保证和提高机床加工精度的方法有哪些

提高数控机床加工精度的措施有哪些~

2.1. 通过数控机床的原始误差提高加工精度的方法
数控机床加工过程中，产生误差是在所难免的，被加工零件与数控机床之间存在误差是必然的现象。这种一定存在的误差我们称其为元是误差。所以，要想提高数控机床零件加工的精度，控制数控机床的原始误差是比较重要的对策。针对产生原始误差的可能性进行系统的评估与分析，根据误差产生的原因和误差的主要类型制定相对应的改进方法。机械零件在加工的过程中，数控机床的自身位置精度和几何精度是十分重要的。其对所加工零件的加工精度有非常大的影响。要通过位置控制和结合精度的控制，减少误差的产生以及几何误差的影响。同时，对于加工过程中所产生的变形误差，要使用风冷和水冷等方法控制整个过程的热变形。减少由于热变形而产生的精度影响。
2.2. 设计合理的机床核心部件避免误差
机床的定位精度对零件的加工有非常大的作用，影响机床定位精度的核心部件，比如给进系统、导轨与工作平台的直线度、水平度等。在设计数控机床的过程汇总，要合理的选择核心部件。比如在选择机床中的滚珠丝杠过程中，要充分考虑到滚珠丝杠的精度，适当选取和安装比较成熟的滚珠丝杠技术。滚珠丝杠的支撑也要选择合理的，要与系统的传动精度密切配合。同时，滚珠丝杠的支撑主要来讲要由轴向载荷和回转速度决定。在此基础上，选择精度比较高的固定和支撑方式，并且再设计过程中要严格的对滚珠丝杠的承载能力进行考核。
2.3. 使用实时监控技术提高加工精度
随着数控技术不断提高，对于数控机床进行零件加工的过程中可以实现全程的监控，在这个过程中就能够及时的调整加工中的误差环节，并且要对加工过程中的每一个环节误差数据进行及时的采集和分析，并且及时反馈到控制终端，通过误差数据采取相应的误差补偿，进行及时的判断，提高零件的加工精度。

切削加工是指用切削工具把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法，常见切削的方法有车削、钻削、镗削、铣削、刨削、拉削和锯切等。任何切削加工都必须具备3个基本条件:切削工具、工件和切削运动，不同的刀具结构和切削运动形式构成不同的切削方法，提高车床工艺的精度需要根据自身的需求合理调整方案，下面简单介绍下提高车床精度的方法有哪些：一、减小残留面积高度。减小主偏角、副偏角和进给量及增大刀尖圆弧半径，都可减小残留面积高度，具体实施时应注意：（1）一般减小副偏角效果明显，因减小主偏角，使径向阻力及其作用在工件上的径向切削力增大，若工艺系统刚性差，会引起振动。（2）适当增大刀尖圆弧半径，但如果机床刚性不足，刀尖圆弧半径过大，会使径向阻力增大而产生振动，反而会使表面粗糙度值变大。（3）减小进给量，提高切削速度，也可减小残留面积高度。二、避免积屑瘤、刺痕的产生。可用改变切削速度的方法，来抑制积屑瘤的产生。如果用高速钢车刀，应降低切削速度并加切削油；用硬质合金车刀时，应提高切削速度，避开最容易产生积屑瘤的中速范围。在保证刀刃强度的前提下，增大车刀前角能有效地抑制积屑瘤的产生。另外应尽量减小前后刀面的表面粗糙度值，经常保持刀刃锋利。三、避免磨损亮斑。工件在车削时，已加工表面出现亮斑或亮点，切削时又有噪声，说明刀具已严重磨损。磨钝的切削刃将工件表面挤压出亮痕，使表面粗糙度变大，这时应及时重磨或换刀。四、防止切屑拉毛已加工面。切屑会在已加工表面出现不规则的较浅划痕。为此应选用正刃倾角的车刀，使切屑流向工件待加工表面，并采取合适的断屑措施。五、防止和消除振纹。车削时，由于工艺系统的振动，而使工件表面出现周期性的横向或纵向振纹，为此应从以下几个方面加以防止。（1）机床方面。调整主轴间隙，提高轴承精度；调整中、小滑板镶条，使间隙小于0.04mm，并保证移动平稳、轻便；选用功率适宜的车床，增强车床安装的稳定性。（2）刀具方面。合理选择刀具的几何参数，经常保持切削刃光洁、锋利。增加刀柄的截面积，减小刀柄伸出长度，以提高其刚性。（3）工件方面。增加工件的安装刚性，例如将装夹工件悬伸长度尽量缩短，只要满足加工需要即可。细长轴应采用中心架或跟刀架支撑。（4）切削用量方面。选用较心的切削深度和进给量，改变或降低切削速度。六、合理选用切削油，保证充分冷却润滑。采用合适的切削油是消除积屑瘤、鳞刺和减小表面粗糙度的有效方法。车削时，合理选用切削油并保证充分冷却润滑，可以改善切削条件，减小切削力和切削抗力，降低切削温度，减少刀具磨损，尤其在半精车和精车时更应注意。

