数控技术的目 录
前言第一章 绪论/l第一节 数控机床的基本概念/1第二节 数控机床的分类与应用/7第三节 数控机床的发展历程及发展趋势/14思考题与习题/21第二章 数控加工编程/22第一节 数控编程基础/22第二节 常用准备功能指令的编程方法/35第三节 数控加工工艺分析/42第四节 车床编程方法/51第五节 数控铣床和加工中心编程方法/61思考题与习题/75第三章 数控加工中的几何建模理论/79第一节 概述/79第二节 数控加工中常用曲线的几何参数描述/79第三节 数控加工中常用曲面的几何参数描述/87第四节 曲线曲面的计算机数学处理/89第五节 自由曲面数控加工的轨迹规划/99思考题与习题/111第四章 数控机床的机械结构/112第一节 数控机床的总体结构/112第二节 数控机床的主运动系统结构/120第三节 数控机床的迸给系统结构/127第四节 数控机床的回转工作台结构/138第五节 数控机床的刀具及自动换刀系统/144第六节 其他辅助机构/151思考题与习题/152第五章 计算机数控装置/154第一节 计算机数控装置硬件/154第二节 计算机数控装置软件/168第三节 开放式数控系统/197第四节 并联机床的控制技术/203思考题与习题/2lO第六章 数控机床伺服系统/213第一节 数控机床伺服系统概述/213第二节 常用执行元件及其控制/217第三节 数控检测元件/231第四节 主轴伺服系统/242第五节 进给伺服系统/250思考题与习题/264第七章 数控机床的故障诊断/266第一节 数控机床故障诊断基础/266第二节 可靠性及故障分析/268第三节 人工智能在机床故障诊断技术中的应用/280第四节 现场故障诊断技术/283思考题与习题/290第八章 自动编程和CAM技术/291第一节 概述/291第二节 语言方式自动编程系统/292第三节 CAM技术的原理/295第四节 CAD/CAM软件及应用基础/299思考题与习题/305参考文献/306
1数控编程及其发展
数控编程是目前CAD/CAPP/CAM系统中最能明显发挥效益的环节之一，其在实现设计加工自动化、提高加工精度和加工质量、缩短产品研制周期等方面发挥着重要作用。在诸如航空工业、汽车工业等领域有着大量的应用。由于生产实际的强烈需求，国内外都对数控编程技术进行了广泛的研究，并取得了丰硕成果。下面就对数控编程及其发展作一些介绍。
1.1数控编程的基本概念
数控编程是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。它的主要任务是计算加工走刀中的刀位点（cutterlocationpoint简称CL点）。刀位点一般取为刀具轴线与刀具表面的交点，多轴加工中还要给出刀轴矢量。
1.2数控编程技术的发展概况
为了解决数控加工中的程序编制问题，50年代，MIT设计了一种专门用于机械零件数控加工程序编制的语言，称为APT（AutomaticallyProgrammedTool）。其后，APT几经发展，形成了诸如APTII、APTIII（立体切削用）、APT（算法改进，增加多坐标曲面加工编程功能）、APTAC（Advancedcontouring）(增加切削数据库管理系统)和APT/SS（SculpturedSurface）(增加雕塑曲面加工编程功能)等先进版。
采用APT语言编制数控程序具有程序简炼，走刀控制灵活等优点，使数控加工编程从面向机床指令的“汇编语言”级，上升到面向几何元素.APT仍有许多不便之处：采用语言定义零件几何形状，难以描述复杂的几何形状，缺乏几何直观性；缺少对零件形状、刀具运动轨迹的直观图形显示和刀具轨迹的验证手段；难以和CAD数据库和CAPP系统有效连接；不容易作到高度的自动化，集成化。
