立铣上,用棒铣刀自动进刀时,机床颤动为什么很大
排除机床或者刀柄刚性、跳刀等问题就是刀具没选用到合适的出现震刀
顺铣阻力小。
应该是震纹,主要可能是您刀具夹持长度太少,或加工余量太大,也或是刀具或主轴精度所影响,在使用立铣刀的时候应该注意以下几点、请参考 1.立铣刀装夹加工心用立铣刀大多采用弹簧夹套装夹方式,使用时处于悬臂状态。铣削加工过程,有时可能出现立铣刀从刀夹逐渐伸出,甚至完全掉落,致使工件报废现象,其原因一般因为刀夹内孔与立铣刀刀柄外径之间存油膜,造成夹紧力不足所致。立铣刀出厂时通常都涂有防锈油,如果切削时使用非水溶性切削油,刀夹内孔也会附着一层雾状油膜,当刀柄刀夹上都存油膜时,刀夹很难牢固夹紧刀柄,加工立铣刀就容易松动掉落。所以立铣刀装夹前,应先将立铣刀柄部刀夹内孔用清洗液清洗干净,擦干后再进行装夹。当立铣刀直径较大时,即使刀柄刀夹都很清洁,还可能发生掉刀事故,这时应选用带削平缺口刀柄相应侧面锁紧方式。立铣刀夹紧后可能出现另一问题加工立铣刀刀夹端口处折断,其原因一般因为刀夹使用时间过长,刀夹端口部已磨损成锥形 2.立铣刀振动由于立铣刀与刀夹之间存微小间隙,所以加工过程刀具有可能出现振动现象。振动会使立铣刀圆周刃吃刀量不均匀,且切扩量比原定值增大,影响加工精度刀具使用寿命。但当加工出沟槽宽度偏小时,也可以有目地使刀具振动,通过增大切扩量来获得所需槽宽,但这种情况下应将立铣刀最大振幅限制0.02mm以下,否则无法进行稳定切削。正常加工立铣刀振动越小越好。当出现刀具振动时,应考虑降低切削速度进给速度,如两者都已降低40%后仍存较大振动,则应考虑减小吃刀量。如加工系统出现共振,其原因可能切削速度过大、进给速度偏小、刀具系统刚性不足、工件装夹力不够以及工件形状或工件装夹方法等因素所致,此时应采取调整切削用量、增加刀具系统刚度、提高进给速度等措施。 3.立铣刀端刃切削模具等工件型腔数控铣削加工,当被切削点为下凹部分或深腔时,需加长立铣刀伸出量。如果使用长刃型立铣刀,由于刀具挠度较大,易产生振动并导致刀具折损。因此加工过程,如果只需刀具端部附近刀刃参加切削,则最好选用刀具总长度较长短刃长柄型立铣刀。卧式数控机床上使用大直径立铣刀加工工件时,由于刀具自重所产生变形较大,更应十分注意端刃切削容易出现问题。必须使用长刃型立铣刀情况下,则需大幅度降低切削速度进给速度。 4.切削参数选用切削速度选择主要取决于被加工工件材质;进给速度选择主要取决于被加工工件材质及立铣刀直径。国外一些刀具生产厂家刀具样本附有刀具切削参数选用表,可供参考。但切削参数选用同时又受机床、刀具系统、被加工工件形状以及装夹方式等多方面因素影响,应根据实际情况适当调整切削速度进给速度。当以刀具寿命为优先考虑因素时,可适当降低切削速度进给速度;当切屑离刃状况不好时,则可适当增大切削速度。 5.切削方式选择采用顺铣有利于防止刀刃损坏,可提高刀具寿命。但有两点需要注意:①如采用普通机床加工,应设法消除进给机构间隙;②当工件表面残留有铸、锻工艺形成氧化膜或其它硬化层时,宜采用逆铣。 6.硬质合金立铣刀使用高速钢立铣刀使用范围使用要求较为宽泛,即使切削条件选择略有不当,也不至出现太大问题。而硬质合金立铣刀虽然高速切削时具有很好耐磨性,但它使用范围不及高速钢立铣刀广泛,且切削条件必须严格符合刀具使用要求。走刀量,走刀的方向,吃刀的深度,机床主轴的转速,都应设置合理,///////////////////////机床本身的精度,都会有影响的,//////////////////////
什么是玉米铣刀? 谁能给一个定义。
铣刀的定义:铣刀,是用于铣削加工的、具有一个或多个刀齿的旋转刀具。工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。铣刀主要用于在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等。
内键槽加工方法_要怎样加工键槽
就加工精度及小长孔内键槽,选用拉床成型刀具拉屑加工方法最好;若用插、刨刀具对600―2000mm长槽加工,会产生“让刀”现象难以消除一头深一头浅。轴上内键槽加工方法 网友1:1、 C型键槽的这种形状,使用棒铣刀、采用立铣的加工方法较常见。2、在轴上或孔内加工出一条与键相配的槽,...
