产生关系的过程描述

认识过程与情感过程的关系。~

认识过程与情感过程的关系是认识过程是产生情感过程的基础。
认识过程是人脑接受外界输入的信息，经过头脑的加工处理转换成内在的心理活动，进而支配人的行为的过程；情感过程是人在认知输入信息的过程基础上所产生的满意、不满意、喜爱、厌恶、憎恨等主观体验。

扩展资料：
认识过程通过感觉来接受外界输入的信息，分为两大类。
1、外部感觉，接受外部刺激，反映外界事物属性的感觉。包括视觉、听觉、嗅觉、味觉、肤觉。
2、内部感觉，接受机体内部刺激，反映身体的位置、运动和内脏器官不同状态的感觉，包括运动觉、平衡觉、机体觉等。感觉不仅是人的心理活动的开端和来源，而且也是人从事各种实践活动的必要条件。
人们对客观事物采取什么态度的过程。人们在认识客观事物时，不是冷漠无情、无动于衷，而总是带有某种倾向性，表现出鲜明的态度体验，充满着感情的色彩。因此，情感过程是心理过程的一个重要内容，也就是人与动物相区别的一个重要标志。根据情感色彩的程度可将情感过程分为情绪、情感和情操三个层次。
参考资料来源：百度百科——心理过程

产品特性和过程特性的区别
如果说产品特性从安全、法规、性能、尺寸、外观、装配等方面考虑，过程特性仅从产品形成过程中的参数（温度、压力、电压、电流）等考虑是不是很准确呢？
欢迎大家讨论，敬请指教！
简单的讲,产品特性是随着产品走,如过程加工中产品的尺寸.材料等,
过程特性是在过程上不随产品走的东西,如工艺参数温度.压力等.
我一般是作这样的区分.
产品特性能做spc,过程特性不能
产品特性一般是指产品工程规范的要求；过程特性可以指工艺（过程）参数
过程特性保证产品特性
虽然大家说的都对，但是怎样确定产品和过程的特殊特性呢？是不是特殊特性都要采用SPC控制或100%控制或防差错系统？

通过fmea来确定的！根据过程的风险以及顾客的呼声来确定控制方法！
特性矩阵分析-初始特殊特性清单-FMEA-控制计划？
还是：特性矩阵分析-FMEA-初始特殊特性清单--控制计划？
第一阶段:
确定初始过程特殊特性清单 FMA分析
第二阶段
样件控制计划 产品和过程特殊特性
第三阶段
特性矩阵图 试生产控制计划 PFMEA
第四阶段:
控制计划
产品特性，随着产品走，是在过程中形成的，而过程特性不随产品走，我们只有通过过程特性来控制产品特性。而控制产品特性包括人、机、法、环、测和过程规范，故这些都是过程特性；产品特性可以从料、技术要求、技术规范进行考虑。
谁有更深层次的讨论，请指教。
更正一下。
初始特殊特性清单-特性矩阵分析-PFMEA-控制计划先有特殊特性，才有特性矩阵分析。体现特性和过程之间的相互关系及特性之间的影响。
产品特性和过程特性的区别：用过程特性去保证产品特性啊！产品特性是要带到最总顾客的手里啊！而过程特性是在过程中为保证产品的特性而对过程设置的特性，过程控制主要控制“过程特性啊”
特殊特性释义

以下是我对特殊特性的一些见解，希望能够得到大家的评论！也是为了“特殊特性清单是越来越长还是越来越短”的讨论而作
特殊特性是APQP的核心。无论是QS9000还是TS16949，其实对于特殊特性的解释和理解是一样的。不同的是QS9000着重阐明了通用、福特、克莱斯勒三大车厂的特殊要求。如对特性的等级分类以及特性符号标记。而TS16949则体现的是大众化的，灵活的，可根据顾客而定的特性要求。
现在就以TS16949体系中对于特殊特性的理解来展开说明，一直推广到QS9000中的特殊要求。
TS16949中特殊特性的出处说明！
TS16949有两处地方出现过特殊特性。
第一处：
7.2.1.1顾客指定的特殊特性
组织必须在特殊特性的指定、文件化、和控制方面符合客户的所有要求。
解释：也就是说凡是客户指定的特殊特性，应在相关文件中体现。
相关文件有：设计FMEA、过程FMEA、控制计划、作业指导书、检验规范等
在上述文件中应作特殊特性符号的标记。
第二处：
7.3.2.3 特殊特性
组织必须应用适当的方法确定特殊特性。
——所有特殊特性都必须包括在控制计划中。
——必须符客户对特殊特性的定义和符号。
——当客户的设计记录标出特殊特性符号时，组织的过程控制指南和同类文件上，如FMEAs、控制计划、作业指导书，必须标上顾客特殊特性符号或组织的等效符号或记号，以表明那些特殊特性影响的工序。
注：特殊特性应当包括产品特性和过程参数。
解释：显然第二处包含了第一部分的要求。
现在就对特殊特性展开说明！