针对APT语言的缺点，1978年，法国达索飞机公司开始开发集三维设计、分析、NC加工一体化的系统，称为为CATIA。随后很快出现了象EUCLID，UGII，INTERGRAPH，Pro/Engineering，MasterCAM及NPU/GNCP等系统，这些系统都有效的解决了几何造型、零件几何形状的显示，交互设计、修改及刀具轨迹生成，走刀过程的仿真显示、验证等问题，推动了CAD和CAM向一体化方向发展。到了80年代，在CAD/CAM一体化概念的基础上，逐步形成了计算机集成制造系统（CIMS）及并行工程（CE）的概念。目前，为了适应CIMS及CE发展的需要，数控编程系统正向集成化和智能化夫发展。
在集成化方面，以开发符合STEP（StandardfortheExchangeofProductModelData）标准的参数化特征造型系统为主，目前已进行了大量卓有成效的工作，是国内外开发的热点；在智能化方面，工作刚刚开始，还有待我们去努力。
2 NC刀具轨迹生成方法研究发展现状
数控编程的核心工作是生成刀具轨迹，然后将其离散成刀位点，经后置处理产生数控加工程序。下面就刀具轨迹产生方法作一些介绍。
2.1基于点、线、面和体的NC刀轨生成方法
CAD技术从二维绘图起步，经历了三维线框、曲面和实体造型发展阶段，一直到现在的参数化特征造型。在二维绘图与三维线框阶段，数控加工主要以点、线为驱动对象，如孔加工，轮廓加工，平面区域加工等。这种加工要求操作人员的水平较高，交互复杂。在曲面和实体造型发展阶段，出现了基于实体的加工。实体加工的加工对象是一个实体（一般为CSG和BREP混合表示的），它由一些基本体素经集合运算（并、交、差运算）而得。实体加工不仅可用于零件的粗加工和半精加工，大面积切削掉余量，提高加工效率，而且可用于基于特征的数控编程系统的研究与开发，是特征加工的基础。
实体加工一般有实体轮廓加工和实体区域加工两种。实体加工的实现方法为层切法（SLICE），即用一组水平面去切被加工实体，然后对得到的交线产生等距线作为走刀轨迹。本文从系统需要角度出发，在ACIS几何造型平台上实现了这种基于点、线、面和实体的数控加工。
2.2基于特征的NC刀轨生成方法
参数化特征造型已有了一定的发展时期，但基于特征的刀具轨迹生成方法的研究才刚刚开始。特征加工使数控编程人员不在对那些低层次的几何信息（如：点、线、面、实体）进行操作，而转变为直接对符合工程技术人员习惯的特征进行数控编程，大大提高了编程效率。
W.R.Mail和A.J.Mcleod在他们的研究中给出了一个基于特征的NC代码生成子系统，这个系统的工作原理是：零件的每个加工过程都可以看成对组成该零件的形状特征组进行加工的总和。那么对整个形状特征或形状特征组分别加工后即完成了零件的加工。而每一形状特征或形状特征组的NC代码可自动生成。目前开发的系统只适用于2.5D零件的加工。
LeeandChang开发了一种用虚拟边界的方法自动产生凸自由曲面特征刀具轨迹的系统。这个系统的工作原理是：在凸自由曲面内嵌入一个最小的长方块，这样凸自由曲面特征就被转换成一个凹特征。最小的长方块与最终产品模型的合并就构成了被称为虚拟模型的一种间接产品模型。刀具轨迹的生成方法分成三步完成：（1）、切削多面体特征；（2）、切削自由曲面特征；（3）、切削相交特征。
JongYunJung研究了基于特征的非切削刀具轨迹生成问题。文章把基于特征的加工轨迹分成轮廓加工和内区域加工两类，并定义了这两类加工的切削方向，通过减少切削刀具轨迹达到整体优化刀具轨迹的目的。文章主要针对几种基本特征（孔、内凹、台阶、槽），讨论了这些基本特征的典型走刀路径、刀具选择和加工顺序等，并通过IP（InterProgramming）技术避免重复走刀，以优化非切削刀具轨迹。另外，JongYunJong还在他1991年的博士论文中研究了制造特征提取和基于特征的刀具及刀具路径。
特征加工的基础是实体加工，当然也可认为是更高级的实体加工。但特征加工不同于实体加工，实体加工有它自身的局限性。特征加工与实体加工主要有以下几点不同：
