钢结构制作、安装、吊装施工方案 三个专项方案

钢结构吊装安全施工方案~

钢结构吊装方案

目 录

第一章、概述………………………………………………………………………...1
第二章、准备工作……………………………………………………………………1
第一节、构件运输……………………………………………………………….1
第二节、构件的堆放…………………………………….……………………...2
第三节、定位轴线、水准点的复测…………………………………………….2
第四节、构件的标注……………………………………………………………2
第五节、起重机械………………………………………………………………3
第六节、吊装前对构件的保护…………………………………………………3
第三章、吊装方法……………………………………………………………………4
第一节、钢柱吊装………………………………………………………………4
第二节、钢梁吊装………………………………………………………………6
第四章、测量校正……………………………………………………………………7
第五章、检查和验收…………………………………………………………………9
第六章、安全技术要点…………………………………………………………….10






第一章、概述
近年来钢结构建筑在我国得到了蓬勃的发展，体现了钢结构在建筑方面的综合效益，从一般钢结构发展到高层和超高层结构，大跨度空间钢结构—网壳、网架、桁架、悬索等，张力膜结构，我公司从轻钢结构开始，现已向高层及大跨度空间体系发展。
钢结构工程质量的好坏，除材料合格，制作精度高外，还要依靠合理的安装工艺，目前钢结构安装方法主要有：机械安装、土法安装、土机结合安装、顶升安装、提升安装、滑移安装三大类，钢结构从材料采购、制作、安装到成品，对不同的结构都有不同的要求，就安装方法而言，根据工程质量优良、安全生产、保证工期、成本低廉、文明施工方面因素结合各个工程的不同特点制定最佳安装工艺及吊装方法。
对本工程钢结构安装的主要构件有钢柱、屋面梁、吊车梁及支撑杆件、柱间支撑、水平支撑、檩条、墙梁等。
第二章、准备工作
第一节、构件的运输
(1)、在装卸、运输过程应尽量保护构件，避免构件在运输过程中受到损坏。
(2)、对一些次要构件如檩条、支撑、角隅撑等由于刚度较小、数量较多，在运输过程中应进行打包，严禁散装，造成发运的混乱。
(3)、运输的构件必须按照吊装要求程序进行发运，尽量考虑配套供应，确保现场顺利吊装。
⑷、构件应对称放置在运输车辆上，装卸车时应对称操作，确保车身和车上构件的固定。
(5)、次要构件和主要构件一起装车运输，不应在次要构件上堆放重型构件，造成构件的受压变形。
(6)、构件运输过程中应放置垫木，在用钢丝绳固定时应做好构件四角保护工作，防止构件变形和刻断钢丝绳，对不稳定构件应采用支架稳定。
第二节、构件的堆放
(1)、构件堆放场地应平整，场基坚实，无杂草，无积水。
(2)、构件堆放应使用垫木，垫木必须上下对齐，每堆构件堆放高度应视构件的情况分别掌握，一般和次要构件（支撑、檩条、墙梁等）不宜超过1m，重型和大型主要构件采用单层堆放，对平面刚度差的构件如桁架，一般采用竖立堆放，每堆一般为5榀组合，每榀之间应放垫木。
(3)、每堆构件与构件之间，应留出一定的距离（一般为2m）。
(4)、如现场场地允许，构件可按吊装顺序及安装位置，在保证起重机械及运输车辆行走通畅的情况下，按各种型号分别堆放于吊装位置附近。
(5)、构件编号宜放置在两端醒目处，以便于吊装时构件的查找。
第三节、定位轴线及水准点的复测
(1)、对基础施工单位或建设单位提供的定位轴线，应会同建设单位、监理单位、土建单位、基础施工单位及其他有关单位一起对定位轴线进行交接验线，做好记录，对定位轴线进行标记，并做好保护。
(2)、根据建设单位提供的水准点（二级以上），用水准仪进行闭合测量，并将水准点测设到附近建筑物不宜损坏的地方，也可测设到建筑物内部，但要保持视线畅通，同时应加以保护。
第四节、构件标注
吊装前对钢构件做好中心线，标高线的标注，对不对称的构件还应标注安装方向，对大型构件应标注出重心和吊点，标注可采用不同于构件涂装涂料颜色的油漆作标记，做到清楚、准确、醒目。如下图：




