如何做好产品质量的管理？

如何做好产品质量控制？~

　　质量是企业生存和发展的根本，要提高产品质量，必须全员参与，每位员工都有义务和责任做好产品质量，并牢固树立质量意识，严格控制和执行好产品的操作流程。要求领导和每位员工全身心地投入到产品质量管理当中，把质量目标灌输到每个员工的心中。主要的是生产过程、5S现场管理、出货检验（OQC）等方面去控制，从而确保产品的整体质量。

　　生产过程质量控制：
　　号召全体员工、车间主任一起参与到质量管理活动当中。每一道工序责任落实到人，严格要求操作员工做好一个产品首先进行自检，再由车间主任检验，然后由质检专员或巡检进行抽检，杜绝不合格品出现，不让一个不合格品流入下一道工序。每个车间必须对待检品、合格品、不良品进行严格区分，防止相互混淆。车间的产品必须摆放整齐，保持干净、干燥。每个车间必须规范作业，严格做到不生产不合格品、不接受不合格品、不传送不合格品。

　　“5S”管理（现场）：
　　5S管理即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
　　整理：
　　就是把要与不要的东西彻底分开，要的摆在指定位置挂牌明示，不要的则坚决处理掉；
　　整顿：
　　是指一经检查发现未作标志又未被处理的物品，现场管理干部将追究当事人的责任；
　　清扫：
　　就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具夹等上的灰尘、污垢、碎屑、泥沙等脏物清洗抹拭干净；
　　清洁：
　　是指在以上三个环节之后的日常性维持活动，在每天下班前3分钟（或5分钟）实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态；
　　素养：
　　就是培养全体员工的良好礼貌礼节、工作习惯、组织纪律、敬业精神。其目的是创造一个清洁、舒适、文明的生产环境，规范员工行为，塑造良好的企业形象。

　　出货检验（OQC）：
　　出货检验是对生产的产品的总结。通过整个产品的各项性能指标的复检，是否达到客户的需求和期望的满意度。必须严格按照公司规定的标准和客户的要求进行检验。做到不漏检、不移交不良品、不接受不合格品。出厂合格率达到100%。

我认为可以从以下几个方面去做:
第一:建立完善的品质控制系统。
形成从供应商管理到制程品质管理，直至远及客户管理的整个品质管理链，环环相扣，从体系上保证产品和服务的品质。如我公司现推行的ISO90012000质量管理体系就是一个全员参与、全面控制、持续改进的综合性质量管理体系，它所规定的文件化体系具有很强的约束力，它贯穿于整个质量体系的全过程、使体系内各个环节环环相扣、互相督导、互相促进。
第二:全员参与，落到实处。
事实上，在一个公司里，质量问题和所有人密切相关，品管部门的工作是和所有部门的人一起来预防和监督。它包括高层领导的决心和公司和每一位员工的参与。管理层与其高层管理者由于其特有的影响力，对一个系统能否顺利推行起着举足轻重的作用，而基层员工更应牢固树立“质量第一”的管理思想，精益求精，做到好中求多、好中求快、好中求省，严格遵守操作规程，认真做好自检和互检，及时发现问题，将发现的质量问题及时通知下一岗位，做到人人把好质量关，对产品质量要认真负责，确保表里如一，严禁弄虚作假。生产部管理人员则应认真培养一线工人的质量意识，而不是空洞的说“人人必须重视质量，有质量意识”，要揭示个人工作一个小小不符合要求可能给公司造成的转化为金钱的巨大损失，要求每个人做每件事时首先了解要求，并使所做的每一步符合要求，让其明白这是对公司品质管理的一大贡献。人是生产者，把握着产品质量的量度，是影响质量的主要因素，所以员工从思想上必须有所认识，意识到质量的重要性。记得在海尔公司流行的一句名人名言“什么叫做不简单？能够把简单的事情天天做好就是不简单；什么叫做不容易？大家公认的非常容易的事情非常认真的做好就是不容易”。虽然我们一线的操作者每天重复着同样的工作，但又有几个能把那份工作认认真真、一丝不苟的做好的呢？
第三:管制质量，重在预防。
预防的本身必须能够追溯到产品的开发设计，一个产品质量的好坏，其实开发、设计时已经决定了它的质量，制造过程只是去实现产品设计的过程，这就如同堵洪水，是在洪水到来之前建立堤坝、修防护林、搞环保建设呢？还是等洪水侵袭到家门口才去补救呢？很显然，前者环保式的方法更经济、实用。所以，一款新产品在投产之前必须经过试样、试产到小批量生产个个环节都不应该省略，只有这样才能将一些潜在的影响生产的质量问题控制在萌芽状态，才能不断完善、提高工艺能力。
第四:品质文化建设。
品质管理始终强调的是每个人的心态问题，要搞好质量，首先得具备端正的心态，然后认认真真做好每一件事，革除工作中的“马虎”，从而形成一种品质文化、品质理念，品质是人做出来的，如果人对品质理念或态度出现偏差，则品质体系再完善、品质控制方法再先进，都是没有用的。
总之，品质管理，它可以说是一种应用哲学，它主要取决于我们关于品质的理念和态度。当一个企业的每个人都这样做的时候，那么一种最优秀的品质文化产生了，这也是我们管理所要的最终目标。