一、什么是特性：
特性分为两类：产品特性和过程特性

产品特性：
是指在图纸或其他的工程技术资料中所描述的零部件或总成的特点与
性能，如尺寸、材质、外观、性能等特性。

过程特性：
是指被识别产品特性具有因果关系的过程变量，也成为过程参数。过程特性仅能在它发生时才能测量出，对于每一个产品特性，可能有一个或者多个过程特性。在某些过程中，一个过程特性可能影响到多个产品特性。

二、什么是特殊特性：
1）影响产品的安全性或法规要求的符合性的产品特性或过程参数。
2）影响产品配合/功能或者关于控制和文件化有其他原因（如顾客需求）的产品特性和过程参数。
3）在验证活动中要求特别关注的特性（如检验与试验、产品和过程审核）
说明：特殊特性包括产品特性和过程特性。

三、什么是非特殊特性：
产品的每一尺寸或者性能要求都可成为特性。
特性中有的符合上述要求的或者顾客规定的成为特殊特性，剩下的则成为非特殊特性。
非特殊特性的定义可概括为：有合理的预计的变差，且不大可能严重影响产品的安全性、政府法规的符合性及配合/功能的产品特性或过程参数。

特殊特性的定义应该在上阶段说明得很清楚了。
那么我们通常在QS里看到的、听到的关键特性和重要特性又是什么呢？
如果手头上有APQP第三版手册的朋友可以看到附录C中对于特性有其说明。很明显可以看到是三大车厂的特殊要求。

这里就涉及到了特殊特性的重要性分等级的问题。
为什么要对特殊特性分等级呢？应为并非所有的特殊特性对客户满意度具有同等的影响力，所以就需要对特殊特性的重要性进行分等级。

特殊特性的重要性分等级可以在后续的控制中提供很大的帮助，如：
确定一种优先控制策略；合理分配资源；把特性作为目标控制的程度；建立的沟通的标准等等！
另外，特殊特性的分等级还为潜在的控制策略提供了很多的提示，如后续的特性矩阵图的制定等等！

那么，既然是要分级，就必须会有分级的标准！

在TS标准中未对分级做任何的说明，也没有提示过，所以我们看到的关键特性和重要特性也是在QS标准中提到的。

QS对特性的分级也是根据三大车厂来进行的。具体可参见APQP第三版附录C。
不过，这里可以简单叙述。我们根据福特的公司为例，基本上可以这样去细分重要特性和关键特性。

重要特性：指那些对顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求，其质量策划措施应包括在控制计划之中。

关键特性：指那些能与政府法规符合性或车辆/产品功能安全性并包括在控制计划之中需要特殊生产者、装配、发运、或监控的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程能数。
通俗地说，关键特性指符合法律法规的和对安全性能有显著影响地特性。重要特性是对公差配合，性能有重大影响的严重影响顾客满意度的。

也就是说，我们在APQP附录C中看到的主要特性其实就是特殊特性，也就是说重要特性和关键特性属于特殊特性的范畴，只是特殊特性的重要性分级中的不同阶段。

关键特性的重要程度大于重要特性！
APQP的核心是什么？就是特殊产品、过程特性的识别和控制啊！如果未对产品、过程识别特殊特性、或者对产品、过程识别特殊特性没有进行特殊控制，就等于APQP过程是失败的！
－任何产品均有特殊产品、过程特性！
－特殊特性一定要用控制图控制（除非你取不出计量型数据，顾客要同意你的替代方法，计数型数据就是零缺陷）
－控制图不一定要的！但除非你对特殊产品、过程特性采用了“防错方法”！
特殊特性和关键特性识别出来后需要做什么样操作？