第五节、起重机械
本工程采用汽车式起重机
汽车式起重机的起重机构和回转台安装在载重汽车底盘或专用的汽车底盘上，底盘两侧设有四个支腿，以增加起重机的稳定性，箱形结构做成可伸缩的起重臂，能迅速方便地调节臂架长度，具有机动性能好，运行速度高的特点，但不能负荷行驶，对场地要求较高，主要用于构件的装卸及单层钢结构的吊装。
简易吊装机构
钢结构吊装中在现场条件允许的情况下一般采用起重机械吊装，但如受到场地条件及起重量等因素的制约，可根据现场实际情况通过计算选择桅杆起重装置、千斤顶、卷扬机、手提葫芦等简易吊装工具进行吊装。
第六节、吊装时对构件的保护
吊装时如不采用焊接吊耳，在构件本身用钢丝绳绑扎时对构件及钢丝绳进行保护：
(1)、在构件四角做包角（用半圆钢管内夹角钢）以防止钢丝绳刻断。





(2)、在绑扎点处为防止工字型或H形钢柱局部挤压破坏，可加一加强胫板，吊装格构柱，绑扎点处支撑杆。
第三章、吊装方法
第一节、钢柱的吊装
(1)、吊点的选择
吊点位置及吊点的数量，根据钢柱的形状、断面、长度、重量、吊机的起重性能等具体情况确定。
一般钢柱弹性较好，吊点采用一点起吊，吊耳放置在柱顶处，柱身垂直、易于对线校正，对线校正。由于通过柱的重心位置，受到起重臂的长度限制，吊点也可设置在柱的1/3处，吊点斜吊，由于钢柱倾斜，但对线校正比较困难。
对于长细钢柱，为防止钢柱变形，可采用二点或三点起吊。
(2)、起吊方法：
根据起重设备和现场条件确定，可用单机、二机、三机吊装等。
A、旋转法
钢柱运输到现场，起重机边起钩边回转边使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起。(注：起吊时应在柱脚下面放置垫木，以防止与地面发生摩擦,
同时保证吊点、柱脚基础同在起重机吊杆回旋的圆弧上)




B、滑行法
单机或双机抬吊钢柱起重机只起钩，使钢柱柱脚滑行而将钢柱吊起方法，在钢柱与地面之间铺设滑行道。






C、递送法
双机或三机抬吊，为减少钢柱脚与地面的摩阻力，其中一台为副机，吊点选择在钢柱下面，起吊柱时配合主机起钩，随着主机的起吊，副机要行走或回转，在递送过程中，副机承担了一部分荷重，将钢柱脚递送到钢柱基础上面，副机摘钩，卸掉荷载，此刻主机满载，将钢柱就位。







第二节、钢梁的吊装
(1)、吊点的选择
钢梁在吊装前应前仔细计算钢梁的重心，并在构件上作出明确的标注，吊装时吊点的选择应保证吊钩与构件的中心线在同一铅垂线上。对于跨度大的梁，由于侧向刚度小，腹板宽厚比大的构件，防止构件扭曲和损坏，如果采用双机抬吊，必要时考虑在两机大钩中间拉一跟钢丝绳，在起钩时两机距离固定，防止互相拉动。
(2)、屋面梁的吊装
屋面梁的特点是跨度大（即构件长）侧向刚度很小，为了确保质量、安全、提高生产效率，减少劳动强度，根据现场条件和起重设备能力，最大限度地扩大地面拼装工作量，将地面组装好的屋面量吊起就位，并与柱连接。可选用单机两点或三点起吊或用铁扁担以减小索具所产生的对梁的压力。具体如下图：





