外圆磨床磨削加工精度如何提高？

普通外圆磨床提高磨削精度的方法都有哪些？~

一、超精磨削超精磨削是利用砂轮工作面上可以修整出大量等高的磨粒微刃这一特性得以实现的。这些等高磨粒微刃可从工件表面切除具有微观缺陷和微观尺寸形状误差的微小余量，因此可获得很高的磨削精度，此外，由于等高磨粒微刃的大量存在，在磨削用量适当的前提下，可在加工表面留下大量极微细的切削痕迹，从而获得很低的表面粗糙度值。由于在无火花光磨阶段存在明显的摩擦、滑挤、抛光和压光作用，故可使表面粗糙度值进一步降低。二、磨床的检修1)床身导轨的检测与修刮床身V形导轨经检修后应达到以下精度要求：垂直平面内不直度≤0.01mm/m;水平面内不直度≤0.01mm/m;对滑鞍座导轨的不垂直度≤0.02mm/250m;接触点要求12～14点/25mm×25mm。床身平面导轨经检修后应达到以下精度要求：对V形导轨的不平行度≤0.02mm/m；垂直平面内不直度≤0.01mm/m；接触点要求12～14点/25mm×25mm。2)滑鞍座导轨的检测与修刮滑鞍座V形导轨经检修后应达到以下精度要求：垂直平面内不直度在全部长度上≤0.01mm;接触点要求10～12点/25mm×25mm。滑鞍座平面导轨经检修后应达到以下精度要求：对V形导轨的不平行度≤0.02mm/m;接触点要求10～12点/25mm×25mm。3)砂轮主轴与轴瓦间的间隙调整在砂轮主轴轴颈上涂色，与轴瓦转研，用刀刮研轴瓦表面，使接触点要求达到12～14点/25mm×25mm，然后进行安装调整，将砂轮主轴与轴瓦的间隙调整到0.0025～0.005mm，这样可避免磨削中工件产生棱圆。4)砂轮主轴电机与砂轮的平衡砂轮主轴电机的振动对磨削表面粗糙度影响较大，所以需要对砂轮主轴电机进行动平衡。对砂轮则需进行两次平衡：首先用金刚笔修整砂轮后进行一次粗平衡;然后用油石或精车后的修整用砂轮对砂轮进行细修后再进行一次精平衡。三、砂轮的修整一般情况下，用只经过金刚笔修整的砂轮在普通磨床上只能磨出Ra0.4～0.8μm的表面粗糙度。为使磨削表面达到Ra0.02～0.04μm的粗糙度要求，就必须对砂轮进行精修和细修两次修整。修整方法可采用以下两种方法之一。1)用金刚笔精修、再用油石细修砂轮粒度一般选用46#～80#。首先用锋利的单颗粒金刚石笔以微小而均匀的进给量对砂轮进行精修，以在砂轮磨粒上修整出较多的等高微刃。精修时，砂轮修整器的安装应正确合理(见图2)，每次进给量应控制在5μm，纵向进给速度建议选用zui低速度。在精修过程中，应注意修整发出声音的变化。若发出均匀的沙沙声，说明修整状况正常;若发出的声音忽高忽低或渐高渐低，甚至发出不正常的嘟嘟声，则应立即检查工作台是否出现爬行，冷却是否充分，金刚笔是否锋利等，然后进行适当调整。