注塑成型的参数

注塑成型生产时的有哪些参数设定 ？~

晨美颜料色母粒注塑成型生产时的参数设定1、事前确认及预备设定
　　　晨美颜料色母粒⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。
　　　⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定。
　　　⑶射出压力（P1）设定在最大值的60%。
　　　⑷保持压力（PH）设定在最大值的30%。
　　　⑸射出速度（V1）设定在最大值的40%。
　　　⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM。
　　　⑺背压（PB）设定在约10kg/cm2。
　　　⑻松退约设定在3mm。
　　　⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的30%。例如φ100mm的螺杆，则设定30mm。
　　　⑽计量行程比计算值稍短设定。
　　　⑾射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。
　　
2、手动运转参数修正
　　　⑴闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。
　　　⑵以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。
　　　⑶螺杆旋退进料。
　　　⑷待冷却后开模取出成型品。
　　　⑸重复⑴~⑷的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10%~20%的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。
　　 3、半自动运转参数的修正
　　　⑴计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99%，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。
　　　⑵出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。
　　　⑶保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。
　　　⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。
　　　⑸冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：
1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。
2、模温能平衡稳定。肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法：
　　　　①理论冷却时间=S（1 2S）…….模温60度以下。
　　　　②理论冷却时间=1.3S(1 2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。
　　　⑹塑化参数的修正
　　　　①确认背压是否需要调整；
　　　　②调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间；
　　　　③确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。
　　　　④确认喷嘴是否有滴料、主流道是否发生猪尾巴或粘模，成品有无气痕等现象，适当调整喷嘴部温度或松退距离。

　　　⑺段保压与多段射速的活用
　　　　①一般而言，在不影响外观的情况下，注射应以高速为原则，但在通过浇口间及保压切换前应以较低速进行；
　　　　②保压应采用逐步下降，以避免成型品内应力残留太高，使成型品容易变形。

影响注塑成型的主要参数有：
1.注射量。
2.防延量
3.螺杆转速
4.背压
5.料管温度
6.注射速度
7.注射压力
8.保压压力
9.模温
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1.注射量注射量是指注塑机螺杆在注塑时向模具内所注射的熔体量。注射量=螺杆推进容积pC式中，p为注塑物料密度，C对结晶型聚合物为0.85，对非结晶型聚合物为0.93.注塑机不可用加工小于注射量1/10或超过注射量70%的制品。每次注射程序终止后，螺杆处在料桶的最前端，当预塑程序到达时，螺杆开始旋转，物料被送到螺杆头部，螺杆在物料的反作用下后退，碰到限位开关位置，此过程为计量过程（预塑行程）。注射量的大小与计量形成的精度有关：太小，注射量不够；太大，使料桶前部每次注射后余料太大，使熔体温度不均或过热分解。预塑后计量室中的熔体其纵向温度和径向温度都有温差，螺杆转数、预塑背压和料桶温度都将对熔体温度和温差有较大影响。2.防延量防延量是指螺杆计量到位后，又直线地倒退一距离，使计量室的比容变大，内压下降，防止流体从计量室中流出。防延量还有一目的是注射喷嘴不退后进行预塑时，降低喷嘴流道系统压力，降低内应力，并在开模时容易抽出料把，防延量大会使计量室中夹杂有气泡，对粘度大的物理可不设防延量。3.螺杆转速螺杆转速影响注塑物料在螺杆中运送和塑化的热历程和剪却效应，因此它是影响塑化能力、塑化质量和成形周期的重要参数。螺杆转速提高，塑化能力加强。塑料的熔融，大体是因螺杆旋转所产生的热量，因此螺杆转速太快，则有下列影响：1）塑料的热裂解2）使玻璃纤维（加纤塑料）长度减短3）使螺杆或螺缸磨损加速主要优点为增加塑化能力，降低塑化时间。在螺杆直径较大或螺槽较深时，如果无法降低背压，可以通过增加螺杆转速来提高塑化速度，减少塑化时间。4.背压预塑时的背压表示螺杆在预塑时计量室中的压力。背压对熔体温度影响较大。背压提高使螺槽中物料密实，延长物料在螺杆中热历程，塑化质量也得到改善。过高背压会使剪切热过高，可能会使物料降解。背压多级调整应与转速相匹配，当计量结束时螺杆转速应特别低，以降低惯性冲击，提高计量精度，多级控制有利于消除温差并提高塑化质量。被压在下列状况是需要的：1）均一的加热熔融，尤其是粒子经由剪切热而仍未熔融者。2）机械均一性，对色母粒和填充物（玻璃纤维）的均匀分散。3）取出材料所带入空气。4）产生均一的熔融温度梯度，尤其是在有效的螺杆计量长度被缩短时。5）减少残留的缓冲溶胶在保压期间因为空气的陷入而造成每模间波动。5.料管温度料管温度设定是控制料管加热环温度，即熔融之外加热源，其主要目的一是为使滞留于料管及螺杆内的冷硬树脂熔融，以利于螺杆转动；二是为使树脂提供一部分热量。此温度的设定，依塑料原料不同而有所不同，可从材料使用说明书中获得此项资料，但一般而言，此设定值常比溶胶温度度5℃~10℃，因为螺杆转动也能产生机械热能。料管温度设定通常分为4段控制（大机台更多），最好能配合螺杆的进料段，压缩段及计量段，另外再加上喷嘴分别给予不同的温度设定控制，由于溶胶温度才是绝对的条件，而料管温度是相对的，故很难对这些设定值做一综合结论，最好的做法是从建立一套资料开始，然后根据需要做调整，一般树脂，在料管后段的温度设定较低，然后逐段升高温度设定，知道喷嘴部分。料管温度的设定以使进料速度稳定及达到塑料充分熔融为目的，而这通常需配合塑料的粘度特性、耗用量及螺杆特性来决定，生产中可以转速，计量时间及注射时间（一次压时间）等的稳定性来衡量。按螺杆的机械原理，料管温度是由后向前、由低到高来设定的，而其上升的梯度则与材料粘度的高低相反。料管温度设定参考下图。