(3）、钢吊车梁的吊装
钢吊车梁吊装可才用专用吊耳或用钢丝绳绑扎吊装。




第四章、测量校正
1、柱基标高调整
根据钢柱的实际长度、柱底的平整度、钢牛腿顶部及柱顶距柱底部的距离，有吊车的工程重点是保证牛腿顶部标高值，来决定基础标高的调整数值。
具体做法如下：在钢柱安装前，在柱底板下的地脚螺栓上加一个调整螺栓，用水准仪将螺母上表面的标高调整到柱底板标高齐平，安装上钢柱后，根据钢柱牛腿面的标高或柱顶部与设计标高的差值，利用柱底板下的螺母来调整钢柱的标高，柱子地板下面的空隙用无收缩沙浆浆法二次灌浆填实，如下图：







2、纵横十字线的对准
在钢柱安装前，用经纬仪在基础上面将纵横十字线划出，同时在钢柱柱身的四个面标出钢柱的中心线。
在钢柱安装时，起重机不脱钩的情况下，慢慢下落钢柱，使钢柱三个面的中心线与基础上划出的纵横十字线对准，尽量做到线线相交，由于柱底板螺孔与预埋螺栓有一定的偏差，一般设计时考虑柱底板螺孔稍大（1mm左右），如果在设计考虑的范围内仍然调整不到位，可对柱底板进行绞刀扩孔，同时上面压盖板用电焊固定。
3、柱身垂直度的校正
在钢柱的纵横十字线的延长线上架设两台经纬仪，进行垂直度测量，通过调整钢柱底板下面的调整螺母来校正钢柱的垂直度，校正完毕后，松开缆风绳不受力，再进行复校调整，调整后将螺母拧紧。（注：调整螺母时，要保证其中一颗螺母不动）
4、钢吊车梁的校正
钢吊车梁的校正主要包括标高调整，纵横轴线（直线度、轨锯）和垂直度调整。
(1)、标高调整
当一跨即两排吊车梁全部吊装完毕后，用一台水准仪（精度在±3mm/Km）架在梁上或专门搭设的平台上，进行每梁两端高程的引测，将测量的数据加权平均，算出一个标准值（此标准值的标高符合允许偏差），根据这一标准值计算出各点所需要加的垫板厚度，在吊车梁端部设置千斤顶顶空，在梁的两端垫好垫板。
(2)、纵横十字线的校正
柱子安装完后，及时将柱间支撑安装好形成排架，首先要用经纬仪在柱子纵向侧端部从柱基控制轴线引到牛腿顶部，定出轴线距离吊车梁中心线的距离，在吊车顶面中心线拉一通长钢丝，逐根吊车梁端部调整到位，可用千斤顶或手拉葫芦进行轴线位移。
(3)、吊车梁垂直度校正
从吊车梁上翼缘挂锤球下来，测量线绳至梁腹板上下两处的水平距离，如下图，如a＝a’说明垂直，如a≠a’，则可用铁楔进行调整。







第五章、检查和验收
钢结构主要构件安装质量的检查和验收应严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50221—2001）进行。
1、凡在施工中用到的原材料都必须严格的按照规范进行全数检查，检查的方法是检查质量证明文件、中文标志几检验报告等。
2、对钢构件的加工质量应检查项目为几何尺寸，连接板零件的位置，角度、螺栓孔的直径及位置，焊接质量外观，焊缝的坡口，磨擦面的质量，焊缝探伤报告及所有钢结构制作时的预检、自检文件等相关资料。
3、在钢结构吊装完成后，应对钢柱的轴线位移、垂直度，钢梁、钢桁架、吊车梁的水平度、跨中垂直度，侧向弯曲、轨距等进行仔细的检查验收，并做好详细的检查验收记录。
4、钢结构主体结构完成后，进行自检合格后，应有项目经理或技术总负责人提出，经监理单位，建设单同意，邀请监理单位、建设单位、设计单位、质监单位及有关部门领导进行主体结构中间验收。
5、钢结构工程质量验收标准
(1)、单层钢结构中柱子允许偏差及检验方法：

