化学危险品须建立材料安全数据表，并标识清楚，存放于化学危险品专用区域；

　　6.7.11 灭火器须定期点检，气压不足时，应立即更换；

　　6.7.12 消防器材不足或损坏后应及时报修；

　　6.7.13 每年4月份和10月份运营管理部负责检查消防栓的水压情况；

　　6.7.14 设备、材料和物品的堆放，不得妨碍消防设备的取用：

　　6.7.15 二楼人员不得向窗外探身；

　　6.7.16 上下班途中必须遵守交通规则；

　　6.7.17 员工不得酒后上班。

　　6S现场管理是国际上最先进的现场管理工具和现场管理方法之一。5S现场管理起源于日本，开始于上世纪五十年代，成熟于上世纪的八十年代。在日本主要是推行5S现场管理。由于以丰田公司为代表的日本企业推行5S现场管理取得了成功，之后很快传播到世界各地。5S现场管理上世纪90年代传入我国，从珠三角到长三角地区，由南往北快速发展。在5S现场管理发展过程中，以海尔为代表的一些企业又增加了一个S（安全），就变成了6S现场管理。
　　因开展6s活动具有操作简单、见效快，效果看得见，能持续改善等特点，开展6s活动的企业越来越多。目前全球有65%的企业都在广泛地推行5S或6S现场管理。6S现场管理就是针对经营现场和工作现场开展的一项精益现场管理活动，其活动内容为“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）”，因前5个内容的日文罗马拼音和后一项内容（安全）的英文单词里都以“S”开头，所以简称6S现场管理。
　　在6S现场管理的发展过程中，很多企业把6s现场管理作为提升企业整体管理和提升企业品牌形象的抓手，已经将6s现场管理延伸到企业管理的多个方面，所以人们现在又将6S现场管理称为6S管理，大大拓展了6S的内涵和外延。6s管理还在发展，一些企业在6S管理的基础上加上节约（save）就变成7S，加上服务（SERVICE）就变成8S，再加上顾客满意(SATISFICATl0N)就变成了9S。虽然如此，最精髓的还是5S现场管理，在我国最被企业认同的应用最广泛的是6s管理。
　　--------具体含义和实施重点如下：
　　1S整理
　　就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
　　2S整顿
　　把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。
　　3S清扫
　　就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。
　　清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。
　　4S清洁
　　是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品。；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则--即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。
　　5S素养
　　要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“6S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。
　　6S安全
　　就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。

6S管理是指5S+安全(Safety)，即整理、整顿、清扫、清洁、素养＋安全。

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。

整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。

陈鹏老师推荐
6S现场管理办法
整理 　　★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；　 　　★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 　　★不必要的东西要尽快处理掉。 　　目的： 　　★腾出空间，空间活用 　　★防止误用、误送 　　★塑造清爽的工作场所 　　生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 　　生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 　　★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 　　★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 　　★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 　　★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 　　注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
整理 　　★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；　 　　★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 　　★不必要的东西要尽快处理掉。 　　目的： 　　★腾出空间，空间活用 　　★防止误用、误送 　　★塑造清爽的工作场所 　　生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 　　生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 　　★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 　　★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 　　★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 　　★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 　　注意点： 5s现场管理法
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

整顿 　　 ★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 　　★明确数量，并进行有效地标识。 　　目的： 　　★工作场所一目了然 　　★整整齐齐的工作环境 　　★消除找寻物品的时间 　　★消除过多的积压物品 　　注意点： 　　这是提高效率的基础。 　　实施要领： 　　1．前一步骤整理的工作要落实 　　2．流程布置，确定放置场所 　　3．规定放置方法、明确数量 　　4．划线定位 　　5．场所、物品标识 　　整顿的“3要素”：场所、方法、标识 　　放置场所 　　★物品的放置场所原则上要100%设定 　　★物品的保管要 定点、定容、定量 　　★生产线附近只能放真正需要的物品 　　放置方法 　　★易取 　　★不超出所规定的范围 　　★在放置方法上多下工夫 　　标识方法 　　★放置场所和物品原则上一对一表示 　　★现物的表示和放置场所的表示 　　★某些表示方法全公司要统一 　　★在表示方法上多下工夫 　　整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 　　★定点：放在哪里合适 　　★定容：用什么容器、颜色 　　★定量：规定合适的数量

