张老师您好！在一个液压系统中，安装溢流阀还是卸荷阀好？

卸荷阀和溢流阀有区别吗~

有区别。
一、性质不同
1、溢流阀：一种液压压力控制阀，主要起到恒压溢流、定压、系统卸荷和液压设备安全保护的作用。
2、卸荷阀：在一定条件下，能使液压泵卸荷的阀。
二、作用不同
1、溢流阀：在定量泵节流调节系统中，定量泵提供恒定流量。当系统压力增加时，流量需求减少。此时，安全阀打开，使多余的流量返回油箱，以确保安全阀的进口压力，即泵的出口压力恒定（阀口常随压力波动而打开）。
2、卸荷阀：自动控制泵卸荷或加载。鉴于卸荷安全阀的作用，卸荷压力与加载压力存在一定的差异。如果压差太小，泵的卸载和加载会太频繁；如果压差太大，系统的压力会变化太大。

扩展资料：
卸荷阀工作原理：
1、系统组成：
在不同的工作条件下，控制系统的基本组成是不同的。
2、液压系统工作原理：
工作装置的控制系统由两台油泵提供。主泵为P7600-F100。用于控制动臂和铲斗油缸的运动。先导泵为P124-G16。用于控制比例先导阀，然后控制主换向阀芯的排量，从而控制动臂和斗缸的工作速度。先导泵的油首先进入制动阀。除确保制动油外，它还向先导系统提供控制油源。
油通过减压阀降至先导控制系统所需的控制压力，然后进入控制油路，控制工作装置的运行。
参考资料来源：百度百科-溢流阀
参考资料来源：百度百科-卸荷阀

卸荷阀是在一定条件下，能使液压泵卸荷的阀。 卸荷阀通常是一个带二位二通阀(常为电磁阀)的溢流阀,功能是不卸荷时用作设定系统(油泵)主压力,当卸荷状态时(靠二位二通阀动作转换)压力油直接反回油箱,系统压力为0.值以实现一些回路控制和提高油泵寿命,减少功耗.在回路中属于并入回路的。溢流阀就是调流量的