从概念上讲，特征是组成零件的功能要素，符合工程技术人员的操作习惯，为工程技术人员所熟知；实体是低层的几何对象，是经过一系列布尔运算而得到的一个几何体，不带有任何功能语义信息；实体加工往往是对整个零件（实体）的一次性加工。但实际上一个零件不太可能仅用一把刀一次加工完，往往要经过粗加工、半精加工、精加工等一系列工步，零件不同的部位一般要用不同的刀具进行加工；有时一个零件既要用到车削，也要用到铣削。因此实体加工主要用于零件的粗加工及半精加工。而特征加工则从本质上解决了上述问题；特征加工具有更多的智能。对于特定的特征可规定某几种固定的加工方法，特别是那些已在STEP标准规定的特征更是如此。如果我们对所有的标准特征都制定了特定的加工方法，那么对那些由标准特征够成的零件的加工其方便性就可想而知了。倘若CAPP系统能提供相应的工艺特征，那么NCP系统就可以大大减少交互输入，具有更多的智能。而这些实体加工是无法实现的；
特征加工有利于实现从CAD、CAPP、NCP及CNC系统的全面集成，实现信息的双向流动，为CIMS乃至并行工程（CE）奠定良好的基础；而实体加工对这些是无能为力的。
2.3现役几个主要CAD/CAM系统中的NC刀轨生成方法分析
现役CAM的构成及主要功能
目前比较成熟的CAM系统主要以两种形式实现CAD/CAM系统集成：一体化的CAD/CAM系统（如：UGII、Euclid、Pro/ENGINEER等）和相对独立的CAM系统（如：Mastercam、Surfcam等）。前者以内部统一的数据格式直接从CAD系统获取产品几何模型，而后者主要通过中性文件从其它CAD系统获取产品几何模型。然而，无论是哪种形式的CAM系统，都由五个模块组成，即交互工艺参数输入模块、刀具轨迹生成模块、刀具轨迹编辑模块、三维加工动态仿真模块和后置处理模块。下面仅就一些著名的CAD/CAM系统的NC加工方法进行讨论。
UGII加工方法分析
一般认为UGII是业界中最好，最具代表性的数控软件。其最具特点的是其功能强大的刀具轨迹生成方法。包括车削、铣削、线切割等完善的加工方法。其中铣削主要有以下功能：
、PointtoPoint：完成各种孔加工；
、PanarMill：平面铣削。包括单向行切，双向行切，环切以及轮廓加工等；
、FixedContour：固定多轴投影加工。用投影方法控制刀具在单张曲面上或多张曲面上的移动，控制刀具移动的可以是已生成的刀具轨迹，一系列点或一组曲线；
、VariableContour：可变轴投影加工；
、Parameterline：等参数线加工。可对单张曲面或多张曲面连续加工；
、ZigZagSurface：裁剪面加工；
、RoughtoDepth：粗加工。将毛坯粗加工到指定深度；
、CavityMill：多级深度型腔加工。特别适用于凸模和凹模的粗加工；
、SequentialSurface：曲面交加工。按照零件面、导动面和检查面的思路对刀具的移动提供最大程度的控制。
EDSUnigraphics还包括大量的其它方面的功能，这里就不一一列举了。
STRATA加工方法分析
STRATA是一个数控编程系统开发环境，它是建立在ACIS几何建模平台上的。
它为用户提供两种编程开发环境，即NC命令语言接口和NC操作C++类库。它可支持三轴铣削，车削和线切割NC加工，并可支持线框、曲面和实体几何建模。其NC刀具轨迹生成方法是基于实体模型。STRATA基于实体的NC刀具轨迹生成类库提供的加工方法包括：
ProfileToolpath：轮廓加工；
AreaClearToolpath：平面区域加工；
SolidProfileToolpath：实体轮廓加工；
SolidAreaClearToolpath：实体平面区域加工；
SolidFaceToolPath：实体表面加工；
SolidSliceToolPath：实体截平面加工；
LanguagebasedToolpath：基于语言的刀具轨迹生成。
其它的CAD/CAM软件，如Euclid,Cimitron,CV,CATIA等的NC功能各有千秋，但其基本内容大同小异，没有本质区别。
2.4现役CAM系统刀轨生成方法的主要问题
按照传统的CAD/CAM系统和CNC系统的工作方式，CAM系统以直接或间接（通过中性文件）的方式从CAD系统获取产品的几何数据模型。CAM系统以三维几何模型中的点、线、面、或实体为驱动对象，生成加工刀具轨迹，并以刀具定位文件的形式经后置处理，以NC代码的形式提供给CNC机床，在整个CAD/CAM及CNC系统的运行过程中存在以下几方面的问题：