通常特殊特性是在DFMEA中识别出来的，之后会在PFMEA及控制计划中传递。我的理解是特殊特性和关键特性都需要作CPK分析，相应地用到的检具都需要作MSA,我有两个疑问：1.是不是所有的检具，包括专用检具和通用检具（比如数显卡尺）都需要作MSA? 2.作MSA的时机？是不是在小批量试制之前?3. 除了特殊特性和关键特性以外的尺寸,需不需要作CPK分析? 4. 请问一下如果一项内容的CPK<1.33是不是不可以受控V
控制计划中标识的所有检具都要做msa！
2、msa时机－批量试生产中进行！
3、特殊特性均必须进行初始能力研究！其他除外！
4、CPK<1.33是不受控！必须100％检验！
1ts标准要求对于控制计划中提到的测量系统都应进行msa，不仅仅是关系到特殊特性的，当然如果有顾客要求的方法，也可以使用2msa研究时间应开分为：投入使用时、检定期间内等多个时间，不仅仅是只做一次3cpk值的含义是过程能力指数，是否能代表一个过程的能力需要去分析然后确定哪一个或哪一些特性值代表这个过程，不完全在于它是不是特殊特性4cpk<1.33表明控制能力可能不足，不是说过程不受控，而且标准有说明，在控制能力不足时应考虑通过100%检验等方式来进行反应
个人观点，供参考！
1、初始的产品、过程特殊特性最好做一个识别，这个也是为PFMEA做准备。然后通过FMEA分析来确认一下！
2、你要理解产品保证计划是什么意思！这个是一个很重要的过程，（相当于VDA4.3的产品责任书）就是顾客的明确的要求和潜在的期望你采取什么方法来满足；你可以列出顾客要求的所有特性，然后对应的写上保证措施计划。这个也是对后续产品和过程开发的一个技术框架、成本框架！
3、这个可以随意，建议按照惯例来做做！
4、如果你们有设计责任那么图样上要做SC标识的！
.3.6.2 样件计划
当顾客要求时，组织必须制定样件计划和控制计划。组织必须尽可能使用与正式生产相同的供方、工装和制造过程。
A.1 控制计划的阶段
控制计划必须适当的覆盖三个不同的阶段：
a） 样件制造：样件制造过程中发生的尺寸测量、材料和性能试验的描述．如果顾客要求，组织必须有样件控制计划。
b） 试生产：样件制造后，批量生产前将发生的尺寸测量、材料和性能试验的描述。在产品实现过程中试生产被定义为样件制造后可能要求的生产阶段．
c） 生产：批量生产中发生的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的文件．
每个零件必须有控制计划，但是在很多案例中，一个控制计划族可以覆盖采用同一过程生产的许多相似的零件。控制计划是质量策划的输出。
样件的控制计划不是强制的，可以省略！

看看APQP手册，上面有关于试生产控制计划和批产控制计划的区别！
关键在于“检测频次、控制方法”等上有区别！

控制计划的详略结合企业生产过程的复杂程度和操作人员的素质、检测能力、以及防错技术的应用等！
如何详略繁简关键是FMEA的输出！ok？
我公司的控制计划是在批量产品基础上补做的，所以一上来就做生产控制计划，虽然我认为它包含了前面样件、试生产两个阶段的控制计划内容，但苦于无相关三个阶段的范本参照，做该计划时整个团队有两种意见：一种是只要会对产品质量造成影响，无论巨细，都应该列入生产控制计划中；另一种是虽然要求详尽，但也应详略得当；我是后一种意见，但不知对否。
先后: 先有流程图,再有FMEA,再有CP

如流程图更改,FMEA,CP应随之更改

FMEA更改,CP应随之更改,可能会引起流程图更改

流程图是作业顺序,FMEA是该作业可能或过去或将来发生问题之记载----写下预防对策,不良风险等等,--------而CP是参照流程图顺序,参考FMEA作成的
对每个产品系列由APQP/多功能小组负责绘制出过程流程图（Flow Chart），这个流程图覆盖了整个产品的生产流程，一般从进料接受到产品交付运输的全过程。它是进行PFMEA的基础。

根据流程图的描述的流程，由APQP小组进行PFMEA分析，找出每个流程环节中的可能的、潜在的以及已经发现的失效模式，针对RPN值的大小对筛选出来的失效模式项目采取措施以降低风险系数，记住：需要保存这些措施的实施记录。PFMEA是进行制定控制计划CP的基础工作。

控制计划是根据PFMEA和相应的产品技术要求来制定的，需要包括对各个流程阶段的控制方法和出现不合格时的反应计划的，有些公司称之为QC工程图，它是对生产过程进行控制的一个文件，然后根据控制计划制定相应的作业指导书和检验检查标准的。控制计划需要分阶段的，一般按照要求分为三个阶段的。