在机械加工过程中，往往有很多因素影响工件的最终加工质量。如何使工件的加工达到质量要求，如何减少各种因素对加工精度的影响，就成为加工前必须考虑的事情。在机械加工中，误差是不可避免的，但误差必须在允许的范围内。通过误差分析，掌握其变化的基本规律，从而采取相应的措施减少加工误差，提高加工精度。
保证和提高加工精度的方法，大致可概括为以下几种：
1、减少原始误差 提高零件加工所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形、刀具磨损、内应力引起的变形、测量误差等均属于直接减少原始误差。为了提高机械加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取不同的措施解决。对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制加工热变形;对具有成形表面的零件加工，则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。这种方法是生产中应用较广的一种基本方法。它是在查明产生加工误差的主要因素之后，设法消除或减少这些因素。例如细长轴的车削，现在采用了大走刀反向车削法，基本消除了轴向切削力引起的弯曲变形。若辅之以弹簧顶尖，则可进一步消除热变形引起的热伸长的影响。
2、补偿原始误差
误差补偿法，是人为地造出一种新的误差，去抵消原来工艺系统中的原始误差。当原始误差是负值时人为的误差就取正值，反之，取负值，并尽量使两者大小相等；或者利用一种原始误差去抵消另一种原始误差，也是尽量使两者大小相等，方向相反，从而达到减少加工误差，提高加工精度的目的。
3、转移原始误差
误差转移法实质上是转移工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等。误差转移法的实例很多。如当机床精度达不到零件加工要求时，常常不是一味提高机床精度，而是从工艺上或夹具上想办法，创造条件，使机床的几何误差转移到不影响加工精度的方面去。如磨削主轴锥孔保证其和轴颈的同轴度，不是靠机床主轴的回转精度来保证，而是靠夹具保证。当机床主轴与工件之间用浮动联接以后，机床主轴的原始误差就被转移掉了。
4、均分原始误差
在加工中，由于毛坯或上道工序误差的存在，往往造成本工序的加工误差，或者由于工件材料性能改变，或者上道工序的工艺改变(如毛坯精化后，把原来的切削加工工序取消)，引起原始误差发生较大的变化。解决这个问题，最好是采用分组调整均分误差的办法。这种办法的实质就是把原始误差按其大小均分为n
组，每组毛坯误差范围就缩小为原来的1/n，然后按各组分别调整加工。
5、均化原始误差
对配合精度要求很高的轴和孔，常采用研磨工艺。研具本身并不要求具有高精度，但它能在和工件做相对运动过程中对工件进行微量切削，高点逐渐被磨掉(当然，模具也被工件磨去一部分)，最终使工件达到很高的精度。这种表面间的摩擦和磨损的过程，就是误差不断减少的过程，这就是误差均化法。它的实质就是利用有密切联系的表面相互比较，相互检查从对比中找出差异，然后进行相互修正或互为基准加工，使工件被加工表面的误差不断缩小和均化。在生产中，许多精密基准件(如平板、直尺等)都是利用误差均化法加工出来的。
6、就地加工法
在加工和装配中，有些精度问题牵涉到零件或部件间的相互关系，相当复杂，如果一味地提高零、部件本身精度，有时不仅困难，甚至不可能，若采用就地加工法(也称自身加工修配法)，就可能很方便地解决看起来非常困难的精度问题。就地加工法在机械零件加工中常用来作为保证零件加工精度的有效措施。

