螺纹切削

螺纹切削的最终深度怎么算。 例如：M30*1.5~

螺纹切削的最终深度实际上就是螺纹的小径。
螺纹小径=公称直径-2*0.6495P，0.6495是相应的系数值，P为螺距
M30*1.5的计算如下：
30-2*0.6495*1.5=28.05
如果是实际车削的话，也可以用0.5413系数值来计算。但这种不是从公称直径处算起，而是从螺纹削平处开始算起，二者的计算结果会稍有不同。

扩展资料
螺纹的小径是相对于螺纹大径D而言用公式来定义的。60度的螺纹原始三角形高H=√3/2×P，P为螺距，内螺纹的牙高（工作高度）h=5/8×H，小径就是内螺纹上最靠近轴心处的直径值D1=D-2h=D-1.0825P，这里的1.0825就是相应的系数值。
螺纹小径也是我们加工内螺纹时确定预钻孔的参考值，由于在实际工作中螺纹规测量的是中径，所以小径尺寸往往不作为测量对象，具体的小径公差可以参考相关的标准。
参考资料来源：百度百科：螺纹小径

　　挤压的精度达到三级,甚至二级。但切削的一般为六至七级。当然是挤压光洁度高啦。由于受挤压的变形所提高了强度.挤压的强度和精度都比切削的要好
　　不管是挤压还是切削做出来的螺纹都必须要符合要求,不然就算用什么方法都是空的.唯一不同就算排渣和耐用抗磨损.<我曾经做过个实验,把切削丝攻和迫压丝攻用在同一台机器上以同样的速度做同样的产品结果发现迫压丝攻要好用些最重要的是不易折断,尤其是在做比较硬的材料时最容易体现出来

将工件表面车削成螺纹的方法称为车螺纹。螺纹按牙型分有三角螺纹、梯形螺纹、方牙螺纹等（图1）。其中普通公制三角螺纹应用最广。

图1 螺纹的种类

1. 普通三角螺纹的基本牙型

普通三角螺纹的基本牙型如图2所示，各基本尺寸的名称如下：

图2 普通三角螺纹基本牙型

D—内螺纹大径（公称直径）；
d—外螺纹大径（公称直径）；
D2 —内螺纹中径；
d2—外螺纹中径；
D1 —内螺纹小径；
d1—外螺纹小径；
P—螺距；
H—原始三角形高度。

决定螺纹的基本要素有三个：
牙型角α 螺纹轴向剖面内螺纹两侧面的夹角。公制螺纹α=60o，英制螺纹α=55o。

螺距P 它是沿轴线方向上相邻两牙间对应点的距离。

螺纹中径D2(d2) 它是平螺纹理论高度H的一个假想圆柱体的直径。在中径处的螺纹牙厚和槽宽相等。只有内外螺纹中径都一致时，两者才能很好地配合。

2. 车削外螺纹的方法与步骤

（1）准备工作

1）安装螺纹车刀时，车刀的刀尖角等于螺纹牙型角α=60o，其前角γo=0o才能保证工件螺纹的牙型角，否则牙型角将产生误差。只有粗加工时或螺纹精度要求不高时，其前角可取 γo=5o～20o。安装螺纹车刀时刀尖对准工件中心，并用样板对刀，以保证刀尖角的角平分线与工件的轴线相垂直，车出的牙型角才不会偏斜。如图3所示。

图3 螺纹车刀几何角度与用样板对刀

2）按螺纹规格车螺纹外圆，并按所需长度刻出螺纹长度终止线。先将螺纹外径车至尺寸，然后用刀尖在工件上的螺纹终止处刻一条微可见线，以它作为车螺纹的退刀标记。

3）根据工件的螺距P，查机床上的标牌，然后调整进给箱上手柄位置及配换挂轮箱齿轮的齿数以获得所需要的工件螺距。

4）确定主轴转速。初学者应将车床主轴转速调到最低速。

（2）车螺纹的方法和步骤

1）确定车螺纹切削深度的起始位置，将中滑板刻度调到零位，开车，使刀尖轻微接触工件表面，然后迅速将中滑板刻度调至零位，以便于进刀记数。

2）试切第一条螺旋线并检查螺距。将床鞍摇至离工件端面8~10牙处，横向进刀0.05左右。开车，合上开合螺母，在工件表面车出一条螺旋线，至螺纹终止线处退出车刀，开反车把车刀退到工件右端；停车，用钢尺检查螺距是否正确。如图4a所示。

3）用刻度盘调整背吃刀量，开车切削，如图4d。螺纹的总背吃刀量ap与螺距的关系按经验公式ap≈0.65P，次的背吃刀量约0.1左右。

4）车刀将至终点时，应做好退刀停车准备，先快速退出车刀，然后开反车退出刀架。如图4e。

5）再次横向进刀，继续切削至车出正确的牙型如图4f。

图4 螺纹切削方法与步骤

3. 螺纹车削注意事项

1)注意和消除拖板的“空行程”

