9、 简述人工挖孔灌注桩的施工工艺过程。
人工挖孔灌注桩的施工方案
2．工程概况
2.1．设计概况
新余.翡翠城二期3A#楼 。共设计人工挖孔桩97根，桩径900、1000、1200、1300，要求桩端置于中风化泥质砂岩层上且入岩层不小于1D。桩身材料采用混凝土C30，钢筋采用HPB235、HRB335；桩纵筋接头采用焊接接头钢筋；保护层厚度50mm。桩基安全等级为二级。
2.2．工程地质情况
根据勘察报告书，本工程地质情况分布为：场地地形平坦，第1层杂填土土层强度较低，含水量较高，此层不宜作为地基持力层；第2层为粉质粘土层，土质均匀，团粒状结构，穿插大量铁锰质，干强度较高，韧性较好，底部含少量强风化砂泥岩碎屑；第3层为砂质泥岩层，灰色，层理发育，岩芯片块状，具少量裂隙，含大量铁锰质，夹数层状泥岩，为软岩，较破碎。
3．施工准备
1、熟悉施工图纸及地下土质、水文地质资料。
2、根据提供的地勘地质资料及取水泵房基坑开挖土层情况本工程桩基采用人工成孔桩孔，井壁支护根据该地区的土质特点、地下水分布情况，进行井壁支护的计算和设计。
3、开挖前场地三通一平，地上青苗、林木等障碍物需处理完毕。
4、全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关情况，以此修改原编施工方案
5、在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩底以下0.5m左右。
6、人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠性检查和试验，确保施工安全。
7、材料及主要机具：
7.1.1 水泥：宜采用325号～425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
7.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。
7.1.3 石子：粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大
于5cm的石子，且含泥量不大于2%。
7.1.4 水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。
7.1.5 外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。
7.1.6 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。
7.1.7 一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、
手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），
电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。
7.1.8 模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。卡具、挂
钩和零配件。木板、木方，8号或12号槽钢等。
3.2．施工进度
2010年11月09日开工， 2010年 12月08日完工，基桩检测随要求进行。
3.3．劳动力组织
根据工程量及总体施工进度要求，计划安排人工挖孔劳动力30人，两人一组，设施工队长一名，技术员一名；钢筋加工绑扎人员5名，混凝土浇筑3名。项目安排专业技术负责人1名，质量员1名。
4．主要施工方法
施工流程图
4.1．人工挖孔桩的技术措施
在人工挖孔桩过程中施工要点为：护壁砼配合比、孔口放样、每节中心位置以及孔深测量。要求施工中及时记录每节施工土质、渗水量、中心偏位、起始深度等。
1、开挖前清除现场杂物，整平夯实，精确放样，四周距孔中心桩1米处设4个保护桩，十字对称布置。在井口护壁施工结束后，将桩中心标注在井口护壁上。
2、同排桩基开挖时，采用间隔挖孔，群桩开挖时，应采用梅花形开挖，以避免开挖过程中对相邻桩基护壁影响。遇上轻微流砂时，将护壁长度缩短为0.5m，减少开挖孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。
