各类纺纱方式比较

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       环锭纺 是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法。条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈的旋转引入筒管，筒管卷绕速度比钢丝圈快，纤维条被加捻制成细纱，广泛应用于各种短纤维的纺纱工程，如普梳、精梳及混纺。钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转而进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕，纺纱速度高。环锭纱的形态为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线，使纤维在纱中内外缠绕联结，纱的结构紧密，强力高，适用于制线以及机织和针织等各种产品。

       赛络纺 是在细纱机上喂入两根保持一定间距的粗纱，经牵伸后，由前罗拉输出这两根单纱须条，并由于捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度，拼合后被进一步加捻成类似合股的纱线，卷绕在筒管上。特点是毛羽少，强力高，耐磨性好。赛络纺所用的原料等级可比常规环绽纺低，而其织物较常规环锭股线织物毛羽少，手感柔软，耐磨，透气性能好。

       紧密纺 是在改进的新型环锭细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱技术，其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区。纤维须条从前罗拉前口输出后，先经过异形吸风管外套网眼皮圈，须条在网眼皮圈上运动，由于气流的收缩和聚合作用，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻入纱线内，因此成纱非常紧密，纱线外观光洁、毛羽少。紧密纺纱线强力较高，毛羽较少，在后道加工过程中最不易产生磨毛的现象。

       气流纺 不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排，根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的摩擦作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边给纱线搓捻，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。

       喷气纺 是把罗拉牵伸输出的须条，经两个气流旋转方向相反的双喷嘴所形成的涡流场推动纱条回转，对纱条进行加捻成纱。第二喷嘴的气压和旋转能量大于第一喷嘴，第一喷嘴产生的回转气流只能使第二喷嘴对纱条施加的捻度解捻，使这段纱条呈弱捻状态，同时使前罗拉输出须条的边纤维形成半自由状态的开端纤维，然后再以反向包覆在纱的表面。当纱条通过第二喷嘴后，由于假捻而反方向迅速退捻，在退捻力矩作用下，外表包覆的开端纤维更紧密地包缠在纱芯上，成为纱芯纤维基本平行，表面有捻的包缠喷气纱。

       喷气纺最适合纺涤棉混纺纱，纺纱号数（tex）可在29~9tex（20~60Nc英支），纱的强力为同等环锭纱的90~95%，条干均匀、强力不匀低、纱疵、长毛羽少。但纤维一端缠在纱芯上，头端留在纱的表面，呈0.5毫米以下短羽毛较多；适宜制机织和针织物，织物手感硬、挺、膨松、丰满、厚实、透气性好、耐磨、染色性能好。

       涡流纺 是采用刺辊分梳成单纤维，再输送进涡流管内，在涡流场的作用下形成回转的自由端纱尾环，绕涡流管中心回转而加捻成纱。喂入涡流管内的单纤维从喂入口进入，碰到纺纱头而弯曲，再沿纺纱头下滑与纱尾环接触而被抓取，随机地添加在纱尾环上，由于纤维的转移、伸直、凝聚和加捻成纱全部利用气流的吸力和旋转来完成，所以纱内的纤维平行度和定向性较差，打圈纤维多，表面层纤维则是包卷状态，成闭环形毛羽。纱线结构比较膨松，因而其染色性、吸浆性、透气性都比较好，纱线的抗起球性和耐磨性也比较好。纱的支数范围，只限中低支纱，宜做起绒产品。

       由于上述纱的结构状态，涡流纱强力是同等环锭纱的60%~70%，但涡流纱做起绒织物，其强力却接近环锭纱起绒织物的强力。试验表明，涡流纱织物起绒后的强力只降低5%左右，环锭纱织物起绒后的强力降低了40%之多。其原因是涡流纱中打圈纤维多，呈闭环形毛羽，纤维两头端均缠绕在纱芯上，起绒后，表面纤维破拉断，不影响承担强力的纱芯；而环锭纱织物起绒时，拉断了纱纤维，纱的强力就会大幅度下降。又因为涡流纱织物起绒后，被拉断的纤维另一端紧紧钩住纱芯，绒面没有僵斑，绒毛平整细密，起绒厚度厚、耐磨、保暖、坚牢、落毛率少，这是涡流纱独特的性质，是其他纺纱不能与之相比的极大优点。

不同纺纱工艺成纱结构特征：

       (1) 环锭纺纱：环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线，使纤维在纱中内外缠绕联结，纱的结构紧密，强力高，但因加捻三角区影响，形成毛羽，对条干均匀度等间接不利，成品适用于制线以及机织和针织等各种产品用。

       (2)气流纺纱：适纺短纤维，中粗特纱，纤维条清洁而均匀，成纱捻度较多，其形态与环锭纺不同，外观上气流纺是捻度高，纱芯由一层捻度低的纤维包围，从轴心到表面的成纱，承受着分布不均匀的张力，气流纺的纱多用于制织灯芯绒、劳动布、色织绒和印花绒等。