　　一．品质控制的演变
　　1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。
　　2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。
　　3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。
　　4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。
　　5.全面质量管理（TQC）：全过程的品质控制。
　　6.全员品质管理（CWQC）:全员品管，全员参与。
　　二，品质检验方法
　　1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。 适用于以下情形：
　　①批量较小，检验简单且费用较低；
　　②产品必须是合格；
　　③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
　　2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
　　①适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验；
　　b. 批量太大，无法进行全数检验；
　　c. 需较长的检验时间和较高的检验费用；
　　d. 允许有一定程度的不良品存在。
　　②抽样检验中的有关术语：
　　a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。
　　b.批量：批中所含单位数量；
　　c.抽样数：从批中抽取的产品数量；
　　d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；
　　e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；
　　f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。
　　3、抽样方案的确定： 我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下：
　　①确定产品的质量判定标准：
　　②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。
　　③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。
　　④确定样本量字码，即抽样数。
　　⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。
　　⑥查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。
　　三、检验作业控制
　　1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。（Incoming Quality Control）
　　①进料检验项目及方法 ：
　　a 外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；
　　b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；
　　c特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。
　　②进料检验方法：a 全检, b抽检
　　③检验结果的处理：a 接收; b拒收（即退货）; c 让步接收; d全检（挑出不合格品退货）
　　e 返工后重检
　　④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。
　　2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。
　　①过程检验的方式主要有：
　　a. 首件自检、互检、专检相结合；b. 过程控制与抽检、巡检相结合；
　　c. 多道工序集中检验； d. 逐道工序进行检验；
　　e. 产品完成后检验； f. 抽样与全检相结合；
　　②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。
　　a. 首件检验； b. 材料核对；c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。
　　③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点
　　检验或验收检验。a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；
　　④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
　　3、最终检验控制：即成品出货检验。（Outgoing Q.C）
　　4、品质异常的反馈及处理：
　　①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理；
　　②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理；
　　③应如实将异常情况进行记录；
　　④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果；
　　⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。
　　5、质量记录：为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。
　　必须做到：准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。