2）避免“乱扣”。当第一条螺旋线车好以后，第二次进刀后车削，刀尖不在原来的螺旋线(螺旋桩)中，而是偏左或偏右，甚至车在牙顶中间，将螺纹车乱这个现象就叫做“乱扣”预防乱扣的方法是采用倒顺(正反)车法车削。在角左右切削法车削螺纹时小拖板移动距离不要过大，若车削途中刀具损坏需重新换刀或者无意提起开合螺母时，应注意及时对刀。

3)对刀：对刀前首先要安装好螺纹车刀，然后按下开合螺母，开正车(注意应该是空走刀)停车，移动中、小拖板使刀尖准确落入原来的螺旋糟中(注意不能移动大拖板)，同时根据所在螺旋槽中的位置重新做中拖板进刀的记号，再将车刀退出，·开倒车，将车退至螺纹头部，再进刀......,。对刀时一定要注意是正车对刀。

4)借刀：借刀就是螺纹车削定深度后，将小拖板向前或向后移动一点距离再进行车削，借刀时注意小拖板移动距离不能过大，以免将牙槽车宽造成“乱扣”，

5）使用两顶针装夹方法车螺纹时，工件卸下后再重新车削时，应该先对刀，后车削以免“乱扣”

6)安全注意事项：

(1)车螺纹前先检查好所有手柄是否处于车螺纹位置，防止盲目开车。

(2)车螺纹寸要思想集中，动作迅速，反应灵敏；'

(3)用高速钢车刀车螺纹时，车头转速不能太快，以免刀具磨损；

(4)要防止车刀或者是刀架、拖板与卡盘、床尾相撞；

(5)旋螺母时，应将车刀退离工件，防止车刀将手划破，不要开车旋紧或者退出螺母；

（6）旋转的螺纹不能用手去摸或用棉纱去擦。

4. 车外螺纹的质量分析

图5

格式：G76 P（m）(r）（α）Q（△dmin） R(d)；
G76 X（U）— Z（W） — R（i） P（k） Q(△d) F(l)；
式中：m——精车削次数，必须2位数：01～99；
r——螺纹末端倒角量，必须2位数：00～99：
倒角量=r×0.1×导程；
α——刀具角度，有00°、29°、30°、55°、60°等；
△dmin——最小切削深度（半径值），不可用小数点表示；
d——精车余量；
i——螺纹终点D到起点C的向量值，如i=0可省略。；
k——螺纹牙深（半径值），有些系统不可用小数点表示；
△d——第一刀切削深度（半径值），不可用小数点表示；
l——螺纹 螺距。

G76 P021060 Q0200 R0.1
G76 X27.5 Z**** P750 Q0250 F1.5

29-1.0825*1.5=27.5(小径/牙底)
（29－27.5）/2＝0.75牙高

上面的回答都太罗嗦了
我教你吧。
G92 X28.4 Z（长度） F1.5；
X
X
X（大径-1.3P）（最后一刀）
X重复上面那个数值
这是个经验公式。
上面的那些家伙写那么多东西有P用啊。一个那么简单的螺纹把G76都搬出来。脑子进水了。G76如果让我用，我用在车大螺距螺纹上，比如梯形螺纹，丝杆，或蜗杆上，真不知道怎么学数控的！
照我教你的做绝对有用。

螺纹切削加工（Screw Machining）或生产是指用自动的多轴机床加工大批量的螺纹零件的工艺或生产。螺纹切削是加工螺纹件效率最高、经济性最好的加工方法。

操作方法：
机加工车间可采用CAD/CAM（计算机辅助设计计算机辅助制造）系统对数控机床自动编程。零件的几何形状从CAD系统自动转换到CAM系统，机械工人在虚拟的显 示屏上选择各种加工方法。当机械工人选定某种加工方法后，CAD/CAM系统可以自动输出CNC代码，通常是指G代码，并把代码输入到数控机床的控制器中 以进行实际的加工操作。

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定羽景天： 你看到的时不同螺距所对应的切深.首先,你要确认是粗牙还是细牙,如果是粗牙,查出对应的螺距,如M8,其对应的螺距是P=1.25;如果是细牙,就会标出来,如M8X1,表示螺距P=1.然后按此公式可算出理论牙底深度,Dp=0.541 265 877*P.至于切深,就要看你所用的刀具是什么样的,是带圆弧,还是尖角,还是截形.最终确定实际切深ap.我是做设计的,所述偏理论.需结合实际生产所用刀具类型,确认实际切深.(切深只与螺距和刀具有关)

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定羽景天： 一般螺纹车削是按螺距(牙高)来确定它的进给次数及背吃刀量的,背吃刀量一般是递减的.比如2mm螺距的螺纹,进刀5次,分别按0.4, 0.35, 0.3, 0.2, 0.05.

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定羽景天： 注意操作中:先转动手柄接通丝杠,精车时tく0.05mm.1p2) 退刀槽:车螺纹前在螺纹的终端应有退刀槽,以便车刀及时退出;因此在加工中,按照螺纹三级精度要求、开车、对刀记下刻度盘读数,向右退出车刀.螺纹外径比公称直径小0,粗...

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