3、挖孔时，采用每进尺进行一次砼护壁，砼护壁标号应不小于C25。护壁模板宜采用定型二半圆合一的喇叭形钢模，护壁厚度在12-20cm，采用集中拌和，钢棒捣实，护壁后每节上孔径按设计桩径下口孔径大于设计桩径16cm。当护壁混凝土振捣不密实，出现护壁渗水时，要及时处理。渗水较小时，可用防水材料直接堵塞。对水量稍大的孔，可以打入木楔，周围再用防水材料封闭。对水压大、渗水量大的孔，根据孔径大小，可选择相应的塑料管嵌入导流，周围用防水材料封闭，在开挖桩孔时，用泄水管将水引出孔外，在浇注桩身混凝土前，用铁丝将管扎牢并切断。
4、每一节开挖前，在孔口恢复中心桩后，用吊锤放样该节孔中心位置，以防出现桩心偏位。粘土层采用镐挖锹铲，硬土层及强风化岩层采用风镐破碎。
5、挖孔至10m以下时，采用鼓风机通风，使孔内保持新鲜空气。在空气中灌注混凝
土，通常采用串筒下料、分层振捣或短护筒直接投料的方法施工。实践证明，用两种方法结合施工，更能保证桩身混凝土的密实性。因为要将地下水的影响降到最低，就要尽可能加快灌注速度，要求集中足够数量的混凝土在短时间内完成浇注，以便利用混凝土自身的重量压住地下水的渗入。
6、地下水对混凝土的均匀性、密实性影响很大。采用何种混凝土施工方法，应根据地下水的水流速度来确定。当自孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较大（参考值≧6mm/min）时，则应采用水下灌注桩的方法，对此，施工技术规范中有详细的条款。需注意的是，灌注混凝土前，孔内水位至少要与孔外地下水位同高或高出1～1.5m。
7、垂直起重设备要架立牢固，应能承受一定的冲力不致翻倒，垂直起重设备必须经检验合格后方可投入使用。挖至设计桩底标高后，采用探孔器测验孔垂直度和孔深。该工程拟投入的仪器主要有经纬仪和自动安平水准仪等。
8、当桩孔深大于20m时，应向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相响应，切实预防安全事故的发生。当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水，使水位保持稳定。
9、地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。
10、 桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。
人工挖孔灌注桩施工方案
1、开挖前准确测量、放线定出各桩孔中心点。
2、挖孔灌注桩的施工程序是：场地整平→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→支模浇筑第一节混凝土护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、垂直运输架、起重电动葫芦或卷扬机、活底吊土桶、排水、通风照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔和垂直度和直径→拆上节模板、支第二节模板，浇筑第二节混泥土护壁→重复第二节挖土、支模、浇筑第二节混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度→检查持力层后进行扩底→清理虚土、排除积水、检查尺寸和持力层→吊放钢筋笼就位→浇筑桩身混凝土。当桩孔不设支护和不扩底时，则无此两道工序。
3、桩孔开挖时，第一节挖深约1000mm，混凝土护壁，往下施工时，以每一节作为一个循环（即挖好一节施工一节护壁）。一般土层每节高度1000mm左右，在流砂、淤泥区段每节高度不宜大于500mm，特殊地质桩孔下挖视护壁的安全情况而定。
4、为防止坍孔和保证操作安全，可采用现浇钢筋砼护壁，壁厚视桩深度而定，深度小于10米时壁厚100，大于等于10米时取壁厚120。
5、护壁施工采取一节组合式九胶板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用，模板脾U形卡连接，上下设两半圆组成的钢圈顶紧，不另设支撑，混凝土用吊桶运输人工浇筑，上部留100mm高作浇筑口，拆模后用砌砖或混凝土堵塞，混凝土强度达成即可拆模。
6、为便于孔内组织排水，在流砂、淤泥或透水区段采用砼护壁时,应预留泄水孔，并在浇筑砼前预以堵塞。