项 目允许偏差（mm）检查方法
柱脚底座中心线对定位轴线的偏移5.0用吊线和钢尺检查
柱基准点标高有吊车梁+3.0—-5.0用水准仪检查
无吊车梁+5.0—-8.0
柱子弯曲矢高H/1200，且≤15.0用经纬仪或拉线和钢尺检查
柱轴线垂直度单层柱H≤10mH/1000用经纬仪或吊线钢尺检查
H＞10mH/1000，且≤25.0
多节柱单节柱H/1000，且≤10.0
多节柱35.0
(2)、钢吊车梁安装允许偏差及检查方法：
项 目允许偏差（mm）检查方法
梁跨中垂直度h/500用吊线或
钢尺检查
侧向弯曲矢高L/1500，且≤10.0用拉线和
钢尺检查
垂直上供矢高10.0
两端支座中心位移安装在钢柱上时对牛腿中心的偏移5.0
安装在混凝土柱子上是对定位轴线的偏移5.0
同跨间横截面吊车梁顶面高差支座处10.0用经纬仪、水准仪和钢尺检查
其他处15.0
同跨间同意横截面下挂式吊车梁底面高差10.0
同列相邻两柱间吊车梁高差L/1500，且≤10.0用经纬仪、和钢尺检查
相邻两吊车梁接头部位中心错位3.0用钢尺检查
上承式顶面高1.0
下承差式底面高差1.0
同跨间任一截面的吊车梁中心跨距±10.0用经纬仪和光电测距仪检查，距离小时可用钢尺检查
轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移t/2用吊线和钢尺检查
第六章、安全技术要点
1、凡参加施工的全体人员都必须遵守安全生产“安全生产六大纪律”
“十个不准”的有关安全生产规程。
2、吊装作业人员都必须持有上岗证，有熟练的钢结构安装经验，起重人员持有特种人员上岗证，起重司机应熟悉起重机的性能、使用范围，操作步骤，同时应了解钢结构安装程序、安装方法，起重范围之内的信号指挥和挂钩工人应经过严格的挑选和培训，必须熟知本工程的安全操作规程，司机与指挥人员吊装前应相互熟悉指挥信号，包括手势、旗语、哨声等。
3、起重机械行走的路基几轨道应坚实平整、无积水。
4、起重机械要有可靠有效的超高限位器和力矩限位器，吊钩必须有保险装置。
5、应经常检查起重机械的各种部件是否完好，有变形、裂纹、腐蚀情况，焊缝、螺栓等是否固定可靠。吊装前应对起重机械进行试吊，并进行静荷载及动荷载试验，试吊合格后才能进行吊装作业，起重机械不得带病作业，不准超负荷吊装，不准在吊装中维修，遵守起重机械“十不吊”。
6、在使用过程中应经常检查钢丝绳的各种情况：
1）、磨损及断丝情况，锈蚀与润滑情况，根据钢丝绳程度及报废标准进行检查；
2）、钢丝绳不得扭劲几结扣，绳股不应凸出，各种使用情况安全系数不得小于标准；
3）、钢丝绳在滑轮与卷筒的位置正确，在卷筒上应固定可靠；
7、吊钩在使用前应检查：
1）、表面有无裂纹及刻痕；
2）、吊钩吊环自然磨损不得超过原断面直径的10%;
3）、钩胫是否有变形；
4）、是否存在各种变形和钢材疲劳裂纹；
8、检查绳卡、卡环、花篮螺丝、铁扁担等是否有变形、裂纹、磨损等异常情况；
9、检查周围环境及起重范围内有无障碍，起重臂、物体必须与架空电线的
距离符合以下规定；
输电线路电压1KV以下1—20KV35—110KV154KV220KV
允许与输电线路的最近距离1.52456
10、在吊装作业时，吊物不允许在民房街巷和高压电线上空及施工现场办公设施上空旋转，如施工条件所限必须在上述范围吊物旋转，需对吊物经过的范围采取严密而妥善的防护措施。
11、吊起吊物离地面20—30cm时，应指挥停钩检查设备和吊物有无异常情况，有问题应及时解决后在起吊。
12、吊物起吊悬空后应注意以下几点：
(1)、出现不安全异常情况时，指挥人员应指挥危险部位人员撤离，而后指挥吊车下落吊物，排除险情后再起吊。
(2)、吊装过程中突然停电或发生机械故障，应指挥吊车将重物慢慢的落在地面或楼面是但的位置，不准长时间悬在空中。
13、使用手拉葫芦提升重物时，应以一人拉动为止，决不允许两人或多人一起拉动。
14、在使用多台千斤顶时，应尽量选择同种型号的千斤顶，各台千斤顶顶升的速度尽量保持一致。