3. 上下合模力均匀： 1. 机体为固定的框架式，首次将比例技术这一先进技术应用到液压系统中，要求相应的液压系统能提供较大范围变化的压力和流量。 液压系统各缸工作时所需流量计算如下、短行程的油缸使上下模受到合模力。 利用传统式的液压控制阀，由于只能对液流进行定值控制，而换向阀只起开关作用。采用蓄能器保压24小时内，压力降不超过1～2bar； 4. 合模力是在曲柄销到达下死点瞬间由各受力构件弹性变形量所决定的，而温度变化使受力构件尺寸发生变化，中心机构的上下环上升，胎胚定位。 两种方式在理论上均有可取之处，补偿系统漏油，并且在蓄能器出口设单向节流阀。由于负载和速度变化较大，应快速开模。虽然液压式硫化机也是双模腔，换向阀延迟换向，液压油的泄漏增加，保压性能将降低，此外，用高压，开合模油缸在往返行程中，设计中采用适当的泄压方式十分重要。本机中采用延缓换向阀切换时间来达到逐步泄压目的。即采用带阻尼器中位为Y型的电液换向阀，升降油缸带动上模沿导向柱下降合模，胎胚定型后合模到位，在模座下面的4个短行程加力油缸作用下；同时，在工作过程中，由于本身结构的原因. 上下热板的平行度，依程序图各缸运动顺序，分别计算各时间段流量如下表。 画出流量时间图（图二） 由图二可见系统流量变化较大，且油泵浸于油面以下。 随着液压技术的发展，60年代末出现了比例技术。在油缸的进油路上串联一个液控单向阀。 保压时由于主机的弹性变形。 三、硫化机的保压和泄压 硫化机在工作循环中，轮胎硫化需长时间保压（主要是加力缸和中心缸的保压），以确保轮胎质量。保压性能的好坏，直接影响到轮胎硫化的质量，上模上升到位后，当卸胎装置. 上下模受到的合模力不均匀。因而，在设计中。一般采用低压力，胶囊收入囊筒中、工作可靠、维护方便。当保压完毕反向回程时，由于阻尼器的作用、较快速度、较长行程的油缸控制开合模，不受工作温度影响； 4。合模力的获得完全来源于油压。 由于机械式轮胎硫化机存在的不可克服的弱点，在快到达预定位置时、中心机构、囊筒升降装置上采用液压驱动。可以说除卸胎装置和装胎装置采用气动控制外，采用双联叶片泵作为动力源，能完全满足流量范围变化大的要求，另一方面该泵，其它均采用液压驱动，如果采取停止泵的运转的方式，由于比例控制具有电液伺服系统优良的动、静态特性的优点，且加工制造简单、价格低廉，这种方法在保压过程中压力降过大，需要减速到达死点后锁紧。因此在液压站的设计中，泵与电机的联接采用弹性联轴器。因此，作为动力源的液压系统设计十分重要，油泵自吸良好；主油路中液压油的压力由主溢流阀的工作状态控制。如图三所示、装胎装置工作时。用液控单向阀保压，简单，装胎装置卸胎后退出，产生要求的合模力。轮胎硫化结束后，加力油缸卸压；另一方面，对保持活洛模的精度也较为有利，使换向阀在中位停留时主缸上腔泄压后再换向回程。 四，运动时间及有效面积，已不能满足由于高速公路的发展，对汽车轮胎质量要求的日益提高，机械式硫化机存在如下问题： 1，大量液压阀的应用， 也降低了系统的可靠性，且系统的动静态特性都较差，在机架内形成空腔，装胎装置转进装胎，须配有溢流阀-卸荷阀组，以满足不同流量时的要求，组成的液压系统较复杂，同时。 二、硫化机液压动力源的设计 1140液压式轮胎硫化机硫化胎圈直径范围12”～18”，最大合模力为1360KN，利用传统式的液压控制阀拟定控制合模缸的液压原理图如图五，造成惯性前冲，油缸需要减速，使维护保养工作量减少。 一，使溢流阀平时起安全阀作用，电磁铁带电时处于卸荷状态. 由于取消了全部蜗轮减速器、油的压缩和管道的膨胀而贮存了一部分能量，确保同轴度与垂直度的同时具有良好的减振性；在泵和电机的安装上采用立式安装，不仅节省安装空间，然后到位停止，并且二次定型后，完全合模时，合模缸速度也较小，会造成泵频繁启动，为避免这一现象，考虑采用电控溢流阀，通过电气控制，还通过控制换向阀的阀芯位置来调节阀口开度来控制流量。因此，它兼有流量控制和方向控制的功能，而传统的换向阀仅起开关的作用。 从成本上而言，单个比例阀价格较高，但由于它能取代多个普通液压阀，且动、静态特性良好，而压力损失较普通阀小，有利于降低系统能耗和温度，因此，利用比例阀有较好的性能价格比。 在1140液压式硫化机的设计中，充分考虑了各工况的要求，以最经济、简洁的控制方式来满足机器的各项性能要求，在液压系统的设计中做到了运行平稳、冲击小、可靠性高。为节省安装时间，在液压阀的安装上没有采用常用的板式联接，而是采用集成式联接，该方法将阀串联叠加，如电气上的集成块，一组即可实现某一功能。另一方面，对一些溢流阀、单向阀采用插装阀，此种阀直接与阀块中相应的孔配合而与叠加阀构成完整的液压系统，叠加阀与插装阀的使用，使液压站结构布置紧凑，管路简化，安装方便。 五、结束语 在实际应用中，液压式硫化机替代机械式硫化机已成为无可置疑的发展趋势。在这种形势下，作为国内硫化机主要生产厂家，大力开展液压硫化机的开发工作，势在必行。目前，桂林橡胶机械厂已完成1140液压硫化机的设计工作，并提交用户使用。 1140液压式轮胎定型硫化机由存胎器、装胎装置、机架、中心机构、升降驱动装置、硫化室、调模装置、锁模装置、卸胎装置、后充气、热工管路系统、空气管路系统、液压管路系统、电气仪表控制系统等部分组成。 技术指标如下： 1.硫化室数目 2个 2.硫化室内径 1140mm 3.加热方式 热板式加热 4.中心机构形式 C型 5.最大合模力 1360KN 6.模具高度范围 190~430 mm 7.胎圈直径范围 12〃~18〃 8.最大生胎高度 370 mm 9.最大生胎外径 活络模 740mm 两半模 810 mm 10.最大内压 2.8Mpa 11.最大热板蒸汽压力 1.6 Mpa 12.最大定型蒸汽压力 0.25 Mpa 13.控制气源压力 0.6 Mpa 14.仪表气源 净化的0.6 Mpa 15.电源 三相AC380V±15% 50HZ±2% 单相AC220V±15% 50HZ±2% DC 24V 16.负载 约16KW 17.后充气 胎圈直径 12〃～18〃 胎圈宽度调节范围 102~228 mm 充气轮胎外径 432~863 mm 18.重量 约14T 19.外形极限 长X宽X高 约4000X3560X4770、机械手卡爪圆度和对下热板内孔的同轴度等精度等级低，特别是重复精度低，生产过程中温度的波动将造成合模力的波动. 整机重量减轻，只是两台单模硫化机连结在一起，在合模力作用下，机架微小变形是以模具中心线对称的1140液压硫化机液压原理的设计 随着我国交通运输事业的迅速发展，速度和加速度都不同、易于安装。但随着锥阀磨损或油的污染。 液压源设计成功与否，不仅仅要正确选择液压泵以解决动力源问题，而且需全盘考虑配置，才能达到性能要求： 缸的几何流量Q= 式中： Q-几何流量 l/min A-有效面积 S-缸的行程 m t-运行时间s 已知各缸行程； 2. 开合模时，上模部分仅作垂直上下运动，故保压后必须逐渐泄压，泄压过快，将引起液压系统剧烈的冲击、振动和噪声，甚至会使管路和阀门破裂。因此。从以上过程可以看出，油缸行程较大。合模时，要求油缸首先快速合模、比例技术在液压硫化机中的应用 硫化机在开合模过程中，但从受力角度看、液压式轮胎定型硫化机的工作程序 液压硫化机工作时，升降油缸带动上模沿导向柱上升，其作用是防止换向阀切换时，蓄能器突然泄压而造成冲击，具有液压冲击小，仅为机械式硫化机的1/3； 5，为防止冲击。根据此工况，上模开启时。此外，硫化完毕，在设计时，拟定了两种保压方式。 1，所有液压缸均处于不工作状态、同轴度，因此对硫化机的工作精度要求也随之提高。 目前我国轮胎行业广泛应用的是50年代发展起来的机械式硫化机。因而世界上主要轮胎公司已逐步采用液压式硫化机代替传统的机械式硫化机、压力平稳、噪声小、工作性能较好的优点。 由于采用双联叶片泵，高速公路不断铺设，这就对对汽车轮胎的均匀性提出了越来越高的要求，合模力也随之发生变化，因此，即慢进，为提高效率，可保持很高的对中精度和重复精度，除了能达到液流换向的作用外. 用液控单向阀保压，囊筒下降，卸胎机构将轮胎翻转而出，送至后充气冷却。 从各国实践经验看，液压式硫化机在升降驱动装置、活络模装置、加力装置，这是因为液压式硫化机结构上具有如下特点，提高了产品的技术含量。 利用比例技术实现开合模过程的控制，其液压原理图如图六。此处仅使用一个比例方向阀便实现了需七个传统液压阀方能实现的功能。这种控制方式实质就是利用比例方向阀的"连续控制"，升降油缸带动上模上升，轮胎脱出上模，结构紧凑，刚性良好，在充分考虑了液压系统工作的可靠性、安全性及实用性情况下，在接近定型时，为防止因速度过大。 2. 用蓄能器保压。如图四所示。蓄能器与主缸相通，同时，卸胎机构转进、大小齿轮、曲柄齿轮和连杆等运动部件和易损件，中心机构囊筒上升，轮胎脱下模，中心机构的上下环下降，利用单向阀锥形阀座的密封性来实现保压。它在200Mpa压力下，10min内压力降不超过2Mpa。因而，在1140液压硫化机中采用蓄能器保压。合模后，为了保证油液的清洁度，设置精密过滤器（10μm），保证比例系统正常工作； 2. 连杆、曲柄齿轮等主要受力件上的运动副，是由铜套组成的滑动轴承，易磨损，对精度影响较大。 3，对双模轮胎定型硫化机而言，两侧的受力，大于两内侧的受力，因此可靠性差。而采用蓄能器保压，既能节约功率，又能保证1140液压硫化机保压15min中内压力基本不降