CAM系统只能从CAD系统获取产品的低层几何信息，无法自动捕捉产品的几何形状信息和产品高层的功能和语义信息。因此，整个CAM过程必须在经验丰富的制造工程师的参与下，通过图形交互来完成。如：制造工程师必须选择加工对象（点、线、面或实体）、约束条件（装夹、干涉和碰撞等）、刀具、加工参数（切削方向、切深、进给量、进给速度等）。整个系统的自动化程度较低。
在CAM系统生成的刀具轨迹中，同样也只包含低层的几何信息（直线和圆弧的几何定位信息），以及少量的过程控制信息（如进给率、主轴转速、换刀等）。因此，下游的CNC系统既无法获取更高层的设计要求（如公差、表面光洁度等），也无法得到与生成刀具轨迹有关的加工工艺参数。
CAM系统各个模块之间的产品数据不统一，各模块相对独立。例如刀具定位文件只记录刀具轨迹而不记录相应的加工工艺参数，三维动态仿真只记录刀具轨迹的干涉与碰撞，而不记录与其发生干涉和碰撞的加工对象及相关的加工工艺参数。
CAM系统是一个独立的系统。CAD系统与CAM系统之间没有统一的产品数据模型，即使是在一体化的集成CAD/CAM系统中，信息的共享也只是单向的和单一的。CAM系统不能充分理解和利用CAD系统有关产品的全部信息，尤其是与加工有关的特征信息，同样CAD系统也无法获取CAM系统产生的加工数据信息。这就给并行工程的实施带来了困难 。
3数控仿真技术
3.1计算机仿真的概念及应用
从工程的角度来看，仿真就是通过对系统模型的实验去研究一个已有的或设计中的系统。分析复杂的动态对象，仿真是一种有效的方法，可以减少风险，缩短设计和制造的周期，并节约投资。计算机仿真就是借助计算机，利用系统模型对实际系统进行实验研究的过程。它随着计算机技术的发展而迅速地发展，在仿真中占有越来越重要的地位。计算机仿真的过程可通过图1所示的要素间的三个基本活动来描述：
建模活动是通过对实际系统的观测或检测，在忽略次要因素及不可检测变量的基础上，用物理或数学的方法进行描述，从而获得实际系统的简化近似模型。这里的模型同实际系统的功能与参数之间应具有相似性和对应性。
仿真模型是对系统的数学模型（简化模型）进行一定的算法处理，使其成为合适的形式（如将数值积分变为迭代运算模型）之后，成为能被计算机接受的“可计算模型”。仿真模型对实际系统来讲是一个二次简化的模型。
仿真实验是指将系统的仿真模型在计算机上运行的过程。仿真是通过实验来研究实际系统的一种技术，通过仿真技术可以弄清系统内在结构变量和环境条件的影响。
计算机仿真技术的发展趋势主要表现在两个方面：应用领域的扩大和仿真计算机的智能化。计算机仿真技术不仅在传统的工程技术领域（航空、航天、化工等方面）继续发展，而且扩大到社会经济、生物等许多非工程领域，此外，并行处理、人工智能、知识库和专家系统等技术的发展正影响着仿真计算机的发展。
数控加工仿真利用计算机来模拟实际的加工过程，是验证数控加工程序的可靠性和预测切削过程的有力工具，以减少工件的试切，提高生产效率。
3.2数控仿真技术的研究现状
数控机床加工零件是靠数控指令程序控制完成的。为确保数控程序的正确性，防止加工过程中干涉和碰撞的发生，在实际生产中，常采用试切的方法进行检验。但这种方法费工费料，代价昂贵，使生产成本上升，增加了产品加工时间和生产周期。后来又采用轨迹显示法，即以划针或笔代替刀具，以着色板或纸代替工件来仿真刀具运动轨迹的二维图形（也可以显示二维半的加工轨迹），有相当大的局限性。对于工件的三维和多维加工，也有用易切削的材料代替工件（如，石蜡、木料、改性树脂和塑料等）来检验加工的切削轨迹。但是，试切要占用数控机床和加工现场。为此，人们一直在研究能逐步代替试切的计算机仿真方法，并在试切环境的模型化、仿真计算和图形显示等方面取得了重要的进展，目前正向提高模型的精确度、仿真计算实时化和改善图形显示的真实感等方向发展。
