mrp是啥原理？

MRP的基本原理？~

MRP的基本原理就是由产品的交货期展开成零部件的生产进度日程与原材料、外购件的需求数量和需求日期，即将产品出产计划转换成物料需求表，并为编制能力需求计划提供信息。

基本MRP的原理


我们都知道，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。


MRP的基本任务是：⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。


MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划 (Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划；同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。因此，基本MRP的依据是：⑴主生产计划(MPS)；⑵物料清单(BOM)；⑶库存信息。


MRP基本构成


（1）主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS)


主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。


（2）产品结构与物料清单(Bill of Material, BOM)


MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。它是MRP产品拆零的基础。举例来说，下图是一个大大简化了的自行车的产品结构图，它大体反映了自行车的构成：

图1 自行车产品结构图


当然，这并不是我们最终所要的BOM。为了便于计算机识别，必须把产品结构图转换成规范的数据格式，这种用规范的数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单。它必须说明组件(部件)中各种物料需求的数量和相互之间的组成结构关系。下表就是一张简单的与自行车产品结构相对应的物料清单。


表1 自行车产品的物料清单


注：类型中“M”为自制件，“B”为外购件。


（3）库存信息
库存信息是保存企业所有产品、零部件、在制品、原材料等存在状态的数据库。在MRP系统中，将产品、零部件、在制品、原材料甚至工装工具等统称为“物料”或“项目”。为便于计算机识别，必须对物料进行编码。物料编码是MRP系统识别物料的唯一标识


MRP基本运算逻辑


基本MRP的运算逻辑


基本MRP的运算逻辑图如图所示：


图1 MRP运算逻辑图


下面结合实例说明MRP的运算逻辑步骤。如图2是产品A的结构图。


图2 A产品结构图


于是，现在我们就可以计算各个产品及相应部件的需求量。


要注意的是，由于提前期的存在，使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致。另外，我们为了简化计算，也暂时没有将安全库存量考虑在内。


表1 产品A的需求量计算（产品A，提前期=2，批量=10）

以上计算过程表明虽然1，2，4，6周均需要A，但实际A只要3及4周交付10个即可以了。这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量。
表2 部件B的需求量计算（部件B，提前期=1，批量=20，1A=2B=2′10=20）

表3 部件C的需求量计算（部件C，提前期=3，批量=60，1A=3C=3′10=30）

从这一层的分解可以看出，对于部件B，它还在需要在第3周交付个10个，为此我们还要按照产品结构展开下一层的分解。分解方法和步骤如前，这里我们就不一一展开了。经过了以上的展开计算后，我们就可以得出产品A的零部件的各项相关需求量。然而，现实中企业的情况远没有这样简单，在许多加工制造性的企业中，由于产品种类繁多，并不只是产品A要用到部件B、部件C以及零件D和E，可能还有其他产品也需要用到它们，也可能零件D、E还有一定的独立需求（如作为服务件用的零件等）。所以，MRP要做的工作是要先把企业在一定时段内对同一零部件的毛需求汇总，然后再据此算出它们在各个时段内的净需求量和计划交付量，并据以安排生产计划和采购计划。这里为了解释它的原理，我们可以假设，企业还有产品X要用到零件D，此外，零件D还有一定的独立需求。
则对零件D的总需求计算如图3所示。
求得了零件D的总需求量，我们就可以根据前面介绍的原理，进一步计算出该零件总的净需求量和计划交付量，由此，有关的生产计划和采购计划就能够在适当的时间给予安排。这样，我们就完成了一个基本MRP的运算循环。当然，这一切都是在计算机的帮助下，遵循分层处理原则（ERP系统是从MPS开始计算，然后按照BOM一层层往下进行，逐层展开相关需求件的计算，直至低层）完成的。应该说，这种借助于先进的计算机技术和管理软件而进行的物料需求量的计算，与传统的手工方式相比，计算的时间大大缩短，计算的准确度也相应地得以大幅度地提高。