清扫 　　★将工作场所清扫干净。 　　★保持工作场所干净、亮丽的环境。 　　目的： 　　★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 　　★稳定品质 　　★减少工业伤害 　　注意点： 　　责任化、制度化。 　　实施要领： 　　1．建立清扫责任区（室内外） 　　2．执行例行扫除，清理脏污 　　3．调查污染源，予以杜绝或隔离 　　4．清扫基准，作为规范

清洁 　　将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 　　目的： 　　维持上面3S的成果 　　注意点： 　　制度化，定期检查。 　　实施要领： 　　1．前面3S工作 　　2．考评方法 　　3．奖惩制度，加强执行 　　4．主管经常带头巡查，以表重视

素养 　　通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。 　　目的： 　　★培养具有好习惯、遵守规则的员工 　　★提高员工文明礼貌水准 　　★营造团体精神 　　注意点： 　　长期坚持，才能养成良好的习惯。 　　实施要领： 　　1．服装、仪容、识别证标准 　　2．共同遵守的有关规则、规定 　　3．礼仪守则 　　4．训练（新进人员强化5S教育、实践） 　　5．各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

安全——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

6s是通过营造一种自律和秩序的文化对场所进行组织和流程优化的系统方法。一个经过执行6s管理法的工作场所，将强有力地推进操作人员安全、生产力和工作质量方面的绩效改进。

除了网上的这些模板，建议对厂房内的环境标准化后拍照给大家看

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船营区19765146309： 6s现场管理 - 搜狗百科？
匡郎可普： 6S管理源于日本的5S管理.5S即整理、整顿、清扫、清洁和素养.是源于车间生产现场的一种基本管理技术.中国企业根据实际需要,增加了第六个S——安全.为了应对日益激烈的竞争环境,企业对现场管理的要求在不断提高. ☆整理(SEIRI):及时将无用的物品清除现场. ☆整顿(SEITION):将有用的物品分类定置摆放. ☆清扫(SEISO):自觉地把生产、工作的责任区域、设备等清扫干净. ☆清洁(SEIKETSU):认真维护生产、工作现场,确保清洁生产. ☆素养(SHITSUKE):养成自我管理、自我控制的习惯. ☆安全(SAFETY):贯彻“安全第一、预防为主”的方针,在生产、工作中,必须确保人身、设备、设施安全,严守国家机密.

船营区19765146309： 什么是6s管理? - ？
匡郎可普： “6S管理”由日本企业的5S扩展而来,是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法,其作用是:提高效率,保证质量,使工作环境整洁有序,预防为主,保证安全.6S的本质是一种执行力的企业文化,强调纪律性的文化,不怕困难,想到做到...

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船营区19765146309： 6s现场管理的含义是什么? - ？
匡郎可普： “6S管理”由日本企业的5S扩展而来,是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法,其作用是:提高效率,保证质量,使工作环境整洁有序,预防为主,保证安全.6S的本质是一种执行力的企业文化,强调纪律性的文化,不怕困难,想到做到,做到做好,作为基础性的6S工作落实,能为其他管理活动提供优质的管理平台.

船营区19765146309： 如果推行6S管理,步骤的顺序应该怎样去做? - ？
匡郎可普：[答案] 转载以下资料供参考 6S现场管理办法 1.整理 ★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来; ★不必要的东西要尽快处理掉. 目的: ★腾出空间,空间活用 ★防止误用、误送...

船营区19765146309： 如何做好企业生产现场的6S管理 - ？
匡郎可普： 6S现场管理包括:整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全.是其他现场管理的一个基础,做好了6S管理,不仅能收获一个整洁的工作现场,更重要的是生产现场有序、各种浪费降到最低,员工的素质也得到了改善.要做好6S管理的应用实施...