7、为保证桩的垂直度，要求每施工完三节护壁时，须校核桩的中心线及垂直度一次。
8、钢筋笼钢筋采用焊接接头，接头须按规范要求错开，水平钢筋（加劲箍、螺旋箍筋）与纵向钢筋交接处均须焊牢。钢筋笼外侧设砼垫块，以确保砼保护层厚度。
9、挖孔由人工自上而下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎；挖土次序为先挖中间部分后挖周边，允许尺寸误差３cm，扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按护底尺寸从上到下削土修成扩底形。弃土装入活底吊桶或箩筐内。垂直运输，在孔上口安支架、工字轨道、电葫芦或搭三木搭，用１～２慢速卷扬机提升，吊至地面上后，用机动翻斗车或手推车运出。人工挖孔桩底部如为基岩，一般应伸入岩面150～200mm，底面应平整不带泥砂。
10、桩中线控制是第一节混凝土护壁上设十字控制点，每一节设横杆吊大线坠作中心线，用水平尺杆后圆周。
11、本工程利用挖孔井抽水，分若干组进行成孔，每组先1～2挖得较深的孔井作为该组挖孔的集水井。
12、一般在主筋内侧每隔2m加设一道直径25～30mm的加强箍，每隔一箍在箍内设一井字加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架，为便于吊运，一般分二节制作，钢筋笼的主筋为通长钢筋，其接头采用对焊，主筋与箍筋间隔点焊固定，控制平整度的误差不大于5cm，钢筋笼四侧主筋每隔5m设置耳环，控制保护层为５～７m,钢筋笼外形尺寸比孔小11-12cm。钢筋笼就位用小型吊运机具或履带式起重机进行，上下节主筋采用帮条双面焊接，整个钢筋笼用槽钢悬挂在井壁上，借自重保持垂直度正确。
13、由于地下水呈弱酸性，挖孔桩采用耐酸水泥。
14、混凝土用粒径小于50mm石子，水泥用425号普通水泥或矿渣水泥，坍落度4～8cm,用机械拌制。混凝土用翻斗汽车，机动车或手推车向桩孔内浇筑。混凝土下料采用串桶，深桩孔用混凝土溜管；如地下水大，就采用混凝土导管水中浇筑混凝土工艺。混凝土要垂直灌入桩孔内，并应连续分层浇筑，每层厚不超过1.5m。小直径桩孔，6m以下利用混凝土的大坍落度和下冲力使密实；6m以内分层捣实。大直径桩应分层捣实，或用卷扬机吊导管上下插捣。对直径小、深度大的桩，人工下井振捣有困难的，可在混凝土中掺水泥用量0.25%木钙减水剂，使混凝土坍落度增至13～18cm，利用混凝土大坍落度下沉力使之密实，但桩上部钢筋部位应用振捣器振捣密实。
15、桩混凝土的养护：当桩顶标高比自然场地标高低时，在混凝土浇筑12h后进行湿养护，当桩顶标高比场地标高时，混凝土浇筑12h后覆盖草袋，并湿水养护，养护时间不少于7d。
16、桩芯砼浇筑及振捣：桩孔进入持力层深度满足设计要求时，应立即通知建设单位、监理及有关质检人员共同鉴定，认为符合设计要求后，迅速扩大桩孔，清理孔底，及时验收，随即浇筑封底砼，封底砼最小高度为500mm。浇筑封底砼后应尽快继续浇筑桩芯砼。如因条件所限需要延迟时，应在以后浇筑前先抽尽孔内集水，清理封底砼表面，然后浇筑桩芯砼。浇筑封存底砼时，当孔内渗水较少，可先抽清孔底积水，在积水深度未超过100mm前按常规方法浇筑砼，若渗水量较大，孔底积水深度大于100mm时，应采用水下砼施工方法浇筑，此时桩顶应超浇200mm。用常规方法浇筑封底砼及桩芯砼时，须用串简下料，出料口离砼面不得大于2000mm，且应连续浇筑，分层振捣，分层厚度1000～1500mm，砼坍落度一般取80～100mm。
17、人工挖孔桩的施工允许偏差：
① 桩孔直径偏差：≤±20mm
② 桩孔位置的水平偏差：≤50mm
③ 桩孔的垂直度偏差：≤桩长的1/100
④进入持力层深度偏差：≤50mm
18、施工安全措施
① 工作人员上下井必须使用电动葫芦之类的合格机械设备和钢丝绳，要有自动卡紧保护装置，井口支架必须牢固可靠。
② 井口出土绞盘必须采用直径不小于16的坚韧麻绳或尼龙绳，结构牢固，有安全的制动和吊钩装置。
③ 桩孔开挖过程中，应经常检测井孔内有无du害气体，和缺氧现象。
④ 坚持井下作业排风抽水先行，施工中应不断向孔内输送足够的新鲜空气，必要时抽、送同时进行。
⑤ 井口应设置围栏，井下设半边井的安全网，井内设特别可靠的救生软梯，下井作业人员必须戴安全帽，并系好安全带，挖孔暂停施工时井口应用盖板盖好。