经金刚笔精修后，再用油石(或砂条)进行细修，以在砂轮磨粒上修整出更多的等高微刃。油石需在平面磨床上磨平。细修时，油石必须与砂轮圆周表面平行，油石与砂轮轻微接触，缓慢地纵向移动2～3次即可。2)用金刚笔精修、再用精车后的砂轮细修用金刚笔精修后，先用磨削长度与工件基本一致的芯轴进行锥度调整，然后用经精车后的砂轮进行细修。磨具磨床磨削总编提醒你：细修用砂轮可采用GC80-120#J-K，直径约100mm。精车砂轮时，将砂轮安装在卡盘上，将卡盘夹紧在一根自动定心的芯轴上，然后顶在精密车床的两个顶针上进行粗、精车外圆，使砂轮外圆无偏摆。然后将精车后的砂轮顶在磨床的两顶针上即可对磨削用砂轮进行细修。细修时，头架带动修整用砂轮转动，选用低转速(约80～100r/min)、小进给量(往复一次约2μm)，工作台往复速度应低于0.3m/min。需作多次往复修整。修整用砂轮与被修整砂轮的旋转方向应相同，即接触点两者的线速度方向相反。冷却液应充分，以冲走浮砂，防止磨削时砂轮上残留的浮砂拉毛工件表面。砂轮经精、细修整完后，可用手指顺着砂轮旋转方向轻轻靠近砂轮工作表面并作纵向移动，若手感平整光滑如触镜面，说明砂轮修整良好;若感觉有磨粒刺手，可用剪去2/3刷毛的漆刷轻轻刷去砂轮表面浮砂。四、磨削用量的选用用M131W型普通外圆磨床进行超精磨削时，可保证有效达到Ra0.02μm表面粗糙度要求应选用的经验磨削用量表经验磨削用量：工件线速度(m/min)：4～10工作台纵向进给速度(mm/min)：50～100磨削深度(mm)：0.0025～0.005横向进给磨削次数：1～2无火花光磨工作台往复次数：4～6半径上磨削余量(mm)：0.003～0.006可达到表面粗糙度(μm)：Ra0.02～0.04五、磨削加工注意事项1)操作时应密切注意砂轮与工件表面的接触状况。当工件表面刚与砂轮接触时，可听到连续的咝咝声，工件表面的水迹可被旋转的砂轮带走，同时可见到微弱的火花，此时即可加冷却液。冷却液宜选用浓度稍高的皂化液，使用前必须经过严格的清洁过滤。然后进给，每次进给量为0.005mm/每双行程。至火花消失时，磨削完毕，此时将横向进给手轮向进给方向按住，使砂轮向工件微微压进，但不作进给，即等于对工件进行一次抛光，以进一步提高磨削表面质量。2)在环境温度较高(如夏季)情况下进行磨削时，机床照明灯不宜靠近工件，以防止工件受热膨胀而影响磨削质量。3)如出现工件表面拉毛现象，说明冷却液不干净或砂轮表面有浮砂，应重新过滤冷却液或刷掉砂轮表面浮砂。4)如出现工件局部烧伤现象，可能是冷却液不充分或进给量过大，或砂轮钝化等原因所致。5)如加工后的工件表面局部出现细微波纹，可能是主轴松动、电机振动或其它原因造成的，可视具体情况采取相应措施加以解决。