从试切环境的模型特点来看，目前NC切削过程仿真分几何仿真和力学仿真两个方面。几何仿真不考虑切削参数、切削力及其它物理因素的影响，只仿真刀具工件几何体的运动，以验证NC程序的正确性。它可以减少或消除因程序错误而导致的机床损伤、夹具破坏或刀具折断、零件报废等问题；同时可以减少从产品设计到制造的时间，降低生产成本。切削过程的力学仿真属于物理仿真范畴，它通过仿真切削过程的动态力学特性来预测刀具破损、刀具振动、控制切削参数，从而达到优化切削过程的目的。
几何仿真技术的发展是随着几何建模技术的发展而发展的，包括定性图形显示和定量干涉验证两方面。目前常用的方法有直接实体造型法，基于图像空间的方法和离散矢量求交法。
3.3直接实体造型法
这种方法是指工件体与刀具运动所形成的包络体进行实体布尔差运算，工件体的三维模型随着切削过程被不断更新。
Sungurtekin和Velcker开发了一个铣床的模拟系统。该系统采用CSG法来记录毛坯的三维模型，利用一些基本图元如长方体、圆柱体、圆锥体等，和集合运算，特别是并运算，将毛坯和一系列刀具扫描过的区域记录下来，然后应用集合差运算从毛坯中顺序除去扫描过的区域。所谓被扫过的区域是指切削刀具沿某一轨迹运动时所走过的区域。在扫描了每段NC代码后显示变化了的毛坯形状。
Kawashima等的接合树法将毛坯和切削区域用接合树（graftree）表示，即除了空和满两种结点，边界结点也作为八叉树（octtree）的叶结点。边界结点包含半空间，结点物体利用在这些半空间上的CSG操作来表示。接合树细分的层次由边界结点允许的半空间个数决定。逐步的切削仿真利用毛坯和切削区域的差运算来实现。毛坯的显示采用了深度缓冲区算法，将毛坯划分为多边形实现毛坯的可视化。
用基于实体造型的方法实现连续更新的毛坯的实时可视化，耗时太长，于是一些基于观察的方法被提出来。
3.4基于图像空间的方法
这种方法用图像空间的消隐算法来实现实体布尔运算。VanHook采用图象空间离散法实现了加工过程的动态图形仿真。他使用类似图形消隐的zbuffer思想，沿视线方向将毛坯和刀具离散，在每个屏幕象素上毛坯和刀具表示为沿z轴的一个长方体，称为Dexel结构。刀具切削毛坯的过程简化为沿视线方向上的一维布尔运算，见图3，切削过程就变成两者Dexel结构的比较：
CASE1：只有毛坯，显示毛坯，break；
CASE2：毛坯完全在刀具之后，显示刀具，break；
CASE3：刀具切削毛坯前部，更新毛坯的dexel结构，显示刀具，break；
CASE4：刀具切削毛坯内部，删除毛坯的dexel结构，显示刀具，break；
CASE5：刀具切削毛坯内部，创建新的毛坯dexel结构，显示毛坯，break；
CASE6：刀具切削毛坯后部，更新毛坯的dexel结构，显示毛坯，break；
CASE7：刀具完全在毛坯之后，显示毛坯，break；
CASE8：只有刀具，显示刀具，break。
这种方法将实体布尔运算和图形显示过程合为一体，使仿真图形显示有很好的实时性。
Hsu和Yang提出了一种有效的三轴铣削的实时仿真方法。他们使用zmap作为基本数据结构，记录一个二维网格的每个方块处的毛坯高度，即z向值。这种数据结构只适用于刀轴z向的三轴铣削仿真。对每个铣削操作通过改变刀具运动每一点的深度值，很容易更新zmap值，并更新工件的图形显示。
3.5离散矢量求交法
由于现有的实体造型技术未涉及公差和曲面的偏置表示，而像素空间布尔运算并不精确，使仿真验证有很大的局限性。为此Chappel提出了一种基于曲面技术的“点矢量”(pointvector)法。这种方法将曲面按一定精度离散，用这些离散点来表示该曲面。以每个离散点的法矢为该点的矢量方向，延长与工件的外表面相交。通过仿真刀具的切削过程，计算各个离散点沿法矢到刀具的距离s。
设sg和sm分别为曲面加工的内、外偏差，如果sgsm则漏切。该方法分为被切削曲面的离散(discretization)、检测点的定位（location）和离散点矢量与工件实体的求交(intersection)三个过程。采用图像映射的方法显示加工误差图形；零件表面的加工误差可以精确地描写出来。