⑥ 井下施工照明必须采用安全行灯，电压不得高于36伏，供电给井下的用电设备的线路必须装漏电保护装置。
⑦ 井下通迅联络要畅通，施工时保证井口有人，井下的工作人员必须经常注意观察，检查井下是否存在塌方，涌水和流砂现象以及空气和不的污染情况，如发现异常情况应停止作业，通知技术人员及时处理。
⑧ 根据地质情况，确定安全作业区，一般在相邻5米范围内有桩孔正在浇筑砼或有桩孔内蓄满了水时，不得下井作业，相邻桩距小于2.5d时应间隔施工。
19、施工时对每一根桩做好记录，并按规定留砼试块，做出试压结果，并将资料整理好，提交有关部门检查、验收。桩经承载力检测合格后，方可进行下道工序施工。
1、放线定位：按设计图纸放线，定桩位。
2、开挖土方： 采取分段开挖，每段高度决定于土壁直立状态的能力，以0.8～1.0m为一施工段。开挖面积的范围为设计桩径加护壁厚度。
挖土由人工从上到下逐段进行，同一段内挖土次序先中间后周边；扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。
在地下水位以下施工时，要及时用吊桶将泥水吊出，当遇大量渗水时，在孔底一侧挖集水坑，用高扬程潜水泵将水排出。
3、测量控制：桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致，以做挖土时粗略控制中心线用。
4、支设护壁模板：模板高度取决于开挖土方施工段的高度，一般为1m护壁中心线控制，系将桩控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中、吊大线锤控制中心点位置，用尺杆找圆周，然后由基准点测量孔深。
5、设置操作平台，用来临时放置混凝土拌合料和灌注护壁混凝土用。
6、浇筑护壁砼：护壁砼要捣实，上下壁搭接50～75mm，护壁采用外齿或内齿式；护壁砼强度等级为C25，厚度150mm，护壁内等距放置8根直径6～8mm长1m的直钢筋，插入下层护壁内，使上下护壁有钢筋拉结，避免某段护壁出现流砂、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象。
7、拆除模板继续下一段施工：护壁砼达到一定强度后（常温下24小时）便可拆模，再开挖下一段土方，然后继续支模灌注混凝土，如此循环，直到挖至设计要求的深度。
8、排除孔底积水，灌注桩身砼。灌注桩身砼前，应先吊放钢筋笼，并再次测量孔底虚土厚度，并按要求清除。
扩展资料：
人工挖孔桩施工过程中应注意的问题：
1、作业前，强制通风不得少于30分钟，每孔必须两人配合施工，轮换作业。孔下人员连续作业不得超过2h，孔口作业人员必须监护孔内状况。
2、孔下操作人员必须戴安全帽、安全绳、安全带。
3、 桩孔周围2m范围内必须设护栏和安全标志，非作业人员禁止入内。3m内不得行驶或停放机动车。
4、 下井作业，应对井内气体进行监测，发现有害气体或缺氧时，排除孔内有害气体，并向孔内输送新鲜空气或氧气，确认安全后方可作业。
5、 土方应随挖随运，暂不运的土应堆在孔口1m以外，高度不得超过1m。孔口1m范围内不得堆放任何材料。
6、 料斗装土、料不得过满，每斗质量不得大于50kg。
7、孔口上作业人员必须按孔内人员指令操作辘轳。向孔内传送工具等必须用料斗系放，严禁投扔。
8、必须自上而下逐层开挖，每层挖土深度不得大于100cm，遇松软土质不得大于50cm。严禁超挖。
9、作业人员上下井孔必须走软梯。
10、暂停作业时，孔口必须设围挡和安全标示或用盖板盖牢，阴暗时和夜间应设警示灯。
参考资料来源：百度百科-灌注桩
人工挖孔灌注桩施工 人工挖孔灌注桩施工 灌注 1.人工挖孔灌注桩的特点 1.人工挖孔灌注桩的特点 人工挖孔灌注桩 人工挖孔灌注桩与钻孔灌注桩相比具有机具设备简单，施工操作方便， 占用场地和空间小，无泥浆排出，对周围环境及建筑物影响小，施工质量可 靠，可全面展开施工，缩短工期，造价低等优点。因此，近几年得到广泛运 用，特别是在扩大头的桩基施工中，人工挖孔桩施工更有其优越性，可以弥 补机械施工的一些不足。挖孔桩适用于无地下水或少量地下水，且较密实的 土层或风化岩层。若孔内产生的空气污染物超过国家规定的标准，必须采取 通风措施，方可采用人工挖孔桩施工。 2.护壁厚度计算 2.