树脂砂造型浇注球铁件，如何防止渗硫导致的球化衰退

动漫造型的特点是什么~

1、写实表现：写实表现形式强调对客观事物的描摹，具有很强的真实性。它继承了写实绘画的表现风格，要求设计者有较高的写实功底，充分了解表现对象的结构与造型，灵活把握光色的原理。
2、夸张变形的表现：动画角色形象的夸张是基于生活中的人物、动物原型。设计者通过丰富的想象和归纳概括的能力将其典型的特征和个性呈现出来。



扩展资料：
动漫大师
1、宫崎骏
宫崎骏可以说是日本动画界的一个传奇，是第一位将动画上升到人文高度的思想者，同时也是日本三代动画家中，承前启后的精神支柱人物。宫崎在打破手冢巨人阴影的同时，用自己坚毅的性格和永不妥协的奋斗又为后代动画家做出了榜样。
2、手冢冶虫
日本漫画之神－没听说过手冢治虫的人，就等于不知道这个世界上还有comics（漫画）一样。手冢治虫虽说不是漫画的代名词，但却是世界漫画发展史上最伟大的画师之一。



参考资料来源：百度百科-动漫人物设计

壁厚会使球化衰退，给个论文给你：
厚大断面铸件专用球化剂、孕育剂的开发与应用
王万超
（宏德铸造材料有限公司 广州 510000）

随着我国进入WTO和工业飞速的发展，厚大断面球墨铸铁件如风力发电铸件、大功率柴油机曲轴、冶金轧辊铸件等的需求量不断增加，厚大断面球铁件在生产时，由于断面过厚，冷却速度缓慢，因而凝固时间过长，在铸件厚壁中心或热节处容易造成石墨畸变、球数减少、组织粗大、石墨飘浮、化学成分偏析和晶间碳化物等问题。因而导致铸件的机械性能下降，尤其是韧性更为明显，给大断面铸件的生产带来困难。因此我司依据中国特有的实际状况开发了厚大断面铸件专用球化剂、孕育剂。
1 球化剂
Mg使球墨圆整，对大断面球铁能减缓球化衰退，Mg阻碍石墨析出，残Mg量高，增加收缩和脆性，Mg易氧化，在铁水表面形成氧化膜，进入砂型易使铸件产生夹渣和皮下气孔。残Mg量应控制在保证球化的前提下越低越好，但我们考虑大件凝固时间长，应提高抗衰退能力，Mg量应高些，使最终铁液控制在0.05-0.06%。
RE是通过抵消干扰元素的有害作用，而间接地起球化作用，但在厚大铸件中，RE留量高容易造成碎块状石墨增多，我们一般控制在0.03%以下。为了提高抗衰退能力，我司特别设计专用球化剂，既可以保证起球化作用的Mg的含量，同时也可以保持较高的抗衰退能力，高碳孕育良好时，亦不会出现渗碳体。另外，这专用球化剂可使磷共晶减少并弥散，从而进一步提高球铁的延伸率。在球化处理时，为了提高镁的吸收率，控制反应速度及提高球化效果，采用特有的球化工艺。对球化处理的控制，主要是在反应速度上进行控制，控制球化反应时间在2-3分钟左右，综合范围1.5-2.5%，原则是低稀土，依据炉料的组成及纯净度调整其含量。
厚大断面铸件的特点是低温处理、低温浇注， Ca元素可以比常规产品较低，在冲天炉和电弧炉熔炼的条件下，可控制在2.0%以下，以适当地脱氧、脱硫，而在感应电炉条件下，Ca元素可以更低，因为我司的专用球化剂反应时比较平稳，同时Ca的溶解性差，很容易形成夹渣等铸造缺陷；因此，必须有针对性的成份考虑，一方面延缓球化衰退，另一方面促进异质形核。
厚大断面铸件专用球化剂的特色是：高镁、低稀土、低钙、低硅、适度的钡。
2 孕育剂
孕育剂要求具有强烈的促进石墨化作用，并能维持时间较长，吸收率高而稳定，所以孕育分为炉前孕育和瞬时孕育，两者缺一不可。炉前使用含Ba的防衰退，长效孕育剂，浇注随流使用特殊成分的孕育剂，主要是表面活性元素的应用，其中应用于风力发电铸件时配入适量Bi元素，即改善断面中心部位的球化状况，使得球径小，球数多，并能提高铁素体含量，提高铸态性能。当应用于大功率柴油机曲轴、冶金轧辊等珠光体型铸件时，配入适量Sb元素，即改善断面中心部位的球化状况，使得球径小，球数多，提高铸态性能。粒度根据铁水量而定，炉前使用一般有3-8mm和5-12mm的两种粒度，而随流使用一般有0.5-1.2mm和1-3mm的两种粒度。
3 专用球化剂、孕育剂在实际生产中的应用
3.1 在风力发电球铁件生产中的实际应用
风力发电球铁件的材质为欧洲标准EN-GJS-400-18LT，抗拉强度≥400Mpa，屈服强度≥240Mpa，延伸率≥18%，低温冲击值-20℃，三个试样平均值12 J/cm2，个别值允许9 J/cm2，铸件重量一般在10吨以上，壁厚大约在100-180mm渐变, 金相基体组织要求： 球化率应在90%以上；球状石墨数应大于100个/mm2；100%的铁素体，生产中选择高纯的原材料是非常必要的，原材料中的Si、Mn、S、P含量要少（Si<1.0%, Mn<0.2% S<0.02%, P<0.025%），对Cu、Cr、Mo、Ti、Sn、V、W等一些合金元素要严格控制含量。钛对球化影响很大应加以控制在0.01%以下，钛高是我国生铁的特点,解决的方法是在炉料中配入一定比例的QIT生铁，来稀释铁水的钛含量，同时也稀释所有促进碳化物的正偏析元素，为增加铁素体的含量，添加适量的镍元素，同时消除低硅的副作用。化学成分方面，必须是低CE量，大致成分为：C3.2-3.4%，Si1.6-2.3%，Mn≤0.2%，S≤0.02%，P≤0.03%， Mg0.04-0.06%，RE≤0.03%，，以及适量Bi。
①炉料组成：国内生铁、20-30%的QIT生铁、废钢；