总体来说，基于实体造型的方法中几何模型的表达与实际加工过程相一致，使得仿真的最终结果与设计产品间的精确比较成为可能；但实体造型的技术要求高，计算量大，在目前的计算机实用环境下较难应用于实时检测和动态模拟。基于图像空间的方法速度快得多，能够实现实时仿真，但由于原始数据都已转化为像素值，不易进行精确的检测。离散矢量求交法基于零件的表面处理，能精确描述零件面的加工误差，主要用于曲面加工的误差检测。
第1章 绪论1 1.1 数控技术概念概述1 1.2 数控机床组成及工作原理1 1.2.1 数控机床的组成1 1.2.2 数控机床的工作原理4 1.2.3 数控系统的工作过程4 1.3 数控机床的分类、特点与应用4 1.3.1 数控机床的分类4 1.3.2 数控机床的特点7 1.3.3 数控机床的应用8 1.4 数控机床的产生与发展8 1.4.1 数控机床的产生8 1.4.2 数控机床的发展历程8 1.4.3 数控机床的发展趋势9 1.5 数控技术在我国的发展情况12 习题13 第2章 插补原理14 2.1 插补概念分析14 2.1.1 插补的概念14 2.1.2 插补需要解决的问题15 2.1.3 插补的实质15 2.1.4 插补的基本要求16 2.1.5 插补方法的分类16 2.2 硬件插补16 2.2.1 数字脉冲乘法器的工作原理17 2.2.2 数字脉冲乘法器的直线插补18 2.2.3 脉冲分配的不均匀性问题19 2.3 逐点比较法20 2.3.1 逐点比较法插补原理20数控技术(修订版)目 录2.3.2 逐点比较法直线插补21 2.3.3 逐点比较法圆弧插补24 2.3.4 逐点比较法象限处理27 2.3.5 逐点比较法的进给速度29 2.4 数字积分法30 2.4.1 数字积分法的工作原理30 2.4.2 数字积分法直线插补原理30 2.4.3 数字积分法圆弧插补原理34 2.4.4 数字积分法插补精度的提高37 2.5 数据采样插补法40 2.5.1 概述40 2.5.2 时间分割法插补42 2.5.3 扩展DDA数据采样插补法45 习题48 第3章 计算机数控(CNC)系统49 3.1 CNC系统的组成与工作原理49 3.1.1 CNC系统的组成49 3.1.2 CNC装置的工作原理50 3.2 CNC装置的硬件结构51 3.2.1 大板结构和功能模板结构51 3.2.2 单微处理器结构和多微处理器结构52 3.2.3 CNC装置的硬件功能模块55 3.2.4 CNC装置的输入输出接口59 3.3 CNC装置的软件结构61 3.3.1 CNC装置软件的组成61 3.3.2 CNC装置软件结构模式63 3.3.3 CNC装置软件的特点67 3.4 CNC装置的数据转换及处理70 3.4.1 数据转换流程70 3.4.2 数据处理73 3.5 进给速度处理和加减速控制77 3.5.1 开环CNC系统的进给速度及加减速控制77 3.5.2 闭环(或半闭环)CNC系统的加减速控制78 3.6 数控机床用可编程控制器(PLC)79 3.6.1 数控机床中PLC完成的功能80 3.6.2 PLC顺序程序接口信号处理81 3.6.3 PLC地址分配82 3.6.4 PLC顺序程序的执行83 3.6.5 PLC与CNC机床的关系83 3.6.6 M、S、T功能的实现85 3.6.7 华中数控系统PLC的形式和原理86 3.7 开放式数控体系结构88 3.7.1 概述88 3.7.2 开放式数控系统的定义及其基本特征88 习题91 第4章 数控检测技术92 4.1 概述92 4.1.1 检测装置的分类92 4.1.2 数控测量装置的性能指标及要求93 4.2 旋转变压器93 4.2.1 旋转变压器的结构93 4.2.2 旋转变压器的工作原理94 4.2.3 旋转变压器的应用95 4.3 感应同步器97 4.3.1 直线式感应同步器97 4.3.2 旋转式感应同步器98 4.3.3 直线式感应同步器的工作原理99 4.3.4 感应同步器的应用100 4.3.5 感应同步器使用应注意的事项101 4.4 光栅传感器101 4.4.1 光栅的类型和结构102 4.4.2 