简单说一哈：钢预制构件柱、梁在加工厂制作完成。步骤：按规范编制制作组织设计--原材料的进场--矫正--号料、切割--小构件组拼--制作安装孔--运制施工现场。钢结构安装施工方案步骤：一般分层退装法，整层退装法。钢架吊装施工方案步骤：一般起吊装置用覆带式起重机，采用高强螺栓、化学螺栓、焊接拼装~详细资料，留个即时通讯吧~

不知道你要什么样的截面结构形式的方案啊
我先 给个你看看
钢构件制作方案
4.1 钢构件制作方案
钢柱、钢梁、支撑杆件、屋面杆件、拉杆、檩条等附属件均在我公司车间内完成制作。制作中应保持工厂与现场的制作联系。
4.2箱型柱制作工艺
4.2.1 流程工艺要求：
为便于阐述，如图所示：①、②、③、④号板的箱体主板。

4.2.1.1下料：
A.对箱体的四块主板，采用多头自动切割机进行下料。工艺隔板，加劲板采用多头自动切割拉直条，半自动断料。
箱体上的其他零件板，当δ＞12㎜时，采用半自动切割，当δ＜12㎜时，采用剪板机下料。
B.对本工程而言，四块主体的宽度尺寸，工艺隔板，加劲板的断面尺寸，对箱体的几何尺寸影响很大。为确保其断面尺寸符合图纸及规范要求，特作如下规定：
③号、④号主板预放焊接收缩量1㎜；
①号、②号主体不考虑焊接收缩量，按图纸尺寸下料。

C.具体宽度下料尺寸，如下表所示：
板 编 号 宽 度 划 线 尺 寸
①、②号板 图纸宽度尺寸+切割余量+2㎜
③、④号板 图纸宽度尺寸+切割余量+焊接收缩量（2㎜）
D.切割重量参改值：
板 厚 δ=16 δ=18 δ=20 δ=22 δ=25 δ=28 δ=30 δ=32 δ=36
切割余量 2㎜ 2㎜ 2㎜ 2㎜ 3㎜ 3㎜ 3㎜ 3㎜ 3㎜
E.箱体主板长度尺寸：L1=图纸尺寸+30㎜
4.2.1.2主板拼焊
箱体的四款主板，如在长度方向上需要拼接，必须进行单板焊接。且按全熔透对接焊缝工艺要求进行，其焊缝需经无损检验合格后，方可进行箱体组装。

A. 对接坡口形式如下图所示：

B. 对接焊缝必须加引弧板和引出板。
4.2.1.3坡口加工
A. 由于箱体四条主缝上即有部分熔透焊，又有全熔透焊。为了保证最终的焊缝质量，坡口采用半自动切割机进行。坡口形式必须符合图纸要求。
B.部分熔透焊缝坡口形式如下图所示：
C.全熔透焊缝坡口形式如图所示：

D.坡口切割后，所有的熔渣及氧化皮等杂物应清除干净，并对坡口进行检查。如有切割缺陷，应修补后打磨平整。
4.2.1.4 CO2气体保护焊打底
A.对箱体四条主焊缝的全熔透焊缝，用CO2气体保护焊打底，碳弧刨清根。使之于部分熔透焊缝形式基本一致。
B.CO2气体保护焊工艺参数：
焊 丝 牌 号 焊 丝 直 径 电 流 电 压
ER50-2 Φ1.2 200A～280A 23V～25V