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MRP(Material Requirement Planning 物料需求计划)是被设计并用于制造业库存管理信息处理的系统，它解决了如何实现制造业库存管理目标——在正确的时间按正确的数量得到所需的物料这一难题。MRP是当今众所周知的ERP的雏形，MRP与ERP的库存管理思想又源于求解制造业基本方程。
MRP(Material Requirement Planning)物料需求计划：是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系，它的涵盖范围仅仅为物料管理这一块。 主要用于非独立性需求（相关性需求）性质的库存控制。 从MRP到ERP
制造资源计划（Manufacturing Resources Planning简称MRPⅡ：将公司高层管理与中层管理结合在一起,以制造资源计划为活动核心,促使企业管理循环的动作,达到最有效的企业经营。其涵盖范围包含了企业的整个生产经营体系，包括经营目标、销售策划、财务策划、生产策划、物料需求计划、采购管理、现场管理、运输管理、绩效评价等等各个方面。 企业怎样才能在规定的时间，规定的地点，按照规定的数量得到真正需要的物料，换句话说，就是库存管理怎样才能符合生产计划的要求，这是物料需求计划所解决的。MRP起初出现在美国，并由美国生产与库存管理协会倡导而发展起来的。 MRP是一种以计算机为基础的编制生产与实行控制的系统，它不仅是一种新的计划管理方法，而且也是一种新的组织生产方式。MRP的出现和发展，引起了生产管理理论和实践的变革。MRP是根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，规定必须完成各项作业的时间，编制所有较低层次零部件的生产进度计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量。一旦作业不能按计划完成时，MRP系统可以对采购和生产进度的时间和数量加以调整，使各项作业的优先顺序符合实际情况。 物料需求计划（Material Requirements Planning），是一种企业管理软件，实现对企业的库存和生产的有效管理。物料需求计划是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系，它的涵盖范围仅仅为物料管理这一块。 物料需求计划是一种以计算机为基础的生产计划与控制系统，它根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，编制所构成最终产品的装配件、部件、零件的生产进度计划、对外的采购计划、对内的生产计划。它可以用来计算物料需求量和需求时间,从而降低库存量。 MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存
编辑本段基本原理
从相关需求库存问题出发，通过制造业基本方程和制造工程网络，可以阐述物料需求计划的基本思想，由此我们把物料需求计划的原理概括如下：物料需求计划MRP是在产品结构与制造工艺基础上，利用制造工程网络原理，根据产品结构各层次物料的从属与数量关系，以物料为对象，以产品完工日期为时间基准，按照反工艺顺序的原则，根据各物料的加工提前期制定物料的投入出产数量与日期。物料需求计划MRP原理的逻辑关系可以用图2来表示。 物料需求计划逻辑原理
MRP的基本思想 围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产。 MRP的系统结构 MRP的基本处理模型主要包括基本条件数据和展开数据两方面。 MRP的基本条件数据 组成MRP基本条件数据主要有：产品出产计划（主生产计划）、产品结构、库存状态。
编辑本段产品结构文件BOM
产品结构文件BOM（BillofMaterials）也叫物料清单，是MRP的核心文件，它在物料分解与产品计划过程中占有重要的地位，是物料计划的控制文件，也是制造企业的核心文件。 以光缆产品为例，其产品结构文件中，各物料处于不同层次，我们采用层次码表示。光缆成品的层次码为最高层，或用0层表示，钢带、成缆半成品、护套料等分为第2层，缆膏、松套半成品、聚脂带等分为第3层……有时一种原料同时在不同的部件上使用，为了计算机处理方便，把同一种原料集中表示在它们的最低层次上，即采用低层码，提高计算机的运行效率。