护壁厚度计算挖孔施工应根据地质和水文地质情况，因地制宜地选择孔壁支护方案报 批，并应经过计算，确保施工安全并满足设计要求。护壁厚度计算见“路桥 施工计算手册” 第三篇第 11 章 4.3 节人工挖孔桩护壁厚度计算。 现摘录如下： 为了防止塌方，确保操作安全，大直径人工挖孔桩多采取分段挖土、分段护 壁的方法施工。分段现浇砼护壁，一般取受力最大处，即地下最深段护壁所 承受的土压力及地下水的侧压力，由计算确定护壁厚度。设砼护壁厚度为 t， 则可按下式计算： t≥KN/fc 或 t≥KpD/(2fc) 1 D/2 t h N------作用在护壁截面上的压 力，N/m，N=pD/2； p-------土和地下水对护壁的最 H 大总压力，N/㎡； γ-----土的重量，kN/m3； P γw-----水的重量，kN/ m3； H-------挖孔桩护壁深度，m； h------- 地 面 至 地 下 水 位 深 P P 度，m； D-------挖孔桩或圆形构筑物 外直径，m； 护壁受力计算简图 fc-------砼 的轴 心抗 压强 度 设计值，Mpa； 当挖孔无地下水时： p=γHtg2(45°-φ/2) 当有地下水时： K--------安全系数取 1.65 p=γhtg2(45°-φ/2)+( γ-γw)(H-h) tg2(45°-φ/2) + (H-h) γw 算例：1.8m 直径砼灌注桩，深 30m，用人工挖孔，砼护壁采用 C20 砼，每节 高 1m，地基土为粘性土，天然容重γ=19.5kN,内摩擦角φ=20°，地面以下 6m 有地下水，试计算砼护壁厚度。 解：最深段的总压力为： 2 p=γhtg2(45°-φ/2)+( γ-γw)(H-h) tg2(45°-φ/2)+ (H-h) γw =19.5×6×tg2(45°-10°)+(19.5-10)(30-6)tg2(45°-10°) +(30-6)×10=409.15kN /㎡ 用 C20 砼，fc=10Mpa,D=1.8m，则有： t=KpD/(2fc)=1.65×409.15×180/(2×10×103)=6.1 ㎝ 注意：上述计算，fc=10Mpa 为 28 天的强度，实际是每天都要施工、现浇护壁 砼，不可能等待砼达设计强度再施工下节，所以计算的结果，不能照搬到实 际应用中，我们在东二环项目取护壁厚 20 ㎝，C30 砼，且配@200 ㎜φ8 钢筋 是有道理的，这也是挖孔桩护壁常采用的数值。 3.施工方法 3.施工方法 3.1 施工前的准备工作 1) 在正式施工前，应具备以下工程资料。主要包括建筑物场地的工程地 质和必要的地下水位资料；桩基施工图纸会审纪要；建筑场地地下管线（管 道）资料；主要施工机械及其配套设备的技术性能资料；桩基的施工组织设 计或施工方案以及桩基钢筋混凝土所用建材（水泥、砂石、钢筋）的质检报 告。 2) 施工前要制定周详的质量管理措施。在施工平面图上应标明桩位、编 号、施工顺序、水电线路和临时设施位置；指定施工工序检查程序；制定不 良天气（雨季）施工的技术措施。 3) 人工挖孔桩施工中安全措施非常重要，施工单位必须高度重视，应做 到以下措施保障：孔内设应急爬梯供人员上下井；施工人员进入孔内必须戴 3 安全帽；使用吊笼、电葫芦等应有安全可靠的自动卡紧保险装置；开挖深度 超过 10m 时应配有通风设备；挖出的土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔 口四周 1m 范围内，机动车辆的通行不得对井壁造成安全影响；要注意安全用 电，井下照明应采用 12V 以下安全灯。 施工顺 3.2 施工顺序与施工方法 1) 挖孔灌注桩的施工顺序 场地整平→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→支模浇灌第一节混凝土 护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、垂直运输架、 起重电动葫芦或卷扬机、活底吊土桶、排水、通风、照明设施等→第二节桩 身挖土→清理桩孔四壁，校核桩孔垂直度和直径→拆上节模板、支第二节模 板，浇灌第二节混土→重复第二节挖土，支模、浇灌混凝土护壁工序，循环 作业直至设计深度→检查持力层后进行扩底→清理虚土，排除积水，检查尺 寸和持力层→吊放钢筋笼就位→灌筑桩身混凝土。 