4.2.1.5箱体四条主焊缝的焊接，采用埋弧焊进行焊接。

A. 焊接工艺参数
箱体板厚 焊丝牌号 焊丝直径 电 流A 电 压V 速度m/min
δ≤20 H08MnA Φ4 350 38 0.7
δ=30 δ=32 H08MnA Φ4 350-380 38-42 0.5
δ=36 H08MnA Φ4 380-400 42-55 0.35-0.5
焊剂：F5021
B. 焊接顺序，如上图所示：
所有埋弧焊，一个箱体的四条焊缝，必须连续施焊完毕。不得焊一半后，隔夜再焊。当焊接板厚大于30㎜箱体时，在焊接起点500㎜内，应进行预热，预热温度控制在100～150℃，预热区在焊道两侧，每则宽度为100㎜。
4.2.1.6涂装
A.钢结构在涂装前，必须将构件上的飞溅，焊疤、油污等清除干净，表面应进行抛丸除锈
B底漆采用环氧富锌底漆2遍，环氧云铁中间漆。
C.连接板的接触面和地焊缝两侧50㎜范围内安装前不涂装，钢柱下端900㎜范围内不涂漆。
4.3钢构件制作工艺流程

4.4.其它通用工艺
1）放样与落样
a. 放样即依据施工详图，按1：1的比例画出各构件的实际尺寸、形状，部份较复杂的构件必须经过展开，然后作成样板、样带，作为落样、切割、组合之用。放样、落样作为下料、弯曲、铣、刨、钻孔等加工的依据。
b. 样板材质：选用镀锌钢板，保证制作精度不易变形。
c. 样板保存：注意防止日晒、雨淋、模糊不清。保存期为工程竣工验收之后，由总工程师批准，统一进行处理。
d. 放样时，铣、刨、气割加工的工件要考虑加工余量，所有加工边一般要留加工雨量5mm，气割工件依据割嘴的型号不同一般为1.0mm～4.0mm。焊接工件要按工艺要求放出收缩量。参考下表

切割余量表
切割方式 材料厚度（mm） 割缝宽度留量（mm）
气割下料 ≤10 1-2
10-20 2.5
20-40 3.0
40以上 4.0
e. 放样检查：
校对基本尺寸。一般不允许超过2mm。