②原铁水成分：C3.2-3.4%、Si0.6-1.5%、Mn≤0.2%、S≤0.02%、P≤0.03%、Ni0.7%；
③球化剂与孕育剂的成分：
成分 Mg RE Ca Ba Si Bi
球化剂 6.0/7.0 2.0/3.0 1.0/2.0 适量 40/42
炉前孕育剂 适量 65/70
瞬时孕育剂 微量 适量 65/70 微量
备注：瞬时孕育剂中的微量RE是与Bi元素复合，起增加形核，细化石墨的作用；
④熔炼铁液共计12.5吨，15吨的铁水处理包；
⑤球化孕育处理过程：
球化处理前，用清渣剂进行扒渣处理，并进行原铁水成分化验。将15-35mm粒度的球化剂放入用15吨的处理包底的一侧的凹槽内，加入量1.1%，略加紧实，上面覆盖铁屑覆盖剂。铁水冲入另一侧，处理温度在1400℃-1450℃，冲入约2/3的铁水，进行球化处理，反应时间应在3分钟以上，待反应结束后将再冲入剩余1/3的铁水，同时将粒度为5-12mm炉前孕育剂随铁水流入冲入铁水包，加入量0.4%，进行铁水孕育，然后扒渣2-3次，用保温覆盖剂覆盖。
在铸件设置设置浇口杯，开设了2个浇口进行浇注，浇注温度：1320℃-1360℃，一边浇注，一边将粒度为1-3mm瞬时孕育剂通过特制的漏斗随流加入，加入量0.2%，依据浇注时间控制瞬时孕育剂的加入速度，浇注结束后在48小时，即铸件温度约500℃以下开箱。
⑥铸件成分结果：
C3.4%，Si2.2%，Mn0.15%，S0.012%，P0.03%，残余Mg0.051%，残余RE0.025%；
⑦金相检测结果：球化等级2级，石墨大小6-7级，铁素体99%；
⑧机械性能检测结果：
抗拉强度432 Mpa、423 Mpa、428Mpa，平均427.7 Mpa；屈服强度248 Mpa、245.7 Mpa、253Mpa，平均248.9 Mpa；延伸率19.2%、20.6%、19.6%，平均19.8%；低温冲击值-20℃，三个试样12.8、13.7、14.1 J/cm2,平均值13.5J/cm2；
3.2 在冶金轧辊铸件中应用
冶金轧辊铸件一般QT600-3，抗拉强度≥600Mpa，屈服强度≥370Mpa，延伸率≥3%，铸件壁厚大约在100mm以上, 金相基体组织要求： 球化级别应在2-3，石墨大小6-7级，75%以上的珠光体，20%左右的铁素体，允许极少数的碳化物，但应呈弥散状、棒状，颗粒状分布，生产的重点是强化孕育，多次孕育。
①国内生铁、回炉料以及废钢；
②熔炼铁液共计4.4吨，6吨的铁水处理包，铸件最大直径300mm，重量4吨；
③原铁水成分：
C3.2-3.4%、Si0.6-1.5%、Mn0.4-0.6%、S≤0.03%、P≤0.03%、Cu0.4%、Mo0.3%
④球化剂与孕育剂的成分：
成分 Mg RE Ca Ba Si Sb
球化剂 6.0/7.0 2.0/3.0 1.0/2.0 适量 40/42
炉前孕育剂 适量 65/70
瞬时孕育剂 微量 ≤2.0 适量 65/70 微量
瞬时孕育剂中的微量RE是与Sb元素复合，起增加形核，细化石墨的作用；
⑤球化孕育处理过程：
球化处理前，用清渣剂进行扒渣处理，并进行原铁水成分化验。将15-35mm粒度的球化剂放入用15吨的处理包底的一侧的凹槽内，加入量1.4%，略加紧实，上面覆盖铁屑覆盖剂，铁水冲入另一侧，处理温度在1400℃-1450℃，冲入7.5吨的铁水，进行球化处理，反应时间应在3分钟以上，待反应结束后将铁水包吊至5吨的电炉前，冲入5吨的铁水，同时将粒度为5-12mm炉前孕育剂随铁水流入冲入铁水包，加入量0.5%，进行铁水孕育，然后扒渣2-3次，用保温覆盖剂覆盖。
浇注温度：1350℃-1400℃，一边浇注，一边将粒度为1-3mm瞬时孕育剂通过特制的漏斗随流加入，加入量0.2%，依据浇注时间控制瞬时孕育剂的加入速度，浇注结束后在600℃左右开箱风冷。
⑥铸件成分结果：
C3.4%，Si1.6%，Mn0.46%，S0.012%，P≤0.03%，残余Mg0.051%，残余RE0.026%；Cu0.4%、Mo0.3%
⑦金相检测结果：
球化等级2-3级、石墨大小6级、珠光体76%、铁素体22%、碳化物约2%，而且呈细条状、棒状，极少数呈颗粒状；
⑧机械性能检测结果：
抗拉强度653 Mpa、707 Mpa、698Mpa，平均686 Mpa；屈服强度443 Mpa、395 Mpa、403Mpa，平均413.7 Mpa；延伸率3.2%、3.6%、3.7%，平均3.5%；
4 应用过程中的分析与总结
(1) 应选用纯净度高的炉料，铁液中杂质越少越好；
(2) 铁水成分方面：生产风力发电铸件时，控制要点是低CE、低Mn、S、P以及尽可能低的Cu、Cr、Mo、Ti、Sn、V等，残余Mg要高、残余RE要低；生产厚大断面珠光体铸件时，控制要点是低CE、低S、P、Cr、Ti、Sn、V等，残余Mg要高、残余RE比风力发电铸件略高，适量的的Mn 、Cu、Mo等元素；
(3) 球化处理方面：低温处理、低温浇注、多次孕育、瞬时孕育是关键；
(4) 厚大断面铸件专用球化剂、孕育剂比使用单一的轻稀土球化剂以及常规孕育如硅铁，球化率、石墨数量提高，尤其是中心部位的石墨畸变几率大大减少，组织相对致密，铸件综合机械性能相应提高；
(5) 厚大断面铸件专用球化剂、孕育剂是技术组合型配套使用，不得单一使用，否则将严重影响使用效果。