精修沙轮，尺寸快到时多量

精磨削是利用砂轮工作面上可以修整出大量等高的磨粒微刃这一特性得以实现的。这些等高磨粒微刃可从工件表面切除具有微观缺陷和微观尺寸形状误差的微小余量，因此可获得很高的磨削精度，此外，由于等高磨粒微刃的大量存在，在磨削用量适当的前提下，可在加工表面留下大量极微细的切削痕迹，从而获得很低的表面粗糙度值。由于在无火花光磨阶段存在明显的摩擦、滑挤、抛光和压光作用，故可使表面粗糙度值进一步降低。
1、磨床的检修
1)床身导轨的检测与修刮
床身V形导轨经检修后应达到以下精度要求：垂直平面内不直度≤0.01mm/m；水平面内不直度≤0.01mm/m；对滑鞍座导轨的不垂直度≤0.02mm/250m；接触点要求12～14点/25mm×25mm。
床身平面导轨经检修后应达到以下精度要求：对V形导轨的不平行度≤0.02mm/m；垂直平面内不直度≤0.01mm/m；接触点要求12～14点/25mm×25mm。
2)滑鞍座导轨的检测与修整
滑鞍座V形导轨经检修后应达到以下精度要求：垂直平面内不直度在全部长度上≤0.01mm；接触点要求10～12点/25mm×25mm。
滑鞍座平面导轨经检修后应达到以下精度要求：对V形导轨的不平行度≤0.02mm/m；接触点要求10～12点/25mm×25mm。
3)砂轮主轴与轴瓦间的间隙调整
在砂轮主轴轴颈上涂色，与轴瓦转研，用刮dao刮研轴瓦表面，使接触点要求达到12～14点/25mm×25mm，然后进行安装调整，将砂轮主轴与轴瓦的间隙调整到0.0025～0.005mm，这样可避免磨削中工件产生棱圆。
4)砂轮主轴电机与砂轮的平衡
砂轮主轴电机的振动对磨削表面粗糙度影响较大，所以需要对砂轮主轴电机进行动平衡。对砂轮则需进行两次平衡：首先用金刚笔修整砂轮后进行一次粗平衡；然后用油石或精车后的修整用砂轮对砂轮进行细修后再进行一次精平衡。
2、砂轮的修整
一般情况下，用只经过金刚笔修整的砂轮在普通磨床上只能磨出Ra0.4～0.8μm的表面粗糙度。为使磨削表面达到Ra0.02～0.04μm的粗糙度要求，就必须对砂轮进行精修和细修两次修整。修整方法可采用以下两种方法之一。
1)用金刚笔精修、再用油石细修
砂轮粒度一般选用46#～80#。首先用锋利的单颗粒金刚石笔以微小而均匀的进给量对砂轮进行精修，以在砂轮磨粒上修整出较多的等高微刃。精修时，砂轮修整器的安装应正确合理(见图2)，每次进给量应控制在5μm，纵向进给速度建议选用最低速度。在精修过程中，应注意修整发出声音的变化。若发出均匀的沙沙声，说明修整状况正常；若发出的声音忽高忽低或渐高渐低，甚至发出不正常的嘟嘟声，则应立即检查工作台是否出现爬行，冷却是否充分，金刚笔是否锋利等，然后进行适当调整。经金刚笔精修后，再用油石(或砂条)进行细修，以在砂轮磨粒上修整出更多的等高微刃。油石需在平面磨床上磨平。细修时，油石必须与砂轮圆周表面平行，油石与砂轮轻微接触，缓慢地纵向移动2～3次即可。
2)用金刚笔精修、再用精车后的砂轮细修
用金刚笔精修后，先用磨削长度与工件基本一致的芯轴进行锥度调整，然后用经精车后的砂轮进行细修。
细修用砂轮可采用TL60#K～L，直径约100mm。精车砂轮时，将砂轮安装在卡盘上，将卡盘夹紧在一根自动定心的芯轴上，然后顶在精密车床的两个顶针上进行粗、精车外圆，使砂轮外圆无偏摆。然后将精车后的砂轮顶在磨床的两顶针上即可对磨削用砂轮进行细修。
细修时，头架带动修整用砂轮转动，选用低转速(约80～100r/min)、小进给量(往复一次约2μm)，工作台往复速度应低于0.3m/min。需作多次往复修整。修整用砂轮与被修整砂轮的旋转方向应相同，即接触点两者的线速度方向相反。冷却液应充分，以冲走浮砂，防止磨削时砂轮上残留的浮砂拉毛工件表面。
砂轮经精、细修整完后，可用手指顺着砂轮旋转方向轻轻靠近砂轮工作表面并作纵向移动，若手感平整光滑如触镜面，说明砂轮修整良好；若感觉有磨粒刺手，可用剪去2/3刷毛的漆刷轻轻刷去砂轮表面浮砂。
3、磨削用量的选用
用高精密数控外圆磨床FX27-60CNC进行超精磨削时，可保证有效达到≤Ra0.02μm表面粗糙度要求应选用的经验磨削用量。
4、磨削加工注意事项
1)操作时应密切注意砂轮与工件表面的接触状况。当工件表面刚与砂轮接触时，可听到连续的咝咝声，工件表面的水迹可被旋转的砂轮带走，同时可见到微弱的火花，此时即可加冷却液。冷却液宜选用浓度稍高的磨削液，使用前必须经过严格的清洁过滤。然后进给，每次进给量为0.005mm/每双行程。至火花消失时，磨削完毕，此时将横向进给手轮向进给方向按住，使砂轮向工件微微压进，但不作进给，即等于对工件进行一次抛光，以进一步提高磨削表面质量。
2)在环境温度较高(如夏季)情况下进行磨削时，机床照明灯不宜靠近工件，以防止工件受热膨胀而影响磨削质量。
3)如出现工件表面拉毛现象，说明冷却液不干净或砂轮表面有浮砂，应重新过滤冷却液或刷掉砂轮表面浮砂。
4)如出现工件局部烧伤现象，可能是冷却液不充分或进给量过大，或砂轮钝化等原因所致。
5)如加工后的工件表面局部出现细微波纹，可能是主轴松动、电机振动或其它原因造成的，可视具体情况采取相应措施加以解决。