编辑本段库存状态文件
MRP中的库存状态文件的数据主要有两部分：一部分是静态的数据，在运行MRP之前就确定的数据，如物料的编号、描述、提前期、安全库存等；另一部分是动态的数据，如总需求量、库存量、净需求量、计划发出（订货）量等。MRP在运行时，不断更变的是动态数据。下面对库存状态文件中的几个数据进行说明： 1、总需求量（GrossRequirements）。如果是产品级物料，则总需求由MPS决定；如果是零件级物料，则总需求来自于上层物料（父项）的计划发出订货量。 2、预计到货量（ScheduledReceipts）。该项目有的系统称为在途量，即计划在某一时刻入库但尚在生产或采购中，可以作为MRP使用。 3、现有数（OnHand）。表示上期末结转到本期初可用的库存量。现有数＝上期末现有数＋本期预计到货量-本期总需求量。 4、净需求量（NetRequirements）。当现有数加上预计到货不能满足需求时产生净需求。净需求＝现有数＋预计到货-总需求。 5、计划接收订货（PlannedOrderReceipts）。当净需求为正时，就需要接收一个订货量，以弥补净需求。计划收货量取决于订货批量的考虑，如果采用逐批订货的方式，则计划收货量就是净需求量。 6、计划发出订货（PlannedOrderRelease）。计划发出订货量与计划接收订货量相等，但是时间上提前一个时间段，即订货提前期。订货日期是计划接收订货日期减去订货提前期。 另外，有的系统设计的库存状态数据可能还包括一些辅助数据项，如订货情况、盘点记录、尚未解决的订货、需求的变化等。
编辑本段展开数据
MRP的展开数据主要是生产与库存控制计划与报告，其内容与形式与企业生产的特点有关。 主要有以下几个方面： 1、计划发出的订单，主要是零部件的投入出产计划、原材料采购或外协件计划。这两种计划是MRP的主要展开数据。 2、订单执行的注意事项通知。 3、订单的变动通知。 4、工艺装备的需求计划。 5、库存状态数据。 此外，也有一些辅助的报告，比如： 1、例外情况报告，如迟到或过期的订货报告、过量的废品与缺件报告等。 2、用于预测需求与库存的计划报告，如采购约定与评价需求的信息。 3、交货期模拟报告，对不同的产品实际交货期进行模拟。 4、执行控制报告，如指出呆滞物品、实际的使用量与费用的偏差报告。
编辑本段运算流程与运行方式
MRP的运算逻辑基本上遵循如下过程：按照产品结构进行分解，确定不同层次物料的总需求量；根据产品最终交货期和生产工艺关系，反推各零部件的投入出产日期；根据库存状态，确定各物料的净需求量；根据订货批量与提前期最终确定订货日期与数量。MRP有两种运行方式，即重新生成与净改变方式。重新生成方式是每隔一定时期，从主生产计划开始，重新计算MRP。这种方式适合于计划比较稳定、需求变化不大的MTS(面向库存生产)。净改变方式是当需求方式变化，只对发生变化的数据进行处理，计算那些受影响的零件的需求变化部分。净改变方式可以随时处理，或者每天结束后进行一次处理。
编辑本段能力需求计划CRP
尽管MRP的出发点是“围绕物料转化，组织制造资源，按需准时生产”，但是，实际上基本的MRP并没有能够获得真正的按需准时生产，因为MRP采用的是基于无限能力的基础上进行倒排的方法来确定物料需求计划，没有考虑能力占用的问题，因此这样的计划是不能真正达到准时生产的。为了解决这样的问题，在物料需求计划之后需要一个能力需求计划，进行能力与负荷的平衡，然后调整物料需求计划，使物料需求计划建立在生产能力基础上，切实可行。 能力需求计划的主要任务是： 1、将物料需求计划转化为对车间的设备、人力等资源的能力需求（如工时）； 2、按照时段和设备组（或工作中心）对所需要的能力进行汇总； 3、用能力需求报告或负荷图检查能力与负荷之间的差异； 4、提供解决能力与负荷之间差异的措施。
编辑本段演变与发展