PFMEA是需要评估和更新的，然后看看是否CP需要更新，WI更新的。。。

生产关系是政治经济学方法论的基本范畴。主要内容：生产关系包括生产资料所有制形式、人们在生产中的地位及其相互关系和产品分配方式三项内容。
2、生产关系是人们在物质生产过程中形成的不以人的意志为转移的经济关系。具体表现：物质利益即经济利益是生产关系的具体表现，它是由生产资料所有制以及人们在社会生产体系中所占的地位决定的。物质利益是人们进行社会活动的物质动因。动物进行生产活动，物种内进行等级斗争，这和人类的阶级斗争不同。物种间进行生存斗争。物种间的生存斗争当然不属于社会范畴，而属于群落范畴。
3、狭义的生产关系是指人们在直接生产过程中结成的相互关系，包括生产资料所有制关系、生产中个体间的关系和产品分配关系。
4、广义的生产关系是指人们在再生产的过程中结成的相互关系，包括生产、分配、交换和消费（当然，消费系人类特有）等诸多关系在内的生产关系体系。
5、生产关系的三层次解读关系及其意蕴。生产关系一名“生产方式”、二名“生产关系”、三名“交换关系”，无论如何，这和“形式逻辑”明显相抵牾。显然，解决的办法是找到“名”、“可名”、“非恒名”的范畴统一性，即以“财产关系”作为资本主义生产关系的定义域。亦即是说，在研究对象结构中，马克思实际是规定了财产的三层次的关系发生状态：分别依托“生产方式”、“生产关系”、“交换关系”进行
一、人们为了生活就需要进行生产。生产是社会生产，包括生产力和社会生产关系，前者是“自然关系”，后者是“社会关系”。
二、社会生产关系并不是永恒的，而是发展变化的，因为生产力是不断发展变化的。
三、生产力决定着生产关系。生产力是内容，生产关系是生产力的社会形式。因此，生产关系一定要与一定历史阶段的生产力状况相适应、相适合，这是社会历史发展的规律。

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过程描述的方法
2009-12-08 14:15:00

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在CMMI模型中提供了一种描述过程元素的方法，包含了12个要素：
• 过程角色（Process roles）:哪些角色参与本过程的哪些活动，可以用角色-职责矩阵表示
• 适用的过程和产品标准（Applicable process and product standards），包括企业内的或者企业外的
• 适用的规程、方法、工具和资源（Applicable procedures, methods, tools, and resources）。主要是提供做法的参考，资源中包括了关键的设备
• 过程性能目的（Process performance objectives）。可用一些量化数据来表示，如周期、生产率和缺陷排除率等
• 入口准则（Entry criteria）
• 输入（Inputs）：哪些文档是该过程或活动的输入
• 活动 :
• 要收集和使用的产品和过程度量（Product and process measures to be collected and used）
• 验证点（如同行评审）（Verification points (e.g., peer reviews)）
• 输出（Outputs）：输出那些文档，要注意这些输出是否覆盖了模型的要求
• 接口（Interfaces）：与其他过程或规程的衔接关系（总体的过程体系结构，相互之间的关系）(体现在过程活动中）
• 出口准则（Exit criteria）：定义了过程或活动应达到什么要求才算结束了

如果上述的12个属性是比较完备的过程描述的方法， ETVX过程模式则提供了简单实用的过程定义方法：
• E(Entry)：代表输入（inputs）及其必须满足的条件(entry criteria)；
• T(Task)：代表在过程中执行的任务；
• V(Verification & Validation): 代表在过程中应执行的确认与验证活动；
• X（Exit）:代表过程的输出(outputs)及其过程结束必须满足的条件（Exit criteria），是对过程执行质量的要求；
其中：
可以将验证与确认活动融合到任务的描述中，则简化为ETX模式。

以软件设计过程为例说明如下：
•输入：
软件需求规格说明；
•任务：
（1）理解与沟通需求；
（2）选择技术方案；
（3）设计体系结构；
（4）设计接口
（5）设计界面；
（6）设计数据库；
（7）完成概要设计文档；
（8）建立需求跟踪矩阵；
（9）设计模块的功能；
（10）设计模块的算法；
（11）完成详细设计文档；
•验证与确认：
评审技术方案；
评审概要设计；
评审详细设计与需求跟踪矩阵；
•输出：
概要设计说明书；
详细设计说明书；
跟踪矩阵；
•退出准则：
概要设计说明书、详细设计说明书、跟踪矩阵评审通过；

在上述的活动（任务）的描述中，没有明确活动的责任人与参与，可以采用2种方式解决该问题。一是可以在文字描述中说明，如：技术经理选择技术方案，核心技术人员参与讨论方案；二是采用业务过程图的方式描述将上述活动之间的关系及角色责任的关系进行描述，如：

上述过程中的某个活动可能需要再细化描述，参见另外的一个过程定义，此时可是在文中说明中描述，如：设计评审的请参见《同行评审过程》。也可以在过程图中可以采用特定图符定义之。如上图中设计评审活动。

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