6.注射速度注射速度设定是控制溶胶充填模具时间及流动模式，流动过程是影响产品外观主要因素，而注射速度又是流动过程中重要条件，故注射速度的调整正确与否对产品外观品质有绝对的支配。注射速度设定的基本原则是配料在模腔内流动时，按其流动波前多形成的断面大小来升降，并且遵守慢-快-慢而尽量快（确认外观有无瑕疵）的要领。高速充填的效果：1）使塑料流动时，温度降低较慢，流动容易。2）压力损失较小，模腔内压力分布差异减少。3）增加成品表面光泽，降低结合线明显程度及提高其强度；但也增加表面流痕、气痕和毛边的机会。4）减少充填是皮肤层的形成，肉搏部位交易填充，但肉厚部位可能易于凹陷。5）增加塑料分子结构的均与性或结晶度。初期慢速充填的效果：1）减少喷痕及浇口部位的焦痕、雾点等瑕疵。2）可使多模腔成型较易获得流动平衡。末期减速充填的效果：1）增加日提逃逸的机会及避免对其产生绝热压缩可减少流路末端的短射或烧焦。2）保压的切换较准确，避免模腔内压太高或过度充填，当然成型品质（精度及变形量）也能较稳定。7.注射压力注射压力的设定主要是控制油压使足以推动螺杆达到所设定的注射速度要求。由于每种塑料的特性不同，流动的难易程度也不同，同种材料溶胶温度不同，粘度也会发生变化，产品不同，模具设计、模温不同均会使材料流动因行程阻力而改变，要在种种不同状况下维持同一注射速度，就得改变注射压力，以克服溶胶流动所造成的阻力。注射压力与保压压力不同，注射压力主要影响的是充填阶段，而保压压力影响的却是冷却阶段。8.保压压力保压压力的设定是为使树脂在冷却的过程中不致产生回流，且能继续补充树脂冷却收缩而不足的空间，从而得到最佳的模具复制效果。保压压力设定过高，易造成毛边、过度充填、浇口附近应力集中等不良现象，保压压力设定过低，又易造成收缩太大，尺寸稳定等现象；应用程式保压压力控制可以适当调整消除这些不良现象。保压压力必须伴随保压切换点及保压时间设定才有效。保压影响：1）一般保压不足时会导致：①凹陷；②气泡；③收缩率增加；④成型尺寸变小；⑤尺寸的波动变大；⑥由于溶胶回流导致内层配向。2）过大的保压则会造成：①流道区域的应力；②脱模困难；③外皮层的拉伸应力。3）在保压时间阶段逐次降低保压可：①减少翘曲，降低从浇口到末端的形成品区域的收缩变形；②减少内应力；③减少能源消耗。4）保压切换点不适当可能会造成下列影响：保压切换点太慢：①不必要地高亚峰；②过度充填（瞬间）；③成型品过重；④成型品残留有更高的应力；⑤流道附近由于溶胶回流产生不希望的内部取向；⑥危及模具；⑦在夹模单元有高应力。保压切换点太早：①压力底下；②模腔无法完全充填；③成型品重量不足；④连续之后的背压被利用来充填；⑤流痕；⑥结合连接线较弱；⑦重量波动；⑧更大的收缩率；⑨凹陷。在保压切换点的选择是由模腔的短射到更高程度的充填来选择。5.保压时间。保压时间的设定是为控制保压产生作用的时间，保压时间设定不足将使产品发生尺寸、重量不稳定。但保压时间设定太长，又会影响成型效率。适当的保压时间视维持到浇口凝固的时间即可，同时保压大小与保压时间的适当配合，可使程序式保压控制发挥最大的效用。保压是为了注射结束时密封流道及因体积收缩的补偿，因此保压必须高于内部残留的压力。保压时间设定如果在最大有效保压时间之前停止，即保压时间过短，则可能产生下列之结果：①凹陷；②气泡；③重量不足；④尺寸较小；⑤由于溶胶回流产生内部取向。⑥更高的翘曲，尤其是半结晶性的材料；⑦更大尺寸波动；⑧收缩率增加。设定有效的保压时间至少须到流道固化，一般约为冷却时间的30%。9.模温在模具设计及形成工程的条件设定上，重要的是不仅维持适合的温度，还要能让其均匀分布。不均匀的模温分布会导致不均一的收缩和内应力，因而使成型品易产生变性和翘曲。模温的高低会影响塑料在模腔内硬化的速度，太低会使充填较困难以及未适当的收缩（或再结晶）即硬化，使得成形品有较多的充填和热应力残留；太高则容易出现毛边及需要较长的冷却时间。模具过高会产生以下影响：（1）增加成形品结晶度及较均匀的结构。（2）使成型收缩较充分，后收缩减少。（3）提高成形品的强度和耐热性。（4）减少内应力残留、分子取向及变形。（5）减少充填时的流动阻力，降低压力损失。（6）使成型品外观具有光泽。（7）增加成形品发生毛边的机会。（8）增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。（9）减少结合线明显的程度。（10）增加冷却的时间。