制造资源计划MRPⅡ（ManufacturingResourcePlanning）是以生产计划为中心，把与物料管理有关的产、供、销、财各个环节的活动有机地联系起来，形成一个整体，进行协调，使它们在生产经营管理中发挥最大的作用。其最终的目标是使生产保持连续均衡，最大限度地降低库存与资金的消耗，减少浪费，提高经济效益。 从物料需求计划MRP发展到制造资源计划MRPⅡ，是对生产经营管理过程的本质认识不断深入的结果，体现了先进的计算机技术与管理思想的不断融合，因此MRP发展为MRPⅡ是一个必然的过程。 企业资源计划ERP（EnterpriseResourcePlanning）是从制造资源计划MRPⅡ发展而来的新一代集成化企业资源管理系统，它扩展了MRPⅡ功能。ERP对MRPⅡ的扩展正在朝三个方向延伸：横向的扩展――功能范围的增加，从供应链上游的供应商管理到下游的客户关第管理；纵向的扩展――从低层的数据处理（手工自动化）到高层管理决策支持（职能化管理）；行业的扩展――从传统的以制造业为主到面向所有的行业。 随着企业管理模式的发展，特别企业过程重组的应用，企业组织结构从传统的递阶组织向网络化、虚拟化发展，ERP将会出现更多的功能： 1、支持实时、智能化管理； 2、支持供应链的同步化运作； 3、支持企业知识管理； 4、支持电子商务和在线工作流管理； 5、支持动态企业建模。 另外，在电子商务的推动下，将会有新的企业资源计划概念与形式出现 ，比如e-ERP、企业协同管理系统、协同商务系统、ERPⅡ等、这些新概念说明，ERP还在不断发展与完善中。
编辑本段基本计算模型
物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型。所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。 MRP中的库存记录又称为MRP表格。MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。 某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周。下图3是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格（尚未完成）。这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。 部分完成的部件C的MRP库存记录
如右图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如右图中，表明C是支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因子的量都需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来看库存记录的内容和确定方法。 一、库存记录要素及其计算 1、粗需求量。上例中未来8周的粗需求量如图1所示。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。 对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。上图1中的第2个表格表示的是考虑了生产周期之后，MPS生产订单发出的时间和生产量。同样，MRP库存记录中粗需求的需要量是指当周应准备好的量，例如，为了在第2周装完150个A，第1周必须准备好150个C。 2、预计入库量（scheduledreceipts，简称SR）。它是指订单已发出，、但货尚未收到的量。对于外购件，它现在可能处于几种状态之一：买方刚发出订单，供应商正在加工；正在从供应商至卖方的途中；已到买方、买方正在验货等。对于自加工件，它现在可能的状态包括：正在生产现场被加工；等待他的原材料和零件的到达；正在机床前排队等待加工；正从一个工序移至下一个工序等。第1周需150个C，其生产周期为2周，故至少在2周之前已发出了该生产的订单，但通常不会比提前2周更早地发出订单。 3、现有库存量（POH）。其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算德出。其计算公式为： MRP 式中，It--t周末的POH；SR，t--t周的预计入库量；PR，t--t周的计划订货入库量；GR，t--t周的粗需求；可见，上式与MPS中的计算方式是一致的，即SR，t+PR，t相当于MPS量，GR，t相当于max（Ft，COt），这里不存在预测值或订单值的选择，因为需求是相关的、确定的。上面图1只给除了前4周的POH，在第4周，POH只剩7个，少于所要求的50个安全库存量，这是一个要求生产的信号，即要求增加PR的信号。 4、计划订货入库量（plannedreceipts，简称PR）。其含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负。