2）下料
构件下料方式分类：
下料方法 下料工具 构件类型
机械切断法 剪床、砂轮机、
薄钢板（厚度不得超过12mm）

火焰切割法 多头门式切割机
半自动切割机
手工切割 中厚钢板
钢管火焰切割机 Φ≤800
3）剪切
a. 剪板机工作示意图如下所示：

b. 钢板剪切厚度不得超过12mm，角铁、槽钢切断厚度为不超过10mm，对切割质量要求应以切断面不变形为宜。
c. 切断面须去除毛边并打磨修齐。
d. 剪切完成的板料、型钢须分类堆放整齐并按规定标识。
4)气割
气割是工厂加工中最常用的技术之一，分为手工和机械两种，手工气割的设备主要是割炬，机械主要有自动气割机和半自动气割机，气割工艺除要掌握气体气压及分配外，还应注意割嘴的选用。割嘴选用的适当与否直接会影响加工成本。
气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物，钢板开条采用半自动切割。气割后零件的允许偏差如下表：
项 目 允 许 偏 差
零件的宽度、长度 +3.0mm
切割面平面度 0.05t但不大于2.0mm
割纹深度 0.2mm
局部缺口深度 1.0mm
5)制孔
制孔主要设备：数控钻床、台式钻床
制孔注意事项：孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求
a. 板厚超过12mm的构件，不得用冲孔机制孔。
b. 制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用铰刀扩孔。
c. 高强螺栓孔的贯通率及阻塞率须符合下表：
接合方法 螺栓规格（mm） 贯通样规（mm） 贯通率（%） 阻塞样规（mm） 阻塞率（%）
磨擦接合 D D+1.0 100 D+3.0 80以上
支承接合 D D+0.7 100 D+0.8 100
e. 螺栓孔孔距的允许偏差mm（仅用于划线钻孔）
项目 允许偏差
<500 501-1200 1201-3000 >3000
同一组内任意两孔距离 +1.0 +1.5
相邻两组的端孔间距离 +1.0 +1.5 +2.0 +2.5
f.螺栓孔的允许偏差mm（仅限于划线制孔）
项 目 允 许 偏 差
直径 0-+1
切割面平面度 2.0
局部缺口深度 0.03t（板厚）且不大于2.0
g.本工程钢结构均采用数控制孔，特殊情况下经有关部门同意才可采用划线制孔等方式制孔。
7）矫正
矫正要求（管件矫正采用加热矫正）：
a. 一般对于变形大的工件，其加热温度为600℃～800℃。焊接件的矫正加热温度为700℃～800℃且不可急冷以避免钢材脆性。
b. 采用加热加压法时，250℃～350℃时不可锤打，避免发生脆断。
c. 确定加热位置、加热范围、加热温度和加热顺序，考虑是否需加外力。一般先矫正刚性大的方向和变形大的部位。
d. 长跨度的管桁架或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。
e. 钢板厚度较大时可采用预热，从而避免表面与中心温差太大而发生裂纹。
f. 一般工件经矫正后不需做退火处理，但对有专门技术规定的矫正工件需做退火处理，以消除矫正应力。焊接件的退火温度一般为650℃。
g. 检查矫正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次的火焰矫正。矫正量过大的应在反方向进行火焰矫正，直至符合技术要求。
h. 矫正后钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。
8）抛丸除锈
抛丸除锈需达到Sa2.5级：完全除去黑皮、铁锈与其他外界异物，再经过吸尘机或压缩空气彻底清除灰尘与锈垢，仅允许少量点锈或丝锈存在，钢铁表面呈近似灰白色金属如Sa2.5及标准图片所示。
抛丸除锈要求：
a. 原材料、构件未经品质检验合格，不得作抛丸除锈处理。
b. 钢珠规格须符合规定要求为16-40目（参见QC工程表）。
c. 工作环境相对湿度超过85%，不得施工。
d. 抛丸除锈后，若焊道上或其附近留有焊渣、油污等应予清除，清除部位应再作处理。
e. 埋设于混凝土内的部份可不作防锈处理但应除去黑皮。
f. 凡作用高强螺栓的表面须于抛丸除锈完成后即以胶布粘贴。
g. 抛丸除锈完成后，应会同相关检验人员检验合格后，于4小时内喷涂第一道底漆。
9）涂装
1>涂装施工示意图如下：

2>涂装膜厚检验标准：
油漆干膜厚用电子膜厚计测量，被检测点中有90%以上的点达到或超过规定膜厚，未达到规定膜厚的点的膜厚值达到或超过规定膜厚值的90%。
3>涂装检测参见QC工程表，特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜。
4>补漆：
a. 预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏或生锈时，必须用喷珠或电动工具清理后，再行补漆。
b. 油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。
c. 油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。
d. 补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。
10）焊接工艺
10.1焊接准备
1>焊材干燥及管理：
a. 一般钛钙型焊条如为新品则不必干燥，未用完的回收品则必须经60℃-100℃的干燥再使用。
b. 低氢焊条须经300℃温度、1个小时以上的干燥后，再放入100℃的干燥箱内进行干燥。
c. 如焊条装在焊条袋内到现场使用4小时内不必干燥，而装在干燥器内到现场使用10小时内不必再干燥。
d. 从焊剂新箱打开使用时，必须完全干燥状态下施焊。
e. 焊剂如打开经12小时后，须经120℃、1小时的干燥。
f. 新购买的焊条必须交仓库保管，置于通风、干燥、不直接接触地面的场所，使用时须填具领料单向仓库领用。
g. 工作结束，剩余焊条必须收回置于干燥箱内，次日再取用。
2>坡口加工
a. 为达到设计要求，钢材接合部板厚9mm以上的全熔透焊接必须开坡口，坡口的形状、尺寸、加工方法应按照设计图（制造图）或放样图所规定的要求进行。
b. 坡口表面要清理干净并作防锈处理或立即焊接。
c. 火焰开坡口若有伤痕，须用电焊修补后再用砂轮机磨平，并清理干净割渣和焊渣。
3>焊接预热
a. 在低温或母材为厚板时可进行焊接前加热，从而避免焊接部位因急冷而发生裂纹。
b. 焊接前检查施焊初是否干净，确保其无污染。
根据钢材及板厚确定 根据含碳量确定
钢材 焊材 板厚(mm) 含碳量(%) 预热温度(0C)
t<25 25< t <38 38< t <50 0.20以下 90以下
Q235 其他焊条 不预热 600C+100C —— 0.20-0.30 90-150
低氢焊条 不预热 不预热 600C+100C 0.30-0.45 150-260
Q345 低氢焊条 不预热 600C+100C 1000C+100C 0.45-0.80 260-420
预热温度控制如下：
手工电弧焊焊条型号选择如下表:
构件材质 焊条型号 说 明
GB ASTM
Q235 E4303 E60 焊缝金属最低抗拉强度43kg/mm
Q345 E5016 E7016 焊缝金属最低抗拉强度50kg/mm
10.2 焊接方法
a.钢板对接
下料：根据施工图要求把所要拼接的钢板放长30-50mm，以补充焊缝收缩和边线的不整齐。
开坡口：钢板厚度大于12mm时必须开坡口，坡口形式如下图，采用半自动切割机或手工开取。