保证和提高机床加工精度的方法有：

一、机床的结构设计

机床的结构设计直接影响着机床的加工精度和刚性。机床的刚性越好，加工的精度越高，因为刚性越高，机床的变形就越小，从而减少了零部件加工时的误差。机床的刚性的主要影响因素有机床床身的设计、加工质量、导轨的精度、滚珠丝杠的精度等。此外，机床的设计需要考虑到加工部件的尺寸与重量，如何平衡其载荷，并优化刀具、切削液等因素。

二、材料质量

机床材料的质量直接影响着机床的刚性和耐久性。金属材料一般具有一定的弹性和塑性变形，在机床加工加工过程中，由于材料的塑性变形，床身可能出现变形和振动，从而导致零件加工精度的下降。因此，在设计机床时应优先考虑使用高品质的金属材料，并在制造过程中采用专业的热处理技术，以提高材料的硬度和强度。

三、加工控制技术

加工控制技术是加工中心的核心，也是保证加工精度的关键。加工控制技术包括机床的控制系统、编程技术以及刀具的选择等。机床控制系统要具有快速可靠的响应能力，以确保在加工过程中对刀具的控制能够实现高精度和稳定性。编程技术要求工程师具备专业的机床编程技能，从而使加工过程具有高效、精确的化生产能力。此外，刀具的选择也是影响加工精度的重要因素，不同的刀具具有不同的抗振性和耐磨性，不同的刀具速度和进给量会影响加工效率和质量。

四、加工过程中的温度和振动

在加工中心的加工过程中，由于零件的加工需求，刀具需要受到高速旋转和推力的作用，这时就会产生相应的加工温度和振动。温度和振动的产生会导致机床不稳定、轴承损坏等问题，从而导致加工2精度的下降。因此，在机床加工过程中应严格控制温度和振动，提高加工过程的稳定性和精度。此外，需要注意的是，机床的润滑和冷却系统也需要注意维护，以保证加工过程的稳定性和机器寿命

激光干涉仪是一种能够测量机床精度的高精度测量装置。它利用激光干涉现象来实现非接触式测量，具有高精度、高分辨率、快速测量等优点，在机床加工领域有着广泛的应用。

工作原理

激光干涉仪利用激光光束的干涉原理来测量物体的形状和表面的高度差异。其原理是基于两束相干光在空间交叉的地方发生干涉，形成干涉条纹，通过测量干涉条纹的变化来推断被测量物体的参数。

测量原理

激光干涉仪的测量原理主要包括相位测量和位移测量。相位测量是通过测量干涉条纹的相位差来计算被测量物体的形状、位置等参数；位移测量是通过测量干涉条纹的位移来确定物体的位移量。这两种测量原理在不同应用场景下有着各自的优势和适用性。