在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况。 PR的确定方法如下： （1）在POH出现短缺（或为负值或小于安全库存量）的当周制订一个PR量，其值的大小应是POH大于等于安全库存； （2）继续计算其后各周的POH，当又出现短缺时，制订下一个PR量。 这两个步骤反复进行，直至整个计划期的POH记录和PR记录格都填满。 5、计划发出订货量（plannedorderrelease，简称POR）。 它实际上是要说明订单的发出时间或开始生产时间。之所以将其称为“╳╳量”，是因为这种对时间的说明在库存记录中是通过将该订单的量记入相应的时间栏内来说明的。该时间的基本计算式是：到货时间减去生产周期。利用这一项可容易地导出构成某项物料的BOM中下一层物料的粗需求。
编辑本段制造业模型
在制造业竞争激烈的大市场中，无论是离散式还是流程式的制造业，无论是单件生产、小批量多品种生产、还是标准产品大量生产的制造业，其内部管理都可能会遇到诸如原材料供应不及时或不足、在制品积压严重或数量不清、生产率下降无法如期交货、市场多变计划调度难以适应等问题，这些问题产生的主要原因是企业对物料需求和计划控制不力，因此，必须建立一套现代化企业管理技术来克服这些问题，才能使企业在市场竞争中立于不败之地。 制造企业的管理信息，就是指整个生产经营过程中产、供、销、存、人、财、物的有关信息。一般可以把制造业MRP模型分解为销售、计划、库存、生产、采购以及零件数据、产品结构和工艺路线等几大子模型，更具体地说，是以物料需求计划MRP为核心，把管理的各个模型集成起来，形成一个通过信息流反映物流状况，追踪和控制物流运行的管理模型系统。
销售模型
销售是制造业管理业务的重要一环，有了销售需求才能编制出相应的产成品计划并进行生产，最终完成销售订货，因此销售是制造产品的原因、又是制造产品的目的。模型中的数据项类型包括：输入数据项、有效数据项、公式数据项和宏数据项四种。其中，销售合同编号、订货日期、销售数量和折扣数据项需管理人员手工输入数据，是输入数据项；产品零件号数据项定义为零件数据模型中产成品零件号的有效数据，需管理人员选择有效数据输入，非有效数据无法输入；名称、规格、单位、销售价格、销售总价和销售总价合计数据项是通过公式定义的，无需人工输入数据，由数据项公式自动计算出结果，例如，销售总价数据项公式=IF(OR(销售价格=“”,折扣=“”),销售数量×销售价格×(1－折扣))，此类数据项为公式数据项。
计划模型
计划在制造业管理中占有很重要的地位，它决定了企业制造什么、生产多少。通过合理的计划，可以有效地组织企业中的人力、物力、财力，使企业制造过程各个环节能有计划、按比例地协调进行，达到较高的经济效益。 输入数据项包括计划日期。公式数据项包括计划生产量和计划单位。产品零件号、名称、规格、库存现有量、销售使用量、生产采购量、安全库存量和目前可用量都是宏数据项，其数据是通过执行宏语言程序引入的。在计划模型中编制“产品计划”宏语言程序，作为产品计划的条件是引入零件数据模型中目前可用量数据项为负数的产成品。
采购模型
由于制造业中采购件和原材料在产成品成本中所占比例较高并对产成品的质量影响较大，因而采购成为制造业管理中不可缺少的组成部分，它对产成品的制造周期、制造成本、产品质量起着重要的作用。 输入数据项仅有采购日期。公式数据项包括：采购数量、采购单位、单价、总价、采购人员、零件供应商。宏数据项包括：零件号、名称、规格。在采购模型中编制“采购下达”宏语言程序，作为采购下达的条件是引入零件数据模型中目前可用量数据项为负数的采购件和原材料。
库存模型
库存是为零件的储存而建立的，是企业的基地，它可以吸收销售量的变化、调整生产量、防止不稳定的物流引起的人员与设备停工。库存资产一般占用企业总资产的30％左右，因此控制库存对制造业管理具有重要意义。 输入数据项有：库存日期、入库数量、出库数量。有效数据项有：零件号。公式数据项含：名称、规格、单位、单价、总价、库存占用总资金。其中入库数量指进入仓库的零件数量，采购件和原材料来源于采购模型，产成品和自制件来源于生产模型；出库数量指离开仓库的零件数量，采购件和原材料出库用于生产自制件；自制件出库用于生产更高层次的自制件和产成品；产成品出库用于销售。
生产模型