计量光栅的工作原理103 4.5 脉冲编码器107 4.5.1 脉冲编码器的结构与分类107 4.5.2 脉冲编码器在数控机床上的应用107 4.5.3 增量式光电脉冲编码器108 4.5.4 绝对式脉冲编码器109 4.5.5 光电脉冲编码器的应用形式111 习题112 第5章 数控伺服系统114 5.1 概述114 5.1.1 伺服系统的组成114 5.1.2 对伺服系统的基本要求116 5.1.3 对伺服电机的要求116 5.1.4 伺服系统分类117 5.2 步进电机伺服系统119 5.2.1 步进电机结构及工作原理119 5.2.2 步进电机的主要性能指标121 5.2.3 步进电机功率驱动123 5.2.4 功率放大器127 5.2.5 调频调压驱动电路129 5.2.6 细分驱动电路129 5.2.7 步进电机应用中的注意问题130 5.3 直流电机伺服系统130 5.3.1 直流伺服电机的种类与应用130 5.3.2 直流伺服电机的结构与工作原理130 5.3.3 直流伺服电机的控制原理131 5.3.4 直流伺服电机的分类131 5.3.5 直流伺服电机的调速132 5.3.6 晶闸管调速控制系统133 5.3.7 晶体管直流脉宽调制调速系统134 5.3.8 全数字脉宽调制调速系统137 5.4 交流电机伺服系统138 5.4.1 交流伺服电机的种类138 5.4.2 永磁交流同步伺服电机的结构138 5.4.3 交流伺服电机的发展方向139 5.4.4 交流伺服电机的调速原理139 5.4.5 交流伺服电机的速度控制单元139 5.5 伺服系统的位置控制143 5.5.1 相位比较伺服系统143 5.5.2 幅值比较伺服系统147 5.5.3 数字比较伺服系统148 5.5.4 全数字伺服系统举例149 习题151 第6章 数控加工的程序编制153 6.1 数控机床编程概述153 6.2 数控机床坐标系的确定154 6.2.1 数控机床的坐标系154 6.2.2 数控机床上坐标轴方向的确定155 6.2.3 机床坐标系与工件坐标系156 6.3 数控编程工艺处理158 6.3.1 数控加工工艺方案设计的主要内容158 6.3.2 影响数控加工工艺方案设计的主要因素159 6.3.3 零件数控加工工艺性分析160 6.3.4 划分加工阶段162 6.3.5 数控加工工序规划163 6.3.6 选择走刀路线165 6.3.7 数控编程误差及其控制168 6.4 数控加工刀具与切削用量的选择169 6.4.1 数控加工刀具的选择169 6.4.2 切削用量的选择171 6.5 数控机床上工件的装夹173 6.5.1 零件装夹注意事项173 6.5.2 数控机床上零件装夹的方法174 6.5.3 使用平口虎钳装夹零件174 6.5.4 使用压板和T形槽用螺钉固定零件175 6.5.5 弯板的使用175 6.5.6 V形块的使用176 6.5.7 零件通过托盘装夹在工作台上176 6.5.8 使用组合夹具、专用夹具等177 6.6 数控加工程序的组成及各指令的应用177 6.6.1 程序的组成177 6.6.2 程序的格式177 6.6.3 程序指令一览表178 6.6.4 数控机床常用指令的使用方法说明182 6.7 数控编程指令用法及加工举例184 6.7.1 数控车床编程指令用法及加工举例184 6.7.2 数控铣床编程指令用法及加工举例193 习题202 第7章 CAXA自动编程203 7.1 自动编程概述203 7.2 CAXA制造工程师基本功能205 7.2.1 简介205 7.2.2 主要功能205 7.2.3 用户界面简介206 7.3 CAXA几何建模技术基础208 7.4 CAXA的拾取操作210 7.5 线架造型213 7.5.1 线架造型简介213 7.5.2 实例操作213 7.6 实体特征造型225 7.6.1 草图绘制225 7.6.2 轮廓特征227 7.7 连杆件的造型与加工231 7.7.1 连杆件的实体造型231 7.7.2 加工前的准备工作237 7.7.3 刀具轨迹的生成和仿真检验240 参考文献244