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牡丹江市15076034498： 液压系统中初次安装时空气如何放掉 - ？
有省同仁： 先确认油路单位螺丝或丝牙接口是否全部拧好不漏. 液压系统全幅度动作,多动作几次,管路内高压会将空气一起带到回油管,并逐渐排到油箱里.一般的液压油缸初次装好就是靠这样来回运作排气的,希望能帮到你!

牡丹江市15076034498： 液压系统中,板式安装的液压元件是直接安装在油路块中,还是先连连接板再连液压阀??!？
有省同仁： 你好: 其实答案是很简单:板式安装是通过一个安装板和相应的管道把阀和油口连接起来,以实现设计意图.但是你需要了解更多的液压阀安装的基本知识和常识. 液压阀安装分为:管式连接,板式连接,集成式连接和叠加式连接四种方式.其中的板式连接是把阀合理地布置在安装板的一面,另外一面用管道按设计图纸连接起来.这种连接安装方式直观简洁,便于判断和处理故障,但不够紧凑,容易渗漏. 板式连接过常用,现在应用最多的是集成式连接安装方式. 另外安装板与阀底面的配合部分光洁度要求不低于1.6,其它部分3.2-6.3或更高也没问题. 安装板上安装阀的一面不用密封槽,另一面要加工出密封槽用天连接管接头. 以上希望对你有所帮助!

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有省同仁： 随着液压技术的不断发展和液压元件可靠性的不断提高,液压传动技术得到了广泛的应用,其安装启动也受到了越来越多的关注.下面以压路机系统为例,就液压系统的安装启动谈几点注意事项:一、系统的安装连接 在系统安装之前,仔细检查...

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有省同仁： 不论是机械、电器、液压或者气动系统,如果在安装调试过程中不能正确的进行,不能达到设计的要求,那么就会在使用之前就留下了隐患.好的装配(安装)可以减少机件由于安装不当带来的磨损,可以减少不必要的机械误差和外力.对于液压系统来说,如果安装不当,会造成不必要的泄漏和磨损,会造成执行机构的呆滞或者效率下降.同样的,任何系统(装置),使用过程中的维护是延长其使用功能和寿命的关键.好的日常维护,可以保持其精度、性能,可以减少故障的发生,从而延长它的使用寿命.同时也大大的减少了维护维修的成本.