       (3) 喷气(MJS)纺纱：须条以相反的方向包缠到纤维条上，受捻的纱芯部分纤维经过喷嘴后退拈，而包缠纤维则在反向退拈过程中愈包愈紧，提供成纱强力及抱合力。同环锭纺纱比较，有产量高、卷装大、工序短等优点。喷气纺纱速度范围由100-200米/分钟，适纺纱支范围是：5.5-3.0 Tex，产量为环锭纺10倍，气流纺2倍，适纺各种短纤和长丝包芯纱、加工合股中长化纤纱，喷气纺纱形态似气流纺，手感硬，毛羽好，其织物耐磨性强，拉伸，透气，染色性等均比环锭纺织物好。

        (4) 喷气涡流(MVS)纺纱：机构和操作简单，纺纱速度极高，无纤维散失，飞花少，加捻效率较低。适合纺制化纤纯纺或混纺的中粗号纱，用作起绒纱和包芯纱等效果较好。MVS纱具有环锭纱的结构，具备更多的功能及流行的特征，纱线毛羽很少，织物起球现象减少，染色性能及耐磨性好，织物外观光滑，吸湿性好、快干等优势。

喷气纺与环锭纺纱比较

       由于喷气纺纱成纱机理不同于环锭纺纱，它是利用两级喷咀的高速旋转气流对纤维集合体的外缘纤维进行吹捻，使其对内层纤维产生包覆而形成喷气纺纱，故喷气纺是一种复合纱线结构，其内层是基本甚至无捻的芯纱，外层是包缠纤维对芯纱产生向心力，使纤维间的抱合力增强，从而聚合成喷气包缠纱。 由于其成纱机理与结构不同，决定了它比普通环锭纱具有多方面的优良性能。

       一是喷气纱毛羽少，抗起球性好。因双重结构大大减少了纤维尾端与头端的游离数，故成纱的3mm 以上毛羽数大幅度降低，制成织物后布面光洁，抗起球性能提高。

       二是喷气纱的耐磨性好。这与其成纱原理有关，因为喷气纺纱的加捻方向是不定向的，故其纱线不易解体与产生相对滑移，制成织物后其耐磨性要比环锭纱高30%以上。据测试，将环锭纺、赛络纺、喷气纺三种织物作比较，经过多次耐磨性试验，用喷气纺制成的织物耐磨性最佳。

       三是喷气纱织物透气性好，吸湿快干。据对织物透气性测试，喷气纺织物透气性要高于环锭纱织物 10%以上，这是因喷气纱结构蓬松，尤其是芯纤维几乎是平行状态，间隙大。因喷气纱结构相对较为蓬松，故同号数纱线其表观直径要比环锭纱粗4%左右，由此可适当减少织物经纬密度，节约用纱。

       四是喷气纱织物硬挺度比环锭纱织物好。可使用较柔软的纤维（如粘胶、莫代尔、天丝、竹纤维等）经喷气纺工艺加工来提高纱线的挺括度，改善织物的风格特征。

       五是喷气纱染色性能佳。因喷气纱结构较蓬松，故用喷气纺纱织物染色时，吸色均匀，染料用量可降低。用喷气纱做纬纱时，因纱的条干均匀度与粗细节比环锭纱要少，故可降低织造断头，提高织机效率5%左右。只要喷气纱强力不低于环锭的最低强力，就能提高织造效率。

       六是喷气纺纱的平均强力比环锭纺纱平均强力要低10%-15%。这是因喷气纱结构中有一定比例的无捻平行纤维，影响其成纱强力提高。从测试分析比较赛络纱、环锭纺、喷气纺3种纱线强力，强力最高是赛络纺，故从提高喷气纺强力分析，除增加外层包缠纤维比例外，应采用强力较高的如天丝、涤纶、麻类纤维混纺，不宜采用棉花等强力较低的原料。

涡流纺的纱线与环锭纺比较：

       (1) 外形结构： MVS纱外部形态具有环锭纱的结构，因纤维的包缠结构，纤维再经过高速回转气流喷咀，使纱线产生外表螺旋式加捻，而中间纤维平行排列结构的效果。

       (2) 强力方面：全棉纱线强力在环锭纺及气流纺之间，高支纱线与环锭纺相若。

       (3)毛羽方面：纱线表面比环锭纺毛羽少得多，织物表面光洁。

       (4)耐磨性能：因纱线结构是纤维包覆，织物外观牢固、耐磨性能比环锭纺好。

       (5)产量方面：传统环锭纺纱速度为20米/分，MVS涡流纺纱可达每分钟400米。

       (6)吸湿性能：因纱线的特殊结构，其织物比其它纱线的织物，吸湿性能及速干性能好。

       (7)手感方面：纱线及织物的手感较硬，具有干燥感，环锭纺则手感柔软。  

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