仍行康尔： 机械制图、机械制造基础、机械制造工艺、数控机床及机械结构、数控加工与编程、AUTOCAD、CAXA三维设计、UG实体造型,其他都是专业基础课了,都是机械专业必学的像什么机械基础.机械设计,液压气动什么的.每个学校具体开设的课程并不完全一样
龙沙区18470268953： 数控技术是学什么? - ？
仍行康尔： 数控技术主要学:机械制图、机械设计基础、数控加工技术、数控加工编程与操作、数控原理与系统、CAD/CAM应用、数控机床使用及维修、数控机床电气控制、工业企业管理等.数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术...
龙沙区18470268953： 数控技术专业的主修课程？
仍行康尔： 机械制图及计算机绘图、工程力学、电工电子技术、单片机技术、电气控制与PLC、微机应用基础、计算机语言及程序设计、机械零件设计、液压技术、机械工程材料与公差、机械制造技术、数控原理、数控机床、数控编程、塑料模具设计、CAD/CAM等课程及相应实践内容
龙沙区18470268953： 数控技术包括哪些方面？
仍行康尔： 数控技术是综合了计算机技术、微电子技术、自动化技术、电力电子技术及现代机械制造技术等的柔性制造自动化技术. 本章所述的数控技术,是指应用于机床的数控技术,它反映了当代数控技术发展的现状、趋向及包括的主要内容,由于篇幅...
龙沙区18470268953： 数控技术是什么 - ？
仍行康尔： 数控技术是机械行业的前沿技术,也是数控加工准备阶段的主要内容,通常包括分析零件图样,确定加工工艺过程;计算走刀轨迹,得出刀位数据;编写数控加工程序;制作控制介质;校对程序及首件试切.有手工编程和自动编程两种方法.总之,它是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程.
龙沙区18470268953： 数控技术专业怎么描述 - ？
仍行康尔： 一、数控技术专业定位 本专业培养德、智、体、美全面发展,掌握现代制636f7079e79fa5e9819331333332636336造的基本理论、方法和技术,掌握数控加工工艺和数控加工程序编制,掌握典型数控机床的结构和工作原理等基本知识,具备数...
龙沙区18470268953： 数控技术是学什么的!学成可以做什么工作!谢谢 - ？
仍行康尔： 你好. 数控技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术.它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量.数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现....
龙沙区18470268953： 数控技术是学什么的? - ？
仍行康尔： 数控机床是数字控制机床的简称,是一种装有程序控制系统的自动化机床.该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序,并将其译码,从而使机床动作并加工零件. 数控机床的控制单元 数控机床的操作和监控全部在这...
龙沙区18470268953： 数控技术分类？
仍行康尔： 数控技术是利用数字化的信息对机床运动及加工过程进行控制的一种方法.用数控技术实施加工控制的机床,或者说装备了数控系统的机床称为数控(NC)机床.数控系统包括:数控装置、可编程控制器、主轴驱动器及进给装置等部分.
龙沙区18470268953： 什么是数控技术? - ？
仍行康尔： 数控技术,英文名称:Numerical Control (简称NC),即采用电脑程序控制机器的方法,按工作人员事先编好的程式对机械零件进行加工的过程.数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础.这个基础是否牢固直接影响到一个国家的经...