如何在铣床上用铣刀钻出很亮很光滑的孔?
铣刀钻孔前必须用钻头将孔钻通,必须要留50丝余量,然后把钻头下掉,工件中心不动,换上铣刀对孔进行铣钻。此时走刀量与转速不宜太快。就行了。
铣床加工技术要求
5. 铰刀是精密加工刀具,用完后要擦干铁屑,并涂油,再用塑料盒装好,防止刀刃受损及生锈。挖槽基本加工:1. 大型工件挖槽时,工件一定要装夹紧,一般需三个或四个压板。2. 加工装镶块或拆块的挖槽加工量较大时,一般是在一个角处用一个大于所用铣刀的钻头钻下刀孔,装镶块或折块的槽,精度一般...
这是哪种机械加工形成的加工表面?
用玉米粒棒铣刀就行
平键加工采用的刀具
平键加工采用的刀具是指状铣刀、棒铣刀、盘形铣刀。指状铣刀用于A型平键的键槽的加工。盘形铣刀用于B型普通平键的键槽的加工。棒铣刀用于C型普通平键的键槽的加工。
什么叫平铣?什么又叫立铣?两者有什么不同?平铣刀和立铣刀一样吗?
平铣是铣刀垂直于工件,沿着平行于工件表面的方向运动!立铣是铣刀垂直于工件表面,沿垂直于工件的方向运动!平铣刀的刃部不过铣刀轴线中心,立铣刀因为要垂直加工,需要底刃过中心!立铣刀可以垂直铣削,也可以平铣!平铣刀只能平铣!!
轴上加工键槽的方法有哪些?
1、 C型键槽的这种形状,使用棒铣刀、采用立铣的加工方法较常见。2、在轴上或孔内加工出一条与键相配的槽,用来安装键,以传递扭矩,这种槽就叫键槽。3、轴(shaft)是穿在轴承中间或车轮中间或齿轮中间的圆柱形物件,但也有少部分是方型的。轴是支承转动零件并与之一起回转以传递运动、扭矩或弯矩的...
什么铣刀铣铣槽
铣面用立铣刀 铣槽用键槽刀
直径40的四齿棒铣刀加工侧面 转速和进给速度怎么设定》?
如果不是特别难加工材料或者高精度要求,对于一般D40的高速钢立铣刀:1、切深大,必然切宽小,反之亦然;切深不要超过3倍径,切宽1mm左右。2、线速度选择80,推出转速n=640;3、每齿进给fz=0.1,推出工作台进给F=640x0.1x4=256mm\/min。线速度与转数间的关系是:Vc=(π*D*n)\/1000。D为刀具...
赫虾小儿: 应该是震纹,主要可能是您刀具夹持长度太少,或加工余量太大,也或是刀具或主轴精度所影响,在使用立铣刀的时候应该注意以下几点、请参考 1.立铣刀装夹加工心用立铣刀大多采用弹簧夹套装夹方式,使用时处于悬臂状态.铣削加工过程,...