　　还要做到：及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。
　　四、统计技术简介（参见《统计技术应用指南》）
　　1、分层法：是运用统计方法作为管理的最基础工具，目的是把杂乱无序的资料加以分门别类的归纳和统计。
　　2、调查表：在质量管理活动中常用调查表来收集数据。如不良项目调查表、不合格原因调查表等。
　　3、排列图：找出影响产品质量主要问题的一种有效方法，它是根据“关键的少数、次要的多数”原理（即二八原理）制作而成的。排列图有两个纵坐标，一个横坐标，几个直方形和一条曲线。左边的纵坐标表示频数，右边的纵坐标表示频率（以百分比表示）横坐标表示影响质量的各个因素，按影响程度的大小从左至右依次排列。
　　4、因果分析图：是用于分析质量问题产生原因的一种图表，一般从人、机、料、法、环、测等6个方面分析。
　　5、直方图：（略）
　　6、控制图：（略）
　　五、质量管理常用的工作方法和分析方法
　　1、PDCA管理循环
　　PDCA管理循环是质量管理的基本工作方法（程序），把质量管理的全过程划为P（plan计划）、
　　D（Do实施）、C（Check检查）、A（Action总结处理）四个阶段。
　　第一为P（计划）阶段，其中分为四个步骤
　　（1）分析现状，找出存在的主要质量问题
　　（2）分析产生质量问题的各种影响因素
　　（3）找出影响质量的主要因素
　　（4）针对影响质量的主要因素制订措施，提出改进计划，定出目标
　　第二为D（实施）阶段：按照制订计划目标加以执行
　　第三为C（检查）阶段：检查实际执行结果看是否达到计划的预期效果。
　　第四为A（总结处理）阶段，其中分二步：
　　⑴总结成熟的经验，纳入标准制度和规定，以巩固成绩，防止失误
　　⑵把本轮PDCA循环尚未解决的问题，纳入下一轮PDCA循环中去解决。
　　2、5W2H法 ： Why： 为何----为什么要如此做？
　　What： 何事----做什么？准备什么？
　　Where： 何处----在何处进行最好？
　　When： 何时----什么时候开始？什么时候完成？
　　Who： 何人----谁去做？
　　How： 如何----如何做？
　　How much：成本如何？
　　3、头脑风暴法
　　头脑风暴法又称脑力激励法，可以有效地识别问题的可能解决办法和潜在的质量改进机会。一般应用在分析讨论会议中，特别是QC小组会议 、质量分析会等。
　　在运用头脑风暴法时应注意以下几个问题：
　　1.禁止批评：不准批评和反对他人的意见；
　　2.自由奔放：尽情地想象，自由地发言，真正做到知无不言、言无不尽；
　　3.欢迎多提观点：提出的观点越多越好；
　　4.结合改善：与别人的意见相结合，不断启发和改善自己的想法；
　　5.如实记录：对任何人的发言包括相反的意见都要如实记录下来。一是获得全面的信息，二是给人以重视感，从心理上感召他人多发表意见。
　　六、如何开展QC小组活动
　　1 QC小组的组建
　　①QC小组的定义：QC小组（Quality Control的缩写）即质量管理小组。是指在生产现场或工作岗位上的职工自愿组织起来，运用质量管理的基本理论和方法，开展群众性的质量管理活动的小组，解决工作场所存在的问题，以达到质量改善的目的。QC小组是质量管理的一种有效的组织形式。
　　②QC小组活动的作用：A. 有利于开发智力资源，提高人的素质；B. 预防质量问题，并不断地进行改进；
　　C. 有利于改善人际关系，强化团队意识和质量意识，从而提高团队的工作效率。
　　③组建QC小组的原则：A. 自愿参加，自愿结合是组建QC小组的基本原则； B. 由上而下，上下结合是组建QC小组的基础；C. 领导、技术人员和工人三结合是组建QC小组的好形式；D. 事实求是，结合实际。
　　④QC小组的人数：QC小组人员不宜过多，一般3-10人为宜。
　　⑤QC小组组长的职责：A. 组织小组成员制订活动计划，进行工作分工，并带头按计划开展活动；B. 负责联络协调工作，及时向上级主管部门汇报小组活动情况，争取支持和帮助；C.抓好质量教育，组织小组成员学习有关业务知识，不断提高小组成员的质量意识和业务水平；D. 团结小组成员，充分发扬民主，为小组成员创造宽松的环境，增强小组的凝聚力；E.经常组织召开小组会议，研究解决各种问题，做好小组活动记录，并负责整理成果和发表。
　　2 QC小组活动步骤
　　① 活动课题的选择：选题范围 ：提高改善产品质量的课题；降低损耗的课题；优化环境的课题；改善管理的课题；提高职工素质的课题。
　　对选题的要求：坚持实事求是，先易后难；提倡大小课题相结合，以小课题为主；选题要具体明确；选题应选周期短，见效快的课题，一个课题一般应在3—6个月完成，最多不超过一年时间。
　　② 现状的调查：通过调查表或其他形式，运用数据说话的方式明确所要解决的问题，并确定解决问题的主攻方向，为设定目标提供依据。
　　③设定目标：制定的目标应是经过大家的努力可以达到的。
　　④原因分析：运用恰当的工具，把现状调查的主要问题按人、机、料、法、环、测等六大因素，采用调查表、
　　因果图、排列图等恰当的工具进行分析，从中找出造成质量问题的具体原因，并确定主要原因。注意：在原因分析时，应召开小组会议，运用头脑风暴法，发挥团队的智慧，尽可能将原因一一找出。
　　⑤制定对策：一般以对策表的形式列出具体项目，在制定对策表时，应采用5W1H法，多问几个为什么。因此对
　　策表应包括：为什么要制定对策（Why），达到什么目标(What)，在哪里执行(WHere)，谁去执行(Who)，什么时间完成(When)和如何执行(How)等。
　　⑥实施对策:按制定的对策或计划执行。
　　⑦效果检查验证。
　　⑧巩固措施：根据检查的结果进行总结，并纳入有关的标准、作业指导书、制度和规定之中，以巩固已取得的成绩，同时防止类似问题再发生。

建议用一个合适的软件来辅助管理，例如蓝点iso9000质量体系管理系统，它可包含了产品技术资料管理的。

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