生产是制造业管理的重心，生产过程是对计划的实施、对制造工艺的实现，是企业基本功能，它将各生产要素转化为产品，从而创造价值和增加价值。 输入数据项为生产日期，其余各数据项均为宏数据项。在生产模型中编制“生产下达”宏语言程序，作为生产下达的条件是引入工艺路线模型中生产数量数据项为正数的产成品和自制件。
零件数据模型
零件数据是制造业管理中对零件属性描述的技术文件，是实现模型功能的数据基础。 输入数据项有：零件号、名称、规格、重量、标准成本、销售价格、安全库存量。有效数据项含：类型、单位、保管员、计划员、采购员、供应商名称。公式数据项有：条形码、图纸、实际成本、库存现有量、销售使用量、生产采购量、目前可用量、零件层次代码。 其中零件号数据项是在制造业管理中对每一种零件给予一个唯一的代码，包括产成品、自制件、采购件和原材料，设计时要注意零件号的系统性，便于分类识别；通用性,结构简单明了；使用性，便于使用记忆；扩展性，利于追加代码。其中唯一性是零件号最基本最重要的属性。图纸数据项是插入图形图像的超链接。类型数据项指各种零件按类型均可分为产成品、自制件、采购件和原材料。实际成本指采购件平均采购成本或自制件的直接材料、人工工时及机时费用之和。库存现有量指仓库现有此零件的实物数，即零件累计入库与累计出库的差。销售使用量对产成品是销售中未完成的销售数量，即累计销售与累计出库的差；对非产成品是满足未完销售数量的零件数或安全库存量，即产品结构中子项累计需求与累计出库的差。生产采购量指零件的在制品数或正在采购的数量。安全库存量指为防止零件短缺而设的库存量。制造业MRP模型的核心是计算物料需求量，其中目前可用量公式：目前可用量=库存现有量－销售使用量＋生产采购量－安全库存量此值为负值时，可用计划模型中下达产成品计划和采购模型中下达采购零件。
产品结构模型
产品结构是在管理过程中用来定义产品构造层次和数量关系的技术文件，是实现计划模型中的产成品分解成自制件、采购件和原材料的数据基础，以及零件实际成本汇总的依据。 输入数据项有：构成数量。有效数据项含：父项零件号和子项零件号。公式数据项有：父项名称、子项名称、子项规格、父项需求累计、子项需求累计、单位、子项类型、子项层次代码、父项层次成本和子项实际成本。 父项零件号数据项指由子项零件组装或加工成的零件。子项零件号指经加工或与其他子项零件组装可构成父项零件的零件。构成数量指父项零件为一个单位时，子项零件所需的数量。父项需求累计指此父项零件在产品结构模型中作为子项时子项需求累计的合计与零件数据模型中安全库存量之和。子项需求累计指对产成品是计划中计划生产量的合计，非产成品是构成数量与父项需求累计的乘积。子项层次代码指当子项零件为产成品时，代码为“0”，产品结构模型向下展开一层代码加1。父项层次成本是构成数量与子项实际成本的乘积。子项实际成本对采购件和原材料是采购的平均价格；对自制件和产成品是直接材料费和人工工时及机时费用之和，其中数据词典模型中的工时费率、机时费率已分摊了制造中的各种费用。
工艺路线模型
工艺路线是描述零件加工步骤和装配产品的操作顺序的技术文件，它包含加工工序顺序及内容，指明各道工序的加工设备及所需的额定工时和机时等，它是车间生产和产成品及自制件实际成本的依据。 生产数量数据项是根据计划中计划生产量和零件数据中目前可用量来确定产成品和自制件的生产数量。工序号指加工工序的顺序；工序名称指工序简短说明；工序内容指工序详细说明；车间班组指此工序所在的车间班组；生产设备指此工序所用的制造设备；工艺装备指此工序所用的工装设备；配备人数指此工序最少配备单位人数；准备工时指此工序的辅助工时；单件工时指指完成此工序每生产一件所需的工时。单件机时指完成此工序每生产一件所需的机时；零件层次代码指零件的低位码，用于确定生产时的优先级。 零件数据模型、产品结构模型和工艺路线模型共同构成制造业MRP模型的数据基础，是实现模板功能的必要条件。
数据词典模型
数据词典模型为零件数据、产品结构和工艺路线提供规范数据。通过定义数据词典中的名称，在零件数据、产品结构和工艺路线中用有效数据的序列，引入数据词典的名称进行连接。类型词典指零件的所属类型，任何一种零件都可归为产成品、自制件、采购件和原材料中的一种类型。当前值词典含工时费率、机时费率，用于计算自制件和产成品的人工工时和机时费用，其中费率数值已分摊了制造中的各种费用。单位词典指零件制造过程中使用的量词。职员词典指员工的各种信息，其中姓名用于零件数据中的保管员、计划员和采购员。供应商词典是指为采购件和原材料供货的厂商各种信息，其中名称用于零件数据中的供应商名称。