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4.上下汽车要避让过往车辆。YZ稻螟殜xyz槟嗳帗

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高港区15929535065： 如何提高铸件的表面质量(树脂砂造型) - ？
喻岭天远： 提高表面质量的关键是减少气孔的产生.方法是:1、配比及固化时间、温度掌握好.2、模具上排气孔安排合理.3、必须采用高压注料方法:就是通过手动高压枪和高压泵通过注料嘴压入模具,并在另一侧开排气孔,一边注料一边排气,直至注满后再保压几分钟,这样铸件内部与表面就不会有气孔.如图:是我现场模具修复的大型风机轴磨损

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高港区15929535065： 树脂砂发生裂纹是怎么回事?? - ？
喻岭天远： 产生裂纹原因主要有三方面: 1、树脂砂渗硫 2、高温退让性差; 3、导热不良; 等原因极易造成裂纹缺陷,有效解决办法主要有: 1、将芯子造成中空、芯砂内添加塑、韧性材料,提高芯砂高温退让性; 2、用冷铁、特种砂、耐火材料等导热系数大的材料,造成局部激冷、屏蔽; 3、使用涂料屏蔽渗硫; 4、使用特种“防渗硫”涂料; 5、使用“化学冷铁”; 6、预埋水玻璃砂芯 7、采用铸渗、微合金化技术强化局部激冷层金属高温强度; 8、改进铸件结构,易发生裂纹部位,增设小拉筋、散热片等增大“比表面积”; 9、浇注系统尽量设计为顶注方式,浇注速度要快,并使铸件从下至上顺序凝固; 10、大热节部位合理设计内冷铁;

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