2）人工挖孔的施工方法 （1）开始挖孔前，要平整好场地，清除地表松软土层和一切杂物，布置 好控制网，根据监理复合过的桩基位置，采用十字交叉法订立每一孔桩的位 置，并在桩位外设置定位龙门桩。 （2）根据设计桩径及护壁厚度在地面上放出开挖线，然后向下挖深 1m， 浇筑混凝土井圈第一节护壁---锁口砼。井圈应高出地面 20～30cm，且比护壁 厚度加厚 10cm，用以加强井口，以策安全。而后将桩位纵横中心线测放到井 圈上，并测出孔口控制高程，以利于下部掘进的高程控制，且要求第一井圈 4 的中心线与设计轴线的偏差不得大于 2cm。 井圈高出地面还有利于防止地表水 在施工过程中进入井内。 （3）修筑钢筋混凝土井圈应保证护壁的配筋和混凝土浇筑强度。上下节 护壁的搭接长度不得小于 5cm， 每节护壁在当日施工完毕后宜养护 24h 后拆除； 发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强以防止造成事故。 （4） 进行第二节井孔土方开挖时，先从井口用垂球吊线找出井孔中心 点，并在井孔底部打一短木桩，将桩中心投影到木桩顶上，以此为据进行第 二节护壁的土方开挖。在开挖过程中应该密切注意地质状况的变化。挖孔直 径应按设计规定，挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾 斜情况，如有偏差应随时纠正。对于孔内遇有岩石需采取爆破施工时，详见 后面 3.4 节。 （5） 重复上述过程即可完成挖土护壁的工作，直至桩底设计高程。在 施工过程中，应该以每一节护壁为验收步骤，合格后方可进行下节的开挖施 工。挖至设计标高时，孔底不应有积水，终孔后应清理好护壁上和孔底的渣 物，验收合格后方可进行下步混凝土的浇筑。 （6） 挖孔达到设计深度后， 应进行孔底处理。 必须做到孔底表面无松渣、 泥、沉淀土。如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要 求，否则应与监理、设计单位研究处理。 （7）在施工中还要安排专职技术人员监督开挖土层的地质状况，并备有 人员应急上爬梯，遇见异常情况可及时处理，确保施工安全。 3) 混凝土的浇筑 5 混凝土的浇筑应在成孔后及时进行。孔内无积水方可不采用水下灌注砼 施工，不采用水下灌注砼施工时，要用漏斗串筒灌注砼，分层浇筑，层厚 30 ㎝，机械振捣。关于钢筋笼的加工、制作和安装，以及混凝土的浇筑、桩头 处理，等同于其它常规灌注桩的施工，在此不再赘述。 4) 成桩质量检验 在施工中要求做到每根成桩应该具有钢筋加工检验记录，混凝土拌和物 质量记录，混凝土试块资料及桩身完整性检测资料。 3.3 人工挖孔桩施工过程中易出现的问题 1) 地下水问题。 地下水对人工挖孔桩的施工影响最大。当地下水位不大时可进行单桩桩 内抽水；当地下水位较大时可采用多桩同时抽水法来降低地下水；如果桩设 计深度不大时可考虑在场地四周设置井点排水。 2) 流沙层问题 人工挖孔桩在开挖时，如果遇到细砂、粉砂层地质时，再加上地下水的 作用，极易形成流砂，严重时发生井漏，造成质量和安全事故。因此要采取 有效可靠的措施。在流砂情况较轻时，可缩短挖孔层深，正常的 1 m 左右一 段改为 0.3～0.5 m，并随挖随检随护壁；在流砂情况较严重时，常用下钢护 筒的方法，钢护筒同钢模板相似，以孔外径为直径，可分为 4－6 段圆弧。 3) 淤泥质土层问题 在遇到淤泥质等软弱土层时，很容易发生护壁外围泥砂塌落，如果地下 6 涌水量不 大，塌落不严重，一般可用木板模板支档，同时用直径 25mm 圆钢 加固或钢板套筒突击成孔浇筑混凝土护壁。必要时可同时缩短开挖深度。 3.4 人工挖孔桩嵌岩施工 1)爆破技术设计 挖孔桩入岩爆破宜采用小直径浅孔微差爆破。挖孔桩掘进的主要特点是 只有一个狭小的自由面，四周岩体的夹制性很强。在掘进中，最重要也是最 困难的工作是在其断面上先开一个掏槽。掘进工作面的炮眼按其位置和作用 可分为掏槽眼、辅助眼和周边眼。掏槽眼的作用是形成掏槽作为第二自由面， 以利于其它炮眼爆破时提高炮眼利用率；辅助眼的作用是扩大和延伸掏槽的 范围；周边眼的作用是控制井巷断面规格形状。 （1）爆破参数确定 桩基入岩爆破参数不同于自由面大的隧道爆破参数，但可参照矿山竖井 开拓时的一些爆破参数。