⒈注塑压力
注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上，塑料熔体在压力的推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道（对于部分模具来说也是主流道）、主流道、分流道，并经浇口进入模具型腔，这个过程即为注塑过程，或者称之为填充过程。压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力，或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消，以保证填充过程顺利进行。
在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力。其后，压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，如果模腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压。
影响熔体填充压力的因素很多，概括起来有3类：⑴材料因素，如塑料的类型、粘度等；⑵结构性因素，如浇注系统的类型、数目和位置，模具的型腔形状以及制品的厚度等；⑶成型的工艺要素。
⒉注塑时间
这里所说的注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间，不包括模具开、合等辅助时间。尽管注塑时间很短，对于成型周期的影响也很小，但是注塑时间的调整对于浇口、流道和型腔的压力控制有着很大作用。合理的注塑时间有助于熔体理想填充，而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意义。
注塑时间要远远低于冷却时间，大约为冷却时间的1/10～1/15，这个规律可以作为预测塑件全部成型时间的依据。在作模流分析时，只有当熔体完全是由螺杆旋转推动注满型腔的情况下，分析结果中的注塑时间才等于工艺条件中设定的注塑时间。如果在型腔充满前发生螺杆的保压切换，那么分析结果将大于工艺条件的设定。
⒊注塑温度
注塑温度是影响注塑压力的重要因素。注塑机料筒有5～6个加热段，每种原料都有其合适的加工温度（详细的加工温度可以参阅材料供应商提供的数据）。注塑温度必须控制在一定的范围内。温度太低，熔料塑化不良，影响成型件的质量，增加工艺难度；温度太高，原料容易分解。在实际的注塑成型过程中，注塑温度往往比料筒温度高，高出的数值与注塑速率和材料的性能有关，最高可达30℃。这是由于熔料通过注料口时受到剪切而产生很高的热量造成的。在作模流分析时可以通过两种方式来补偿这种差值，一种是设法测量熔料对空注塑时的温度，另一种是建模时将射嘴也包含进去。
⒋保压压力与时间
在注塑过程将近结束时，螺杆停止旋转，只是向前推进，此时注塑进入保压阶段。保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料，以填充由于制件收缩而空出的容积。如果型腔充满后不进行保压，制件大约会收缩25%左右，特别是筋处由于收缩过大而形成收缩痕迹。保压压力一般为充填最大压力的85%左右，当然要根据实际情况来确定。
⒌背压
背压是指螺杆反转后退储料时所需要克服的压力。采用高背压有利于色料的分散和塑料的融化，但却同时延长了螺杆回缩时间，降低了塑料纤维的长度，增加了注塑机的压力，因此背压应该低一些，一般不超过注塑压力的20%。注塑泡沫塑料时，背压应该比气体形成的压力高，否则螺杆会被推出料筒。有些注塑机可以将背压编程，以补偿熔化期间螺杆长度的缩减，这样会降低输入热量，令温度下降。不过由于这种变化的结果难以估计，故不易对机器作出相应的调整。

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