老城区18028238188: 立式铣床工作时颤动 铣出来的工件 表面不好 - ?
赫虾小儿: 立式铣床工作时颤动铣出来的工件表面不好的原因,检查立式铣床的走刀量是否过大,主轴转速是否过低,刀具的切削刃是否过少.工件材料是否过硬等.以上原因都能产生立式铣床工作时出现颤动和工件表面不好现象,解决方法:通过调慢走刀量,调高主轴转速,增加刀具的切削刃,选择合适刀具才能消除立式铣床加工时出现的问题.
老城区18028238188: 为什么铣床上进刀铣刀吃到工件开始工作台就抖动.找大神解释 - ?
赫虾小儿: 排除机床或者刀柄刚性、跳刀等问题就是刀具没选用到合适的出现震刀
老城区18028238188: 铣床上用立铣刀开槽时为啥床子震动的厉害? - ?
赫虾小儿: 床子没锁死 进刀的时候把横向和纵向锁死 然后比较大的槽 先用小铣刀然后用大的
老城区18028238188: 普通铣床自动进刀故障 - ?
赫虾小儿: 普通铣床自动进刀的时候刀是反转的原因,检查操作主轴电机开关是否打开错误,是否将主轴开关正反开错.如果主轴开关打开是正确的,应该是主电源出现接线错误.具体原因是电源及开关出现问题,应该请当班电工进行检查维修.请采纳,谢谢
老城区18028238188: 铣削动力头出现震动的原因? - ?
赫虾小儿: 铣刀震动现象,华隆机床多年的工作经验分析认为“拉刀”现象,一般是不会犯这样的错误的;动力头旋转轴,轴承间隙过大,或已经损坏;工件被切削面太不规则;适当调整动力头工作转速.
老城区18028238188: 铣刀切入和切离时均会引起冲击和振动? - ?
赫虾小儿: 铣削的主切削运动是刀具的旋转运动,工件通过装夹在机床的工作台上完成进给运动.铣削刀具较复杂,一般为多刃刀具.不同的铣削方法,铣刀完成的切削的切削刃不同.卧铣时,平面的形成是由铣刀的外圆面上的刃形成的;立铣时,平面是由铣刀的端面刃形成的.提高铣刀的转速可以获得较高的切削速度,因此生产率较高.但由于铣刀刀齿的切入、切出形成冲击,切削过程容易产生振动,因而限制了表面质量的提高.这种冲击,也加剧了刀具的磨损和破损,往往导致硬质合金刀片的碎裂.铣削时,铣刀在切离工件的一段时间内,可以得到一定冷却,因此散热条件较好.
老城区18028238188: 铣削时振刀啥原因? - ?
赫虾小儿: 在数控加工领域,加工中心,数控铣床和雕刻机的高速加工已被广泛的使用.在高速加工时,主轴旋转速度通常在1-2万转/每分钟,刀具进给速度和主轴转速成正比,移动非常快,而且数控机床的铣削和镗削要比简单的车削受力复杂的多.在这...
老城区18028238188: 铣床在铣直槽时跳的很厉害是什么原因 - ?
赫虾小儿: 铣床讲究顺铣和异铣,最好采用异铣,你观察一下是否有顺铣现象.有顺铣现象必然会跳.
老城区18028238188: 加工中心用立铣刀铣侧面时表面有崩纹是什么原因造成的. - ?
赫虾小儿: 加工中心用立铣刀铣侧面时表面应该是震纹,主要可能是刀具夹持长度太少,或加工余量太大,也或是刀具或主轴精度所影响,在使用立铣刀的时候应该注意以下几点: 1.立铣刀装夹加工心用立铣刀大多采用弹簧夹套装夹方式,使用时处于悬...