其实际值应根据所爆破的孔桩直径、岩石的物理力 学性能、岩石的风化程度、岩石的结构组分、内聚力、裂隙性、特别是岩石 的变形性及其动力特性、以及所用炸药的性能来确定。 ① 单位用药量系数 孔桩入岩爆破的岩石为中、微风化，孔桩直径为 Ф1.3-2.5m，加上护壁 厚度，直径不超过 3.0m。周边对所爆破岩石的约束力大。单位用药量系数 K 如下表： 表一 岩石坚固性系数 岩石类别 （f） 单位用药量系数 （g/ m3） 7 备 注 岩石坚固性系数 岩石类别 强-中风化 中风化 中-微风化 微风化 （f） 4-6 6-7 7-8 8-10 单位用药量系数 （g/ m3） 1200-1600 1600-2000 2000-2400 2400-3000 备 注 如果孔桩的开挖直径超过 2m，在爆破同样岩石的条件下，单位用药量系 数 K 值可降低 20-30%。 ② 炮眼间距 孔桩入岩采用手持式气动凿岩机钻眼， 炮眼直径 d=32-42mm， a= 15-20） 即 （ d，a=500-800mm。 ③ 炮眼深度与循环进尺 在小直径孔桩入岩爆破中，岩石的周边夹制力大，炮眼利用率低。一般 炮眼深度 L 取孔桩直径 D 的 0.6-0.8 倍，即 L=（0.6-0.8）D。其中掏槽眼应 比周边眼加深 100-200mm。 孔桩爆破炮眼利用率 η 一般可以达到 85-95%，则循环进尺 Lˊ=ηL= （0.85-0.95）L。 （2）炮眼布置 在小直径孔桩爆破中，工作面通常按掏槽眼 3-4 个，周边眼 7-13 个。其 中掏槽眼按照锥形布置，倾角 10-15°；周边眼多用垂直眼，距孔桩护壁 100-200mm 均匀布置，但遇上有扩大头的孔桩，则周边应比扩大头倾角小 5-10°，以保证扩大头围岩的稳定性及避免超挖。 （3）装药量计算 8 ① 每循环进尺所需用药量 Q =K×D×L 式中：Q——每循环进尺用药量（g）； K——单位用药量系数，见表 1（g/m3）； D——孔桩掘进直径，（m）； L——炮眼的平均深度，（m）； ② 单孔理论装药量 q q=Q/N 式中：q——单孔理论装药量（g）； Q——每循环进尺用药量（g）； N——工作面炮眼数量，（个）； （4）装药量的分配 一般情况下，掏槽眼的药量 qt 比周边眼药量 qb 多装 20-25%。 qt=(1.2-1.25)q qb=(0.85-0.95)q 式中：qt——掏槽眼装药量，（g）； qb——周边眼装药量，（g）； 2）爆破器材的选型 ① 炸药 人工挖孔桩入岩段爆破施工总是存在岩层裂隙水及成孔护壁时下滴的渗 水，最好选用防水性好的炸药，另外为了保证成孔护壁在爆破施工中的稳定 性，应选用爆炸威力适中的炸药。可选岩石乳化炸药，其抗水性好、药卷易 于分割、威力适中；如选用 2#岩石铵梯，需对炸药本身做好防水处理。 9 ② 雷管 孔桩掘进爆破应用电雷管网络，禁止使用导火索、火雷管起爆网络。电 雷管起爆网络的接头一定要有良好的绝缘性，接点应离开泥水面。同时，为 取得较好的爆破效果，保护护壁的稳定性，应选用微差爆破使用的秒延期雷 管，周边眼滞后掏槽眼起爆 0.1s 以上。 ③ 起爆器：可选用 MFJ—100 国产电容式起爆器，串联起爆能力可达 100 发，充电时间 7-10s，供电时间 3-6ms，电源 1#电池 4 节。孔桩爆破每次起爆 的雷管都在 20 发左右起爆器要求体积较小，便于携带，结构组成简单，因此 可选用 MFJ—100 或 JZDF—300—B 国产电容起爆器。 4.施工管理与组织 4.施工管理与组织人工挖孔桩施工过程中作业人数多，工序交叉多，为了保证入岩爆破安 全、顺利进行应按以下程序进行组织管理。 4.1 施工管理 1）建立以项目部为指导的爆破作业指挥部，下设爆破总负责人、技术负 责人、安全员及各班组长，各专业工种持证上岗。 2）建立爆破器材集中收发制度，按工作量发料。多余的爆破材料在当班 施工完成后，应及时上交给发放人员收回，做到集中发料、统一制作、统一 收回、集中保管，严格登记手续，避免爆破器材流入社会。 3）安排好作业时间、爆破时间并将爆破时间告示于周围居民。 4）爆破总负责人负责施工组织、人员调配、生产安排，并对安全、生产 负全责。 5）技术负责人负责施工过程的技术工作，并监督安全和质量，全面指挥 10 爆破工作的实施。 6）安全员负责现场安全检查，布置检查爆破警戒。 