5S管理的要求是什么

5s管理的具体要求，要达到怎样的标准？~

5s管理的具体要求：
1、整理
（1）日文读音（Seiri）
（2）定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
（3）目的：
① 改善和增加作业面积；
② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；
③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；
⑤ 有利于减少库存量，节约资金；
⑥ 改变作风，提高工作情绪。
（4）意义：
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

2、整顿
（1）日文读音（Seiton）
（2）定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
（3）目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
（4）意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
（5）要点：
① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；
② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；
③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
3、清扫：
（1）日文读音（Seiso）
（2）定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
（3）目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
（4）意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
（5）要点：
① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；
② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；
③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
4、清洁：
（1）日文读音（Seiketsu）
（2）定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
（3）目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。
（4）意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
（5）要点：① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；② 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；④ 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
5、素养：
（1）日文读音（Shitsuke）
（2）定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。
（3）目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究、认真的人。
（4）意义：努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。
扩展资料：
5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。
1．确保安全（Safety）
通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。
2．扩大销售(Sales)
5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。
3．标准化(Standardization)
通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。
4．客户满意（Satisfaction）
由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。
5．节约（Saving）
通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。
参考资料来源：百度百科 - 5S现场管理法

5S现场管理法：被广泛应用于制造业、服务业中

5S是指整理、整顿、清扫、清洁、习惯（纪律）等五个单词组成，其日文的罗马拼音均为S，因此简称“5S”。 

5S定义 ：

1.整 理：SEIRI 要/不要 

2.整 顿：SEITON 定位 

3.清 扫：SEISO 没有垃圾和脏乱 

4.清 洁：SEIKETSU 保持光亮和卫生 

5.习 惯：SHITSUKE 养成纪律的习惯 

根据日本劳动安全协会在1950年推行的口号是：安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿。可见日本早期只推行5S中的整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、习惯，而成为现在的5S，着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。日本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛，在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营管理5S运动。 

扩展资料

推行5S的最大理由。 

1. 5S是无声但最有魄力的推销员；因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬，获得产品品质的信赖； 

2. 5S管理法则，能吸引许多人来参观工厂，借此提高组织的形象； 

3. 整洁的工厂，将能吸引客户订单的意愿； 

4. 在整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣誉，进而促进组织团队精神力量的提高，生产力也会提高； 

5. 5S的工作场所是节约的场所，因为5S的理论是从零基管理出发的，借以降低成本，减少浪费，减少库存； 

6. 推展5S后，跟随减少浪费而来的是生产时间的节约，当然交货延迟的现象也就自动消失了； 

7. 建立5S的组织是明亮的、视野良好的工作场所，走道、堆积区域都标示明显，不会违反通道原则。工作服及安全防护用具保持整齐，员工有安全、舒畅的工作环境； 

8. 5S也是建立标准化的推动者，透过习惯的纪律要求，每位员工正确地执行任务，并且任何一个员工到任一个工作场所也能立即展开作业，随时向品质零缺点目标迈进； 

9. 不管任何行业展开5S管理法则推行，都会创造出令人满意的工作场所；也能带动全组织进行改善的气氛；员工认为自己有示范作用，将更有改善的意愿，达到全员参与工作的干劲； 

10. 实施5S活动，亦能培养一批有企划、能力，以及自主管理的干部和员工，如上所述，实施5S的优点如此之多，当然是必须进行5S的理由。 

参考资料百度百科——5S

　　“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。

　　什么是现场管理

　　企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。

　　什么是5S现场管理法

　　5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

　　通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

　　★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

　　（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

　　★遵守规定的习惯

　　★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

　　★文明礼貌的习惯

　　5S现场管理法：整理

　　★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；　

　　★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

　　★不必要的东西要尽快处理掉。

　　目的：

　　★腾出空间，空间活用

　　★防止误用、误送

　　★塑造清爽的工作场所

　　生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

　　生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

　　★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

　　★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

　　★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

　　★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

　　注意点：

　　要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

　　实施要领：

　　1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的

　　2.制定“要”和“不要”的判别基准

　　3.将不要物品清除出工作场所

　　4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置

　　5.制订废弃物处理方法

　　6.每日自我检查

　　5S现场管理法：整顿

　　★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

　　★明确数量，并进行有效地标识。

　　目的：

　　★工作场所一目了然

　　★整整齐齐的工作环境

　　★消除找寻物品的时间

　　★消除过多的积压物品

　　注意点：

　　这是提高效率的基础。

　　实施要领：

　　1.前一步骤整理的工作要落实

　　2.流程布置，确定放置场所

　　3.规定放置方法、明确数量

　　4.划线定位

　　5.场所、物品标识

　　整顿的“3要素”：场所、方法、标识

　　放置场所

　　★物品的放置场所原则上要100%设定

　　★物品的保管要 定点、定容、定量

　　★生产线附近只能放真正需要的物品

　　放置方法

　　★易取

　　★不超出所规定的范围

　　★在放置方法上多下工夫

　　标识方法

　　★放置场所和物品原则上一对一表示

　　★现物的表示和放置场所的表示

　　★某些表示方法全公司要统一

　　★在表示方法上多下工夫

　　整顿的“3定”原则：定点、定容、定量

　　★定点：放在哪里合适

　　★定容：用什么容器、颜色

　　★定量：规定合适的数量

　　5S现场管理法：清扫

　　★将工作场所清扫干净。

　　★保持工作场所干净、亮丽的环境。

　　目的：

　　★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

　　★稳定品质

　　★减少工业伤害

　　注意点：

　　责任化、制度化。

　　实施要领：

　　1.建立清扫责任区（室内外）

　　2.执行例行扫除，清理脏污

　　3.调查污染源，予以杜绝或隔离

　　4.清扫基准，作为规范

　　5S现场管理法：清洁

　　将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

　　目的：

　　维持上面3S的成果

　　注意点：

　　制度化，定期检查。

　　实施要领：

　　1.前面3S工作

　　2.考评方法

　　3.奖惩制度，加强执行

　　4.主管经常带头巡查，以表重视

　　5S现场管理法：素养

　　通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

　　目的：

　　★培养具有好习惯、遵守规则的员工

　　★提高员工文明礼貌水准

　　★营造团体精神

　　注意点：

　　长期坚持，才能养成良好的习惯。

　　实施要领：

　　1.服装、仪容、识别证标准

　　2.共同遵守的有关规则、规定

　　3.礼仪守则

　　4.训练（新进人员强化5S教育、实践）

　　5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

要求是从自身做起将5S融入到每个人的心理.全明带动.
整理
整顿
清扫
清洁
素养5S做好了5S以后的工作就更容易做了
安全6S
节约7S

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