由产品的交货期展开成零部件的生产进度日程与原材料、外购件的需求数量和需求日期，即将产品出产计划转换成物料需求表，并为编制能力需求计划提供信息。

MRP基于天生不精确的预测建立计划，“推动”物料经过生产流程。也就是说，传统MRP方法依靠物料运动经过功能导向的工作中心或生产线（而非精益单元），这种方法是为最大化效率和大批量生产来降低单位成本而设计。计划、调度并管理生产以满足实际和预测的需求组合。

生产订单出自主生产计划（MPS）然后经由MRP计划出的订单被“推”向工厂车间及库存。

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扩展资料：

MRP的特点

1、需求的相关性：在流通企业中，各种需求往往是独立的。而在生产系统中，需求具有相关性。

2、需求的确定性：MRP的需求都是根据主产进度计划、产品结构文件和库存文件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。

3、计划的复杂性：MRP要根据主产品的生产计划、产品结构文件、库存文件、生产时间和采购时间，把主产品的所有零部件需要数量、时间、先后关系等准确计算出来。

MRP目的

1、及时取得生产所需的原材料及零部件，保证按时供应用户所需产品。

2、保证尽可能低的库存水平。

3、计划企业的生产活动与采购活动，使各部门生产的零部件、采购的外购件与装配的要求在时间和数量上精确衔接。

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高安市18714045475： mrp基本思想原理 - ？
众文丙谷： 物料需求计划mrp原理的逻辑关系可以用图来表示.物料需求计划逻辑原理 mrp的基本思想 围绕物料转化组织制造资源,实现按需要准时生产.mrp的系统结构 mrp的基本处理模型主要包括基本条件数据和展开数据两方面.mrp的基本条件数据

高安市18714045475： MRP的基本原理? - ？
众文丙谷： ERP是一个庞大的管理信息系统,要讲清楚ERP原理,我们首先要沿着ERP发展的四个主要的阶段,从最为基本的六十年代时段式MRP原理讲起. 基本MRP的原理 我们都知道,按需求的来源不同,企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两...

高安市18714045475： 什么是MRP?它的运行逻辑是怎样的 - ？
众文丙谷： MRP是物料需求计划(MAterial Requirement Planning) 它的运行逻辑是按照物料清单的展开从产品向部件、零件分解,决定每一种零件的生产数量和生产提前期

高安市18714045475： mrp技术是什么 - ？
众文丙谷： MRP是Material Requirement Planning(物料需求)计划的英文缩写. 其基本原理是根据物料清单(BOM)把产品生产计划分解成原材料需求计划(包括半成品、外协等),在这个运算过程中,需要综合考虑生产能力、库存、采购周期、生产周期、最小批量等等各种要素.如果你是从事生产计划编制的人员,那么你会对这个过程非常了解.详细情况你可以到书店买一本这方面的书.至于软件方面,国内市场上一些主流的ERP厂商都提供这个功能.如SAP、Oracle、symix、SSA、QAD、CASE等.国内的财务软件供应商虽然也称是ERP软件,但在这方面不具备实用功能,有些则根本没有

高安市18714045475： 什么是MRP和MRPⅡ?二者各有什么特征?主要区别体现在那几个方面? - ？
众文丙谷：[答案]MRP是物料需求计划(MaterialRequirementPlanningsystem)的简称,这种方法是由美国著名生产管理和计算机应用专家欧.威特和乔.伯劳士在对多家企业进行研究后提出来的.MRP被看做是以计算机为基础的生产计划与库存控制系统.MRP的基本原...

高安市18714045475： 闭环MRP的基本思想和特点是什么? - ？
众文丙谷：[答案] 闭环MRP是在物料需求计划(MRP)的基础上,增加对投入与产出的控制,也就是对企业的能力进行校检、执行和控制.闭环MRP理论认为,只有在考虑能力的约束,或者对能力提出需求计划,在满足能力需求的前提下,物料需求计划(MRP)才能...

高安市18714045475： 什么是MRP - ？
众文丙谷： 制造资源计划(MRP Manufacturing Resource Planning) 一般称为MRPⅡ,一种先进的企业管理思想和方法.从整体优化的角度出发,对企业的各种制造资源和产、供、销、存、财等各个环节实行合理的计划、组织、控制和调整,使之在生产经营的过程中协调有序,从而在实现连续均衡生产的同时,最大限度地降低物料库存,消除无效劳动和资源浪费.目前已有多种此类软件投入使用.

高安市18714045475： MRP是什么意思?MRP跟ERP什么关系? - ？
众文丙谷： 对于生产制作业企业来说MRP(物料需求计划)非常重要,而MRP管理已变成了ERP系统中的一个模块.MRP的原理是根据客户需求确定产品生产数量,再根据产品的BOM对产品进行逐渐分解,分解到具体物料.然后根据分解结果制定采购计...

高安市18714045475： MRP是什么意思? - ？
众文丙谷： 原发布者:耿云东 MRP简介MRP(MaterialRequirementPlanning物料需求计划)是被设计并用于制造业库存管理信息处理的系统,它解决了如何实现制造业库存管理目标——在正确的时间按正确的数量得到所需的物料这一难题.MRP是当今众所...

高安市18714045475： 开环MRP和闭环MRP是什么? - ？
众文丙谷： 1) 20世纪70年代,MRP经过发展形成了闭环的MRP生产计划与控制系统.MRP基本原理是,将企业产品中的各种物料分为独立物料和相关物料,并按时间段确定不同时期的物料需求;基于产品结构的物料需求组织生产,根据产品完工日期和产...