10.3).焊接工艺主要规程
a、施焊前，焊工应复检焊件接头质量和焊区的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。
b、焊接时，焊工应遵守焊接工艺规程，不得自由施焊，不得在焊道外的母材上引弧。
c、焊接时，不得使用药物脱落或焊蕊生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。
d、焊丝在使用前应清除油污、铁锈。
e、焊条、焊剂和栓钉用焊接瓷环，使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘干。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随时随取。
f、焊接前必须清除焊接区的有害物，并符合下列要求：
•埋弧焊及用低氢焊条焊接的构件，焊接区有两侧必须清除铁锈，氧化
皮等影响焊接质量。
•清除定位焊的熔渣和飞溅。
•熔透焊缝背面必须清除影响焊透的焊点熔渣、焊根。
g、焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应查原因,制订了修补工艺后方可处理。
h、要求局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。
i、焊缝质量等级及缺陷等级应满足设计，满足《钢结构工程质量检验评定标准》中规定的验收标准要求。
10.4检测
1>一般检查
制造图检查：核对材料表中构件尺寸与施工图的标准尺寸是否一致。
材料检查：检查所有钢材是否符合国家标准，是否具有质量证明书，质量证明书与实物是否相符，必要时对钢板板进行复验，所用焊接材料是否符合国家标准，质量证明书是否齐全，材料是否有质量证明书。
放样尺寸检查：落样切割前须对放样尺寸检查是否与施工图尺寸相同。
焊接面检查：根据不同的板厚，检查焊接面形状、尺寸、角度是否符合规范。
焊接部位的检查：
焊前检查：表面清洁，母材预热，焊条干燥。
焊中检查：检查现场施工是否按照焊接工艺评定的工艺参数作业，主要为电流、电压、焊接速度及各电焊层间的清洁。
焊后检查：焊道外观检查及修补。
2>非破坏性焊道检查
a. 所有焊道作外观检查，外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸”的规定。
b. 非破坏超声波内部检测，根据施工设计图的要求。探伤比例：一级焊逢100%，二级焊缝20%。
c. 超声波检测应根据现行国家标准GB1134-89，对6mm钢板用CB/T代替。
a. 涂装前对构件进行抛丸除锈，等级要求达到ST2.5以上，与标准图片相比对。
b. 涂装施工后，油漆实干后进行膜厚检测，膜厚标准为90%以上的点需达设计膜厚，且未达到标准之点的膜厚最低值不低于设计膜厚的90%。
c. 检测点及位置按GB50221-95的规定进行。
4>成品检测
a. 出货作记
构件的出货顺序、时间应根据工程吊装情况协调决定。
构件出货时应检查出货单，注明业主名称、地址、构件编号、尺寸及重量，并于构件总图上划记。
b. 包装检查
核对垫木位置是否达到力点、支点、重心点的平衡。
检查打包带捆扎是否结实牢固。
检试易于散失及易变形的构件是否加强保护。

http://wenku.baidu.com/view/af9565f3f90f76c661371a45.html
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