7）爆破员负责起爆工作。 4.2 施工组织 孔桩入岩爆破通常采用爆破专业作业法或混合作业法。专业作业法即专 业班组专职从事爆破工作，负责钻眼、清孔、装药、连线、爆破、通风、处 理瞎炮和哑炮，而凿岩、清渣、出渣、成孔护壁由其他作业组负责。混合作 业法即钻眼、装药、连线、爆破、处理瞎炮和哑炮由一组人负责，其余工作 由另一组人负责。 5．安全技术措施 1) 爆破地震控制措施 孔桩入岩爆破对本桩及临近孔桩的临时支护和已浇筑的桩芯混凝土都可 能产生影响。因此要求上节护壁砼浇筑24小时才可进行下一节爆破。 2）孔口围护措施 孔口四周必须浇筑砼护圈---锁口砼，应高出地面 0. 3m。孔内作业时， 孔口上面必须有人监护。挖出的土方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周 1m 范围内，砼围圈上不得放置工具和站人。孔内作业人员必须头戴安全帽、 身系安全带，特殊情况下还应戴上防毒防尘面具。利用吊桶运土时，必须采 取相应的防范措施，以防落物伤人，电动葫芦运土应检验 其安全起吊能力后 方可投入运行。施工中应随时检查垂直运输设备的完好情况和孔壁情况。 3）爆破飞石的控制措施 11 孔桩爆破工作面均在地表以下 10m 以外，在爆破孔桩口用竹笆或木模板 覆盖，并加压砂袋，以防止爆破飞石飞出地面。 4）孔中防毒措施 地下特殊地层中往往含有 CO、 SO2、H2S 或其它有毒气体，故每次下孔前， 必须对桩孔内气体进行抽样检测（可用快速检测管），发现有害气体含量超 过允许值时，应将有害气体清除至化学毒物最低允许浓度的卫生标准，并采 用足够的安全卫生防范措施，如设置专门设备向孔内通风换气（通风量不少 于 25L/S）等措施，以防止急性中毒事故的发生。人工挖孔作业一旦发生人员 中毒、窒息等事故，必须在现场按应急措施规范要求实施抢救，根据情况及 时送医院进一步抢救治疗，并报当地建设行政主管部门和劳动、卫生部门， 以便采取相应措施。 5) 爆破炮烟的排除措施 炸药爆破之后产生的炮烟均为有毒有害气体，必须进行机械性强制通风 排烟，施工现场可利用鼓风机在井口进行压入式通风排烟，或采用空压机风 管在井底通风排烟。通风排烟的时间以清除工作面炮烟为准。 6）防触电措施 施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作。用电设 备必须严格接地或接零保护且安装漏电保护器，各桩孔用电必须分闸，严禁 一闸多用。孔上电缆必须架空 2.0m 以上，严禁拖地相埋压土中，孔内电缆、 电线必须采用护套等有防磨损、防潮、防断等保护措施。孔内照明应采用安 全矿灯或 12V 以下的安全灯。孔中操作工应手戴工作手套，脚穿绝缘胶鞋。 7) 爆破防漏电措施 12 孔桩入岩爆破在装药时，应特别注意防漏电，在装药前孔桩内所有的电 器设备应提升至地面。在装药时，雷管的脚线应短接，连接爆破母线时应保 证接头良好的绝缘性，严禁拖地接触泥水，雷雨天气应停止爆破作业。 8）瞎炮的处理 在孔桩爆破作业完成、清除孔桩内炮烟后，检查人员应下到工作面检查 瞎炮情况，并及时按爆破规程进行处理。另外在清渣时发现瞎炮，应及时报 告项目部安排专业人员处理，禁止非专业人员私下处理。 9）爆破器材的安全管理措施 爆破器材属于危险物品，应进行严格管理。 （1）严格爆破器材的领用、发放、使用及回收制度； （2）现场爆破器材应该分明别类，分别用木箱盛装，专人上锁保管，严 禁混装。使用、运输时应轻拿轻放，严禁碰撞；雷管在连母线前应短接，避 免接触带电体。
放线定桩位及高程--开挖第一节桩孔土方--支护壁模板放附加钢筋--浇筑第一节护壁砼检查桩位(中心)轴线--架设垂直运输架--安装电动葫芦(卷扬机或木辘轳)--安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等--开挖吊运第二节桩孔土方(修边)--先拆第一节支第二节护壁模板(放附加钢筋)--浇筑第二节护壁砼--检查桩位(中心)轴线--逐层往下循环作业--开挖扩底部分--检查验收--吊放钢筋笼--放砼溜筒(导管)--浇筑桩身砼(随浇随振)--插桩顶钢筋。
对安全操作写的比较细。
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