产品优势

1、激光干涉仪具有非常高的测量精度和重复性。

2、激光干涉仪可以实现非接触式测量，不会对被测量物体造成损伤。

3、激光干涉仪具有实时性测量能力，能够同时测量多个位置或参数，提高测量效率。

注意事项

激光干涉仪在使用过程中，需要注意以下几点：

1. 校准：在使用之前，需要对激光干涉仪进行校准，确保其测量结果的准确性。校准时可通过参考标准物体进行比对，对干涉仪的参数进行调整。

2. 测量范围：激光干涉仪的测量范围受到其光束的扩束性和接收器的接收能力的限制。在进行测量时，需要确保被测物的尺寸在激光干涉仪的测量范围内。

3. 表面条件：被测物表面的条件会对激光干涉仪的测量结果产生影响。在进行测量之前，需要确保被测物表面的光泽度和清洁度。

4. 环境干扰：激光干涉仪对环境的干扰也会影响测量结果。在进行测量时，需要保持测量环境的稳定性，避免温度、湿度等因素对激光干涉仪的影响。

激光干涉仪对于提升机床精度和质量控制具有重要作用。它可以快速、准确地测量机床的各项精度指标，并提供及时的数据分析和优化建议。

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海兴县19621376809： 怎么保证加工精度 - ？
堂怎乙酰： 具体有以下几个方面: 1、熟知图纸所标尺寸注明的加工精度要求! 2、熟知加工精度国家标准! 3、用数控机床的话,要精确编程,不用数控机床的话,精准操作机床! 4、装夹工件时,要准确装夹,不能有偏差! 5、机床加工精度要高! 6、个人经验要丰富,理论知识要宽广,实践操作要精细! 祝你好运!

海兴县19621376809： 提高机械加工精度的途径有哪些 - ？
堂怎乙酰： 进给,转速,刀具 这些都是高精度的前提 另外你得注意粗加工和精加工的分开 热处理的工艺 等等

海兴县19621376809： 数控机床的加工精度该怎么提高 - ？
堂怎乙酰： .1 高速、高精加工技术及装备的新趋势 效率、质量是先进制造技术的主体.高速、高精加工技术可极大地提高效率,提高产品的质量和档次,缩短生产周期和提高市场竞争能力.为此日本先端技术研究会将其列为5大现代制造技术之一,国际生...

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堂怎乙酰： 去百度文库,查看完整内容>内容来自用户:杜娟提高普通车床加工精度的技巧分析 摘要:提高普通车床加工精度的方法有很多种,其中重要的途径就是使用软爪和对轴向尺寸和锥角尺寸进行控制,另外数控化的改造也是必要的.这样,加工...

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堂怎乙酰： (1)合理选取起刀点、切入点和切入方式,保证切入过程平稳,没有冲击.为保证工件轮廓表面数控车床加工后的粗糙度要求,精加工时,最终轮廓应安排在最后一次走刀连续加工出来.认真考虑刀具的切入和切出路线,尽量减少在轮廓处停刀,...

海兴县19621376809： 如何提高机械加工精度 - ？
堂怎乙酰： 机械加工精度是指相关工件在加工完成后所具有的包括尺寸大小. 几何形状以及各表面相互位置等参数的实际值, 与其预先设计应具备的理想几何参数需求比对的相符程度. 加工精度通常包括尺寸精度. 形状精度和位置精度等方面的内容, 尺寸...

海兴县19621376809： 提高机械加工精度的主要措施有哪些 机械制造 - ？
堂怎乙酰： 使用高精度的机床,合适的刀具、量具,合理的切削参数.工人技能的提高.

海兴县19621376809： 数控车床加工精度提高的措施有哪些? ？
堂怎乙酰： 数控车床加工精度提高的措施: 误差补偿法,实际上就是一种通过数控系统的利用而实现的补偿功能,补偿车床坐标轴上已经存在的误差,这样才可以提升车床精度.误差...

海兴县19621376809： 怎样保证数控机床的加工精度 - ？
堂怎乙酰： 不知道你要使用数控机床还是要制造数控机床.使用数控机床,加工精度受机床硬件和软件共同影响,硬件包括导轨、主轴,仅给系统等等;软件包括系统程序和加工程序.制造数控机床,问题就多了,也可以理解为加工精度受机床硬件和软件共同影响,当然制造中要考虑床身变形、导轨耐磨、主轴旋转精度等等.