---

大化瑶族自治县18958552099： 外圆磨床的砂轮要怎样修,磨的精度才高 - ？
漆范清咽： 外圆磨是线接触, 与无心磨一样用80#可以同时作粗细磨, 而粗细磨的达成是另外依靠金刚笔整修量及砂轮进刀量的大小与行进速度去调整. 别用46#, 因为46#是用在面接触的平面研磨.

大化瑶族自治县18958552099： M1432万能外圆磨床提高横向进给精度的措施是什么 - ？
漆范清咽： 改造为数控,用伺服和高精度滚珠丝杠,无锡市威科托精工机械有限公司真诚为你服务.

大化瑶族自治县18958552099： 磨床精度对加工精度的影响都有哪些方面? - ？
漆范清咽： 一、磨床的几何精度:是指不承受负荷的情况下,各部件的运动精度和相互位置精度.把机床制造得绝对精确是不可能的,总有不可避免或多或少的误差存在.这种误差将在工件加工时不同程度反映到工件上来,而影响其工件的加工精度.一般...

大化瑶族自治县18958552099： 简述磨削加工为什么可以获得较高的精度及较低的粗糙度的原因 - ？
漆范清咽： 1、在砂轮可承受的范围内,砂轮转速越快,磨削出来的表面粗糙度越好; 2、一般来说,砂轮修整的越细,工件磨削出来的表面粗糙度越好; 3、在一定的范围内,砂轮的粒度越密,磨削出来的表面粗糙度越好.如60K的砂轮一般就比46K的砂轮磨的细; 4、根据工件不同的材料以及材料的硬度选择不同材质的砂轮可在一定范围内提高工件表面粗糙度; 5、选择合理的磨削液与合理的进给量、进给速度; 6、选择合适的、符合要求的平面磨床操作者.

大化瑶族自治县18958552099： 如何提高磨削光洁度 - ？
漆范清咽： 1、精修砂轮;2、吃刀深度要小(精磨时不要超过1-2丝);3、冷却液流速快且量大;4、砂轮选择要适应被加工材料.

大化瑶族自治县18958552099： 外圆磨床的分类 - ？
漆范清咽： 1、普通外圆磨床:最通用的外圆磨床,一般加工粗糙度Ra值可到Ra0.4.2、数控外圆磨床:数控外圆磨床是按加工要求预先编制程序,由控制系统发出数值信息指令进行加工,主要用于磨削圆柱形和圆锥形外表面的磨床.数控外圆磨床一般具...

大化瑶族自治县18958552099： 外圆磨床加工怎样才能提高光洁度 - ？
漆范清咽： 这个简单,一:砂轮转速打快,有点帮助二:选择粒数较多的砂轮,那种砂轮比较细,磨出来光洁度好,但是进刀量要小点.

大化瑶族自治县18958552099： 平面磨床磨出来的工件平面度不好怎么回事 - ？
漆范清咽： 砂轮主轴的径向跳动和轴向窜动及磨床头架运动误差大,不仅影响磨削后的工件表面粗糙度,还会使工件产生圆度和端面跳动,造成磨削过程中火花不均匀. 磨床在磨削过程中产生振动,使砂轮和工件问相对位置发生周期性的变动,使工件表面...

大化瑶族自治县18958552099： 磨床加工精度 - --请教 - ？
漆范清咽： 要达到0.4粗糙度,对机床、零件硬度、砂轮都是有一定要求的.

大化瑶族自治县18958552099： 外圆磨床刚开始的时候磨几个产品就会小怎么办 - ？
漆范清咽： 那就按上公差做,一般来说刚开始做的都会小,做一段时间就稳定了 ,尤其是在冬天,所以要让机床空